电子油门踏板设计DFMEA分析

2 材料试验， 4
疲劳试验，
3 设粉计尘评试审验
3
2 材料试验， 3 振动试验
3 振动试验， 4 疲劳试验
2 设计评审， 4 疲劳试验
2 材料试验， 4 疲劳试验，
3 设材计料评试审验，， 3 疲劳试验，
2 设材计料评试审验，， 3 疲劳试验，
4 设设计计评计审算，， 3 评审，疲劳
3 试材验料试验， 4 疲劳试验， 设计评审，
受力试验，
材料选择不当
选择增根强部型尼龙 材料
2
材摆料式试冲验击， 3 CAE分析，承
踏板结构不合理 设计合理的加强 4 C受AE力分试析验，，承 4
踏板应有足够 踏板能承受 使用过程中踏 的强度 过大的踏力 板断裂
车辆不能行使 8
G
筋结构和合理的
受力试验，
材料选择不当 选择踏增板强形型状尼龙 2 材摆料式试冲验击， 4
Z
电子元器件没有被 设计封闭的结构
保护
保护电路
4
盐雾试试验验， 3 耐化学腐蚀
84
材料选择不当 选择要求的材料 2
材试料验试验 3
54
材料应符合环 踏板使用的 踏板材料回收
境要求和法律 材料方便回
困难
资源浪费 4
部件材料没有标识 在材料明显处增 1
设计评审 1
4
加材料标识
法规
踏板材料能 踏板材料燃烧
刹车踏板之间 板面与制动踏板
验证
油门踏板面与 合面理之布间置的油距门离踏 2 快速成型件 2
刹车踏板之间 板面与制动踏板
验证
底座的不平整
图面纸之上间规的定距底离座 3 安装力矩下 2
的平面度
降试验
油门踏板面 油门踏板回位 油门踏板容易与 相对与车厢 速度慢 车厢内壁碰擦产
7
油门踏板面与 合理布置油门与 2 快速成型件 2
7
G
灰尘进入导致摩擦 采用封闭构式结构 系数过大
4 设粉计尘评试审验，， 初始性能试
4
使用过程中弹簧力 计算选择合适的 3 验材料试验， 3
值下降过快
弹簧参数及材料
疲劳试验，
有异物进入
采用封闭式结构 3 设设计计评评审审 4
装配困难或无
油门的可装配 油门组装方 法装配
性
便且正确
装配容易出错
踏板不能顺利
3 材料试验， 3 疲劳试验，
3 设材计料评试审验，， 3
品变形
料，优化踏板结
疲劳试验，
踏板的弹力过小 设计时弹构簧产生 4 设设计计评评审审，， 3
得力矩小于踏板
疲劳试验
高低温环境中，产 踏选力择产合生适得的力材矩 3 材料试验， 3
品变形
料，优化踏板结
疲劳试验，
踏板不能回到 初始位置
发动机转速不能 回到怠速
36
距离长
求得结构
评审。
踏板力太大
驾驶员踩踏不舒 适，驾驶员容易
产生疲劳 8
弹簧力偏高
设计合理弹簧力 2 设计计算， 3
48
值
评审。弹簧
高低温环境中，产 选择合适的材
2 材料检试测验， 4
64
品变形
料，优化踏板结
疲劳试验，
长时间使用，材料 选择合构适的材
2 材设料计试评验审， 4
64
摩损严重
料，优化踏板结
踏板迟滞机构设计 设计合理的踏板
不合理
迟滞结构
踏板迟滞机构材料 选择有自润滑性
选择不合理 能的材料作为迟
踏板在温湿度环境 选择滞耐机高构低材温料和
下材料性能改变 耐湿度的材料作
高低温环境中，产 为选迟择滞合机适构的材材料
品变形
料，优化踏板结
弹簧力偏小
设计合理构弹簧力
值
踏板迟滞机构材料 选择有自润滑性 选择不合理 能的材料作为迟 滞机构材料
不能快速响应 7
踏板力过小
驾驶员踩踏油门
没有力的感觉，
不易控制车辆速 度
9
踏板传动结构和磁 设计合理的间隙 2 初始性能试 2
28
钢配合间隙过大
公差
验，设计评
弹簧力偏小
设计合理弹簧力 2 设计计审算， 2
36
值
评审。弹簧
内外压簧其中一只 选择合适得弹簧 2 材料检试测验， 4
72
失效
参数及材料
回位疲劳试
信号不稳定
发动机转速不稳 定
8
接插件针脚氧化 接插件表面镀金 3 盐雾试验， 4
96
疲劳试验，
磁片易碎
选择钐钴材料和 2 温材湿料度试循验环 2
32
表面镀镍处理
连杆与底座旋转配 选择合理的配合 3
设计评审 2
48
合尺寸不合理
公差
电子盒定位松动 设计合理的定位 3 设计评审， 3
72
结构
振动试验
霍尔管松动 霍尔管配合孔规 2 设计评审， 3
理
迟滞结构，采用
迟滞机构的表面粗 面 规接 定触 合的 理方 的式 表产 面
糙度小
粗糙度要求
高低温环境中，产 选择合适的材
品变形
料，优化踏板结
使用过程中弹簧力 计算选择构合适的
值下降过快
弹簧参数及材料
内外压簧其中一只 选择合适得弹簧
失效
参数及材料
踏板表面形状设计 踏板面条纹方向
不合理
与脚方向一致
踏板材料容易磨损 选择增强型尼龙 材料
40
迟滞力过大
可能发生驾驶员 想减速但不能减
10
理
迟滞结构，采用
Z 高低温环境中，产 面选接择触合的适方的式材产
2
评审。 材料试验， 4
80
踏板在寿命
速
品变形
料，优化踏板结
疲劳试验，
长时间摩擦使摩擦 选择合构适的材
2 材设料计试评验审， 4
80
期内保证驾
表面摩擦系数增大 料，优化踏板结
疲劳试验，
驾驶员踩踏踏 驶员踩踏舒
60 48 72 48 64 96 64 24 72 40 30 80 30 45 96 128 80 采用面接触
的方式产生 80 迟滞力，滑
块的材料采 90 用POM+PTFE 60 84 84
踏板自动回位
踏板回位速度
踏板能准确
慢
快速的回位
发动机转速不能 快速下降
7
YS-3
踏板在温湿度环境 选择耐高低温和 下材料性能改变 耐湿度的材料作 高低温环境中，产 为选迟择滞合机适构的材材料
场中的位置
两路信号不同 步
ECU报错，车辆不 能正常行驶
8
高低温环境的影响 选用符合要求的 3 高低温存储 3
63
电子元器件
试验，高低
配合过紧导致两个 设计合理的定位 2 初温始循性环能试试 3
42
霍尔管安放的高度
结构
验，振动试
位磁置片不易一碎致 选择钐钴材料和 3
材料验试验 2
42
表面镀镍处理
信号迟滞
阻燃
速率大
影响安全 10 G
材料选择不当 选择燃烧速率小 2
阻燃试验 3
60
的材料
2
粉尘试验 3
2
材料试验 3
3 设计计算， 3 评审。
2 设计计算， 3 评审。表面
2 粗材糙料度试测验试， 4 疲劳试验，
3 材设料计试评验审， 4 疲劳试验
2 材料试验， 4
回位疲劳试
2
设计验评审 2
3 材料试验， 4 疲劳试验
4 设计评审， 2 噪音测试
3 设计评审， 2 噪音测试
4 材料试验， 4 疲劳测试
材料
CAE分析，承
踏板在使用期 间内应满足功
能要求
踏板部件不 能被腐蚀
金属件锈蚀
踏板松动，使用 寿命无法保证
6
Z
材料和处理工艺不 选择耐腐蚀材料
当
和恰当的表面处
4
受盐力雾试试验验，， 3 耐化学腐蚀
理
Βιβλιοθήκη Baidu
试验
63 63 84 63 118 63 84 42 42 30 54 28 28 28 30 28 60
潜在失效模式及后果分析
系统
FMEA编号
子系统
(设计FMEA)
共
页第
页
电子油门
部件
车型年/车辆类型
核心小组
设计责任 关键日期
编制人 FMEA日期(编制)
(修订)
项目
功能 要求
潜在失效模式
严
失效的模式潜在 重
后果
度
S
级别
现有设计
潜在失效起因/机
理
现行设计控制预 防
频度O
现行设计控 制探测
措施结果
责任及
探测 度D
扳手空间
间
验证
踏板安装孔位错误 3D验证
2 快速成型件 2
验证
油门踏板面 驾驶员误踩油 踏板的设计符 相对与刹车 门踏板
客户抱怨 7
合人体工程学 踏板位置正 驾驶员不能有
确
效快速切换油
客户抱怨 7
和整车安装 和整车配合有 支架完全配 间隙
踏板无法固定牢 靠
5
油门踏板面与 合理布置油门踏 2 快速成型件 2
RP
N
建议措施 目标完 采取的措 成日期 施及生效
S
O
D
日期
R P N
过电压，短接，反 优化电路，增加 2 过压试验， 3
48
接引起得元器件损 过压保护
短接试验，
环境潮湿坏导致短路 采用密封好的结 3
反防接水试试验验 3
72
构
无信号输出
ECU报错，车辆不 能正常行驶
8
抗外界电气环境干 设计抗干扰性好 2
7
驾驶员不容易稳 定踏板，驾驶员 6 脚容易脱离踏板
面
驾驶过程中感觉 不舒适
5
驾驶过程中感觉 不舒适，长时间 8
油门功能失效
发动机转速不能 下降，驾驶员无 10
法控制车辆
发动机转速不能 快速下降
7
G YS-3
灰尘进入导致摩擦 采用封闭式结构 系数过大
材料选择不当
选择合适的摩擦 材料
迟滞机构选择不合 设计合理的踏板
疲劳试验，
踏点到旋转中心的 设计符合构客户要 2 设设计计计评算审， 3
54
距离短
求得结构
评审。
材料选择不当
选择合适的摩擦 2
材料试验 3
60
材料
迟滞机构的表面粗 规定合理的表面 2 设计计算， 3
60
糙度大
粗糙度要求
评审。表面
踏板回位不畅，
迟滞机构选择不合 设计合理的踏板 2 粗设糙计度计测算试， 2
48
扰性能差
的结构和电路
不是需要的信 号
车辆行驶的速度 不符合驾驶员要 9 求，有安全隐患
高低温环境的影响 选用符合要求的 2 高低温存储 3
54
电子元器件
试验，高低
抗外界电气环境干 设计抗干扰性好 2
温EM循C试环验试 3
54
扰性能差
的结构和电路
线性度不符合要求 规定霍尔管在磁 2
初始性能 3
54
踏板在整车
安装
上安装顺利 踏板无法安装
影响交货期 7
易发生错误 5 客户抱怨 6 客户不满意 7
结构设计不合理 结构合理化
配合公差设计不合 尺寸链计算 理
4 3维模拟装 2 配，快成件
4 设计验评证审， 2 快成件验证
没有有效的防错设 增加防错结构
3 设计评审， 2
计
快成件装配
踏板安装孔无 设计预留安装空 3 快速验成证型件 3
车厢内壁距离 车厢内壁的距离
验证
安全模式结构 在踏板应力集中 2 CAE分析，承 3
踏板在受激烈 踏板在撞击 踏板在激烈撞
撞击应有保护 的时候不能 击脚踏连杆部
功能
伤害驾驶员 未断裂
驾驶员腿受伤 10
G
不合理
处开缺口
受力试验，
安全模式位置 将应力集中点设 2 CA摆E分式析冲，击承 3
不合理
计在脚踏连杆的
使用过程中弹簧力 计算选择合适的 2 材料试验验， 4
72
值下降过快
弹簧参数及材料
疲劳试验
Z 高低温环境中，产 选择合适的材
2 材料试验， 4
72
品变形
料，优化踏板结
疲劳试验，
长时间使用，材料 选择合构适的材
2 材设料计试评验审， 4
72
摩损严重
料，优化踏板结
疲劳试验，
踏点到旋转中心的 设计符合构客户要 2 设设计计计评算审， 2
48
定合理公差
振动试验
踏板回位不顺畅 选择合理的油门 3 设计评审， 4
96
结构和部件材料
疲劳试验，
踏板迟滞力过低 设计合理的参数 3 高初低始试性验能，试 4
96
验，疲劳试
高低温环境的影响 选用符合要求的 3 验高，低高温低存试储 3
72
电子元器件
试验，高低
抗外界电气环境干 设计抗干扰性好 2
温EM循C试环验试 3
内外压簧不能很好 给内外压簧设计
定位，有碰擦
定位结构
内外压簧之间间隙 根据内外压簧行
过小
程给出合理间隙
旋转配合位置摩擦 选择有自润滑性
系数太大
能的材料作为摩
高低温环境中，产 选擦 择副 合材 适料 的材
品变形
料，优化踏板结
灰尘进入导致摩擦 采用封闭构式结构
系数过大
材料选择不当
选择合适的材料
结构设计不合理 优化油门结构
构
设计评审
板的感觉 适 ，没有
噪音，振动
小
驾驶员踩踏踏 板的感觉
踏板自动回位
踏板在寿命 期内保证驾 驶员踩踏舒 适 ，没有 噪音，振动
小
踏板能准确 快速的回位
迟滞力过小
踏板面滑
踏板工作有噪 音
油门踏板在行 驶过程中产生
共振发出响 声，结构不牢 踏板卡滞在任
何位置
踏板回位速度 慢
速
发动机转速不易 稳定，耗油。
扰性能差
的结构和电路
Z
踏板跌落造成元器 选用符合要求的
件损坏
电子元器件
4
元器件寿命低 选用符合要求的 3 电子元器件
接插件尺寸不合理 选择合理的配合 3 公差
EMC试验
3
48
跌落试验 3
96
疲劳试验 4
96
设计评审 2
48
有部分信号
ECU报错，车辆不 能正常行驶
8
踏板位置变化 产生信号变化
在踏板寿命 期内要保证 踏板旋转角 度内需要输 出满足客户 要求的信号
在脚踏连 60 杆根部做 60 安全模式
128 64 72
踏板在使用期 间内应满足功
能要求
踏板所使用的
踏板部件不 能被腐蚀
踏板使用的 材料不能污
塑料件腐蚀
电子元器件腐 蚀
踏板材料污染 环境
踏板的寿命无法 保证
6
性能失效 7
受到客户投诉 9
材料选择不当 选择合适的材料 2 盐雾试验， 3
36
耐化学腐蚀