框架中桥施工组织设计毕业论文正文

1、编制依据
1.1新建南京枢纽大胜关长江大桥南京南站及相关工程施工图DK1019+040.696 站东路框架中桥施工图。

1.2国家及相关部委颁布的法律、法规和铁道部颁布的现行设计规范、铁路工程质量验收标准及其它有关文件资料。

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》〔铁建设(2005）160号〕《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》〔铁建设(2005）160号〕
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003）〔J286-2004〕
《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002）〔J162-2002〕
《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》〔铁建设(2004）8号〕
《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)
《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定》〔铁建设(2005）140号〕
《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》〔铁建设(2007）47号〕
《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设［2005］157号）
1.3工地现场调查、采集、咨询所获取的资料。

1.4我单位类似工程施工积累的施工经验及设备。

2、工程概况
2.1 工程简述
本桥位于南京南站,因跨越规划站东路[《铁路南京南站地区综合规划》(2008.1终稿）]而设置, 本桥跨越京沪高速、宁杭城际、仙西联络线等，京沪高速正线及道路交角为90°，跨越京沪高速及宁杭城际及仙西联络线框架中间以挡墙相接，出入口设一字挡墙，本桥设计为1-(9+16+16+9)四孔分离框架桥,中间两孔为机动车道(双向四车道)，两边孔为非机动车道及人行道。

2.2 设计规模
本桥设计宽度58.86m，全长182.74m，中心里程为DK1019+040.696,顶板厚0.7m(边孔）、1.2m(中孔）；净高8.8m(边孔）、6.3m(中孔）；底板厚1m(边孔）、
1.6m(中孔）；桥基础采用C30混凝土厚0.9m，级配碎石垫层厚0.2m，其中京沪正线、沪汉蓉场基底加固采用CFG桩，桩中心间距按照顺桥向×横桥向=1.6m×1.6m设计施工，正方形布置，桩长有9.5m、11m、20m、21m、21.5m五种，桩底均置于W3层内0.5m。

本桥共有翼墙4个，框架14节。

其中京沪场翼墙2个，框架3节，长度分别为9.485m+15.424m+16m+11.522m+9.485m，宁杭城际及仙西联络线共有翼墙2个，框架11节，长度分别为:9.561m+8.413m+10m+15m+15m+1 5m+15m+15m+10m+10m+15m+11.138m+9.561m。

2.3 主要工程数量
框架桥主要工程数量表
2.4主要技术标准
2.4.1双线，正线间距5.0m，其余线路线间距6.0m，到发线及联络线间距随曲线变化。

2.4.2设计荷载和设计速度：
京沪正线桥：按ZK荷载设计、ZK荷载检算。

设计时速350km/h。

轨道结构形式:有碴轨道。

沪汉蓉正线桥：按ZK荷载设计、“中-荷载”检算。

设计时速250km/h。

轨道结构形式:有碴轨道。

宁安场正线桥：按ZK荷载设计、“中-荷载”检算。

设计时速250km/h。

轨道结构形式:有碴轨道。

2.5工程地质：
(0) 人工填土；
(1)-2 alQ4粉质黏土，软塑，σ0 =120KPa；
(1) alQ4粉质黏土，硬塑，σ0 =180KPa；
(2) alQ3粉质黏土，硬塑，σ0 =200KPa；
(2)-3 alQ3粉质黏土夹角砾土，σ0 =250KPa；
(3)-1 泥质砂岩，全风化，σ0 =250KPa；
(3)-2 泥质砂岩，强风化，σ0 =350KPa；
(3)-3 泥质砂岩，弱风化，σ0 =450KPa。

2.6临时工程及“三通一平”
2.6.1施工准备
自六月上旬进点以来，我项目部已组织各部门深入现场进行了全面调查和研究。

在交通运输、材料供应、供水供电、施工方案等诸方面已有所规划和准备。

2.6.2施工便道
根据现场工地调查，在京沪场左线左侧地界外修筑了一条长800m的施工主便道，并及搅拌站和钢筋场地之间修筑贯通便道700m。

所有的施工便道按照宽6m路面结构，厚0.8m设计(能够满足50t车辆运输要求），便道采用挖掘机配合推土机修筑。

便道设向外单面排水坡，在外侧设0.4m×0.5m的排水土沟。

每150m 设置会车避让台一处，其尺寸为长15m，宽4m。

2.6.3道路交通、场地平整
本管段沿线两侧多为农田，住房，交通较为便利，乡道、村道纵横穿越，可以直接利用乡村通道运输物资及机械。

施工用场地主要利用铁路征地，钢筋场地设在京沪场左侧地界外临时征地，场地长100m，宽50m。

临时场地先采用建筑垃圾进行填筑并压实厚0.5m，顶铺0.1m瓜子片整平。

钢筋棚、木工棚、活动房的建筑垃圾顶面浇筑0.25m厚C20混凝土。

2.6.4施工用电
根据现场实际情况，施工前期共安装2台发电机(1台500KVA、1台630KVA），一台设于京沪线DK1019+250处线路左侧地界外，并用380V的高压线引入搅拌站内；一座设于沪汉蓉场及宁安场之间DK1019+300处；因中铁十三局前期已经在南京南站施工，业主共建立了8个变压器，通过业主及十三局协商进行电力调配，到2009年1月31日划给我部3台630KVA的变压器。

所有的电力同时延高架桥架设约2km长的低压线路，供东咽喉各墩台使用。

2.6.5征地拆迁
本框架桥牵涉到拆迁的自然村为大张里自然村，需要拆迁共约有20户左右，征地拆迁任务非常大，作为前期工作的重点并以书记为组长成立了征地拆迁小组。

2.6.6施工用水
因本管段没有大型的自然水源，施工用水采用接自来水和打井相结合，并对水质进行化验，沿线纵向布置地下水管并接通到桥范围内。

水井设1口，直径0.5m,深不小于100m，设在混凝土搅拌站西侧围墙外10m处,用于搅拌站内及框架桥的施工用水。

2.6.7电力、通讯
项目部办公处均引入程控电话及传真机，并配备移动电话。

各办公室安装
宽带网线，通过互联网其他项目队、设计、监理、业主和地方政府相连，实现信息双向沟通。

2.6.8混凝土供应
本管段布置混凝土搅拌站1座(120m3/h搅拌机2台），位置设于DK1019+130～DK1019+300段，长170m，宽100m，利用京沪场及沪汉蓉场之间的空地及该段的沪汉蓉场，混凝土总生产能力240 m3/h，均采用电子自动计量系统，经标定后使用，拌和站内设砂、碎石料仓以及水泥、粉煤灰、矿粉罐以及外加剂罐，另备配电房、工具库、料库、发电机房、值班室等临时设施。

混凝土砂石料场采用25cm厚的C20混凝土硬化，采用混凝土墙作为隔仓，分类存放。

混凝土搅拌站采用强制式混凝土搅拌机(自动计量）进行拌合。

2.7工期目标
计划工期：2008年9月10日开工，2009年1月31日站前工程竣工。

施工工期144天。

2.8质量目标
达到国家和铁道部现行的质量和验收标准和设计要求，一次验收合格率达到100％，力争国家和铁道部优质工程奖。

2.9安全目标
坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系。

杜绝较大(及以上）施工安全事故；
杜绝较大(及以上）道路交通责任事故；
杜绝较大(及以上）火灾事故；
控制和减少一般责任事故；
创建安全生产标准工地。

2.10环保、水保目标
严格按国家、铁道部和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水保的标准，在施工过程中严格按照批准的环保、水保方案实施，确保工程所处的环境不受污染和通过国家验收。

工地生产、生活设施清洁文明。

施工产生的噪音控制在《铁路边界噪声限值标准及其测量方法》(GB12525-90）的限值内。

泥浆及废水、废弃物、弃土等实行有效控制，不对环境造成污染。

2.11职业健康安全目标
从业人员上岗职业健康体检率100％；
有毒有害作业场所监测率100％；
从业人员职业健康普及率100％；
无职业病发生；
特殊工种持证上岗率100％；
2.12文明施工目标
按国家和地方有关规定执行，做到依法施工，文明施工，杜绝违法施工、野蛮施工事件发生。

做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。

创建南京南站文明工地。

3、组织机构
3.1现场组织机构
为了更好的组织生产，执行国家有关政策，根据南京南站工程特点及甲方对工期的要求，按照各个工序交叉施工的总体安排进行人员组织，按专业化、机械化作业的原则配备施工队伍。

成立中铁四局集团京沪高铁南京南站项目经理部第三项目队，实行项目法管理，设队长、书记、副队长、总工程师各一名，下设工程部、物设部、安质部、财务部、工经部、综合办公室、试验室、搅拌站计五部二室一站。

详见项目队的组织机构图如下：
4、施工工期安排
4.1总工期安排
根据总工期、建设指挥部的要求及现场实际情况(只安排了1-6框架节。

7-14框架节位于房区，暂定2008年11月1日可以开工），本框架桥定于2008年9月10日开工，2009年1月31日竣工，总工期144天。

4.2主体工程工期安排 4.2.1京沪场（第1-3节）
京沪场共有承台12块，底板12块，边墙身15堵，顶板12孔。

计划承台配置2套模板，按照2天/个，共计需要12天；底板配置3套模板，按照4天/个，共需要16天；墙身配置1套模板（5个边墙为一套），按照5天/1块，共需要15天；顶板配置2套模板和膺架，按照15天/4孔，根据交叉作业，共需要20天。

京沪场1-3节框架工期安排表
4.2.2沪汉蓉场（4-6节）
沪汉蓉场共有承台12块，底板12块，边墙身15块，顶板12孔。

计划安排同京沪场1-3节。

沪汉蓉场4-6节框架工期安排表
4.2.3沪汉蓉场（7-9节）
沪汉蓉场共有承台12块，底板12块，边墙身15堵，顶板12孔。

计划安排同京沪场1-3节。

沪汉蓉场7-9节框架工期安排表
4.2.4宁安场（10-14节）
宁安场共有承台20块，底板20块，边墙身25块，顶板20孔。

计划承台配置2套模板，按照2天/个，共计需要20天；底板配置3套模板，按照4天/个，共需要27天；墙身配置1套模板（5个边墙为一套），按照1天/1块，共需要25天；顶板配置2套模板和膺架，按照10天/4孔，根据交叉作业，共需要25天。

宁安场10-14节框架工期安排表
5、施工的内容及影响
5.1施工内容：场地布置、土方开挖、地基加固、基础垫层、承台混凝土、框架制作及其养护、防水层施工、出入口翼墙施工、附属工程施工。

5.2施工影响：根据施工图纸及现场调查，框架桥部分处在大张里自然村范围内，施工前必须对部分房屋进行拆除，因地方拆迁不到位造成该框架桥只能施工京沪场的①～③框架节和宁杭城际的④～⑥框架节，其余部分等房屋拆迁完才能够施工。

6、施工总体部署
根据工期计划，结合工程结构特点，对本桥的施工具体部署如下：
6.1根据现场实测断面，计算出基坑开挖的方量，并组织2支作业队伍同时施工，分别开挖京沪场①-③框架节、右侧出入口土方和④-⑥框架节土方及沪汉蓉场北侧翼墙；土方运到L1XDK0+800-L1XDK0+863处仙西联络线及在该段南侧地界外租地堆放。

6.2地基加固形式采用CFG桩处理，需加固地段为京沪正线②号框架节、沪汉蓉场④、⑤、⑥、⑦号框架及沪汉蓉场左侧一字墙范围。

根据工程量拟定采用5台CFG桩机进行施工。

施工完毕后进行桩身质量、完整性检测。

6.3对于其他没有地基加固地段挖至设计标高后，先铺设20cm厚级配碎石垫层，然后分框架节进行基础承台混凝土浇筑。

6.4主体施工：根据图纸及工期安排，对本桥采用分段分节施工的方法。

先施工1-6号框架节，待房屋拆迁完毕后再施工7-14号框架节。

框架承台和底板模板采用组合钢模或15mm的高强竹胶板，框架身内、外模均采用钢模，框架顶板底模采用15mm的高强竹胶板，满堂式膺架或支架施工。

计划投入墙身模板5套；四套顶模及排架，其中16m长2套，18m长2套。

(具体见站东路框架中桥模板配置图)
框架中桥施工组织设计毕业论文正文
3号
9
号框架→沪汉蓉场8号框架→沪汉蓉场7号框架；宁安场10号框架→宁安场11号框架→宁安场12号框架→宁安场13号框架→宁安场14号框架；最后施工一字墙、防水层及桥面附属工程。

基础承台、底板、框架身钢筋要形成交叉流水作业。

（具体施工顺序见附图）
7、主要施工方案及工艺
7.1施工准备
7.1.1平整场地，清除障碍物，标记并处理场地范围内地下构筑物及管线。

7.1.2提前修好施工便道，以作为混凝土运输通道。

7.1.3接500KVA变压器取电，并在现场配备一台200KW发电机解决施工用电问题。

7.1.4测量放线：施工前由技术员放出框架桥的轴线及边线。

7.2人员和机械配置情况
7.2.1人员配置及分工情况
(1)根据现场情况，组织CFG桩班5组，共50人；钢筋班4组，共160人；木工班4组，共160人，架子班2组，共80人；混凝土班2组，共80人；合计530人。

(2)现场技术员3名、安质员1名、试验员2名、现场领工员2名。

负责监控每道工序按标准化作业，并做好施工记录。

(3)现场生产负责人1名。

负责指挥现场生产。

7.2.2机械配置
主要施工机械配置计划表
7.3主要工序模板加固方案
根据设计图纸、施工工期和现场实际情况，该框架施工采用先施工承台，再施工底板至倒角上20cm处，然后再施工墙身，最后施工顶板的方案。

施工是可采用多种工序同时施工，交叉作业从而提高施工效率。

7.3.1承台模板加固方案
模板采用组合钢模和竹胶板两种。

当采用钢模时，加固采用钢管加固，横向采用［12槽钢按照60cm布置，竖向采用2m钢管按照间距1m布置，纵横向采用6m钢管间距1m，采用十字扣固定在竖向钢管上，竖向钢管打入原地面下不小于0.5m，因承台跨度较大，在中部按照4m的间距设立加强立杆，立杆采用2m钢管，同样入土不小于0.5m。

当采用竹胶板时，横向采用10×10cm方木按照间距30cm布置，竖向采用2m钢管按照间距0.6m布置，纵横向采用6m钢管间距1m，采用十字扣固定在竖向钢管上，竖向钢管打入原地面下不小于0.5m，因承台跨度较大，在中部按照4m的间距设立加强立杆，立杆采用2m钢管，同样入土不
小于0.5m 。

为了保证承台浇筑混凝土时不出现涨模现象，在模板外侧采用短钢管每隔2m 设一道斜支撑。

7.3.2底板模板加固方案
模板采用竹胶板，纵向采用10×10cm 方木按照间距0.3m 布置，横向采用双根普通钢管加固，间距0.5m ，拉杆采用φ12圆钢一端套丝制作而成，内侧及底板钢筋焊接，外侧用蝴蝶卡扣在两并列钢管上。

拉杆按0.5m 间距设置并采用双螺帽。

框架桥承台竹胶板加固示意图
框架桥承台钢模板加固示意图
中孔底板竹胶板加固示意图
边孔底板竹胶板加固示意图
7.3.3墙身模板加固方案
7.3.3.1模板采用大块钢模，根据墙体高度配置模板。

加固采用移动台车，本台车由模板、车体、行走、支撑系统组成：
①模板：采用δ6mm面板、δ10mm连接板、后设间距300mm [10#横筋，模板横断面分为上、下多块组合（中孔采用3m+1.8m+0.2m；边孔采用3m+1.8m+0. 9m+0.25m），10m台车纵向模板采用6×1.5m+1×1.15m组合；6m台车纵向模板采用3×1.5m+1×1.65m组合；8m台车纵向模板采用5×1.5m+1×0.65m组合，在厂内加工完毕后至工地现场拼装，拼装完毕后溜缝、打磨。

②车体：立柱采用HW450×300型钢（加设筋板），上端设立柱横撑（工字钢20b#）相互连接，形成整体门架结构；立柱下端及下纵梁连接，下纵梁采用双[32b#组焊；门架纵向间距1.94m，10m台车共设6跨，6m台车共设4跨，8m台车共设5跨，门架间设上系梁（工字钢20b#）、斜撑（[16b#）连接。

台车各部件均采用8.8级高强螺栓连接。

③行走：在车体下纵梁上设4个行走轮，采用卷扬机拖拽。

④支撑系统：模板上部设φ22mm拉杆，纵向间距1.5m；模板后设双[16b#横围檩，用螺栓及模板连接；横围檩及门架间设Tr44×7双头丝杠，用以调整、支撑模板（丝杠设计调整量为100mm）。

模板下部设4个20t螺旋千斤顶，千斤顶下方设滑座，通过丝杠可调节千斤顶左右位置（千斤顶设计起升量为100mm）。

丝杠、千斤顶调整均有50mm左右余量，用于台车位置偏差时做微量调整。

上横梁工字钢20b#
立柱
HM450×300
7560
7.3.3.2墙身模板、台车检算
①基本参数
1、估计浇注速度20m3 /小时，浇注速度控制在V=1.0m高/小时以内
2、模板用钢材允许强度[δ]=145MPa
3、模板总允许挠度[ f ] = L/500= 5mm，其中面板允许挠度[ f ] = 1.5mm，钢棱允许挠度[ f ]=3.5mm
4、承受荷载
（1）水平荷载：砼侧压力 P m=krh k=1 r=26kN/m3
∵入模温度T=28℃
V/T=1.0/28=0.036≥0.035
∴ h=1.53+3.8V/T=1.667m
∴ p m=krh=1×26kw/m3×1.667=43kN/m2
（2）倾倒砼时的荷载 4kPa
（3）振捣砼时的荷载 2kPa
侧P总=43+4+2=49KN/ m2≈50 KN/ m2
②面板
如果面板6mm厚横肋间距300mm单向板式
横肋间距300mm L1
竖肋间距1000mm L2
竖肋上架于横肋, L2/L1＞2.1为单向板既连续梁
计算跨径L1=0.3m
面板取得1m长，300 mm宽，6mm厚，一单元
P=P m×0.3m×1m=50 KN/m2×0.3m×1=15×1=15KN
q=15KN/0.3m=50 KN/m
W=1/6bh2=1/6×1 m×(0.006m)2=6.0×10—6m3
I=1/12 bh3=1/12×1 m×(0.006m)3=18.0×10－9 m4
M max=1/10ql2=1/10×50 KN/×（0.3m）2=0.45KN.m
δmax= M max/w=0.45KN.M/6.0×10－6 m3=75×106N/m2=75MPa＜[δ]
f max=ql4/128EI=50KN/m×(0.3m)4/128×210×109×18×10－9
=0.84×10－3 m=0.84mm＜[f]
外模面板6mm厚横肋间距300mm单向板式满足强度要求、刚度满足
③贴平板竖筋的计算 (MSTEEL结构计算工具软件计算)
1、外模选用[10# 300mm间距布置长1.5m, 跨度为 0.75 米
梁材性：Q235 全梁有均布荷载 15 KN/M，按受均布荷载的连续简支梁计算,考虑自重，自重放大系数为 1.2
计算结果：满足强度挠度要求。

（最大应力25.5 MPa最大挠度为 0.15 mm）
共有 1 跨
梁材性：Q235
全梁有均布荷载 15 KN/M
考虑自重，自重放大系数为 1.2
第 1 跨计算结果：
跨度为 0.75 M
截面为普槽10
截面Ix=1.983e+006 mm4
截面Wx=39660 mm3
面积矩Sx=23230 mm3
腹板总厚5.3 mm
塑性发展系数γx=1.05
整体稳定系数φb=0.6
由最大壁厚 8.5 mm 得：
截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa
截面抗剪强度设计值 fv = 125 MPa
剪力范围为 -5.67～-5.67 KN
弯矩范围为 -1.06313～-0 KN.M
最大挠度为 0.152492 mm (挠跨比为 1/4918)
由 Vmax × Sx / (Ix × Tw) 得
计算得最大剪应力为 12.5324 MPa 满足!
由 Mx / (γx × Wx) 得
计算得强度应力为 25.5295 MPa 满足!
由 Mx / (φb × Wx) 得
计算得稳定应力为 44.6767 MPa 满足!
④横围檩的计算(MSTEEL结构计算工具软件计算)
1、外模横围檩
外模横围檩采用[]16b#槽钢,长12m,竖向间距1550mm
按受均布荷载的连续简支梁计算,横围檩外设侧丝杠支撑, 纵向每1.96m一副，允许挠度[ f ]=4.9mm
P=P m×1.55m×1.96m=50 KN/m2×1.55m×1.96=151.9KN
q=151.9 KN/1.96m/2根=38.75 KN/ m
跨度为 1.96 M
截面为普槽16
截面Ix = 9.345e+006 mm4
截面Wx = 116813 mm3
面积矩Sx = 69575 mm3
腹板总厚 8.5 mm
塑性发展系数γx=1.05
整体稳定系数φb=0.6
由最大壁厚 10 mm 得：
截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa
截面抗剪强度设计值 fv=125 MPa
剪力范围为 -38.2072～-38.2072 KN
弯矩范围为 -18.7215～-0 KN.M
最大挠度为 3.89166 mm (挠跨比为 1/503)
由 Vmax×Sx/(Ix×Tw) 得
计算得最大剪应力为 33.4657 MPa 满足!
由 Mx/(γx×Wx) 得
计算得强度应力为 152.638 MPa 满足!
计算结果：满足强度要求,挠度为 3.89 mm，满足！
⑤立柱的计算(MSTEEL结构计算工具软件计算)
框架涵门架对应单元模板正面受力最大为5.95M×2M=11.82M2，总受力为595KN，允许挠度[ f ]=15.5mm
q=595KN/5.91m=100 KN/ m
共有 1 跨
梁材性：Q235
全梁有均布荷载 100 KN/M
考虑自重，自重放大系数为 1.2
第 1 跨计算结果：
跨度为 5.95 M
截面为 HW450×300
截面Ix = 5.61e+008 mm4
截面Wx = 2.55e+006 mm3
面积矩Sx = 1.36382e+006 mm3
腹板总厚 11 mm
塑性发展系数γx = 1.05
整体稳定系数φb = 0.6
由最大壁厚 18 mm 得：
截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 205 MPa
截面抗剪强度设计值 fv = 120 MPa
剪力范围为 -299.881～-299.881 KN
弯矩范围为 -443.075～-0 KN.M
最大挠度为 13.9492 mm (挠跨比为 1/423)
由 Vmax×Sx /(Ix×Tw) 得
计算得最大剪应力为 66.2753 MPa 满足!
由 Mx /(γx×Wx) 得
计算得强度应力为 165.481 MPa 满足!
从以上计算可知，最大变形13.9mm，杆件最大应力165 MPa,
另外应力点采用10mm钢板肋筋加强，应力满足，挠度满足。

⑥丝杆的计算Tr48×8
丝杆螺牙的强度计算:见《新编机械设计师手册》第3-30页
τ=Fw/K2πd1bZ<[τ]
p=8mm ； Z=6圈；
b=0.65p=0.65×8=5.2mm ；
K2=5P/d=5×8/44=0.9
静载[τ]＝σs/2.5＝215/2.5＝86MPa
故Fw<[τ] ×K2πd1bz=86×0.9×3.14×44.5mm×5.2mm×6=337.4KN 单个丝杠受力P=P m×1.55m×1.96m=50 KN/m2×1.55m×1.96=151.9KN 安全系数: 337.4/151.9=2.22
⑦丝杠连接销：45#钢φ32mm
最大轴力：P =151.9 KN
剪切力：Q=P / 2 = 151.9/ 2 = 75.95KN
45#钢允许剪应力：[τ]= 125 Mpa
连接销截面（A）：
A≥Q /[τ] = 75.95×103 / 125×106 = 6.076×10-4 m2
连接销直径（D）：
D 2 ×π/4≥ A
D 2 ≥ A ×4 /π≥ 6.076×10-4×4 /π≥7.736×10-4 m 2 D ≥ 0.02781m ≥ 27.8mm
选取φ32mm （45#钢）连接销，满足要求！
⑧台车下部拉杆的计算 安全起见采用φ32精轧螺纹钢
砼侧压力按50KN/m 2计算，
框架涵下拉杆对应单元模板正面受力最大为5.91M*2M=11.82M 2，总受力为591KN
上下两根处受力,每处受力为295.5 KN
查《实用土木工程手册》可得：Ⅳ级冷拉筋,抗拉设计强度为Ry=750Mpa 。

φ32Ⅳ级冷拉筋设计拉力为：P=Ry ×A=750×106×π×0.0322/4=603KN 安全系数: 603/295.5=2.0
⑨起升千斤顶：台车单侧起升重量约为10t ，选用2个20t 螺旋千斤顶。

7.3.4顶板模板加固方案
7.3.4.1框架顶部模板支撑膺架采用碗扣式杆件。

根据设计图纸中框架身的底板和顶板标高，采用3m 、1.8m 、1.2m 、0.9m 立杆，调整端采用上、下可调底座。

膺架纵、横向均采用钢管连接成整体，并每隔2m 设一道剪刀撑。

膺架顶部先上铺纵向［10槽钢间距0.9m ，再横向铺设承重方木间距0.3m ，其上铺设竹胶板。

其边孔倒角处采用钢管支架，纵横向间距为0.3×0.6m ，中部采用0.9×0.9m ，立杆采用3+3+1.2+0.9m ；中孔倒角处采用钢管支架，纵横向间距为0.3×0.6m ，中部采用0.6×0.9m ，立杆采用3+1.8+0.9m 。

7.3.4.2顶板膺架的检算
(1)荷载检算
框架顶板标准断面
①荷载
砼单位体积重量26KN/m 3，施工荷载(含冲击荷载）5KN/m 2，模板自重0.8KN/ m 2，砼超重或其他不可预见因素K1=1.05，安全储备系数K2=1.2。

下主梁荷载近似按均分布计算，则单位面积荷载为
1.2×26×1.05×1.2+5+0.8=45.1KN/ m 2
取顺桥向1m 为研究对象，梁体荷载受力可以认为近似均布荷载
说明：本图尺寸均以米计。

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q1=45.1KN/m2×1=45.1KN/m
②脚手架(按近似算法如下）：
主梁底部立杆：承受轴力近似为N1
0.6×0.9×26×1.2×1.2+5×0.6×0.9+0.8=23.7KN ＜40KN 可 ③纵梁检算
纵向选用[10槽钢(间距0.9m ） 则跨中最大弯应力
σmax ＝Mmax ／W ＝1/8×(45.1×0.6)×1000×0.92／39.4×10-6 =69.5Mpa ≤〔σ〕＝145Mpa 可以
跨中最大挠度
f max ＝5·q ·L 4／(384·E ·I ）＝5×45.1×103×0.94/(384×2.1×1011×198.3×10-8)=0.93mm ≤〔f 〕=900/400=2.25mm 可以
④横向方木检算
横向选用10×10cm 承重方木(间距0.3m ） Mmax ＝q ·L 2／8
＝(0.3×45.1)×(1/8)×0.62 ＝0.609KN ·m 2 则跨中最大弯应力 σmax ＝Mmax ／W
＝0.609×106／166.7×10-3=3.7Mpa ≤〔σ〕＝9.5 Mpa 可以 跨中最大挠度：f max ＝5·q ·L 4／(384·E ·I ）
＝5×0.3×45.1×6004/(384×9×103×833.3×104)＝0.3mm ≤600/400=1.5mm 可以
45.1KN/m
说明：本图尺寸均以米计。

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顶板膺架加固示意图
7.4主要施工工艺
7.4.1 CFG桩施工
(1)钻机就位
在场地达到施工要求后，将长螺旋钻机就位，调整钻机水平并固定，专人检查将钻头锥尖对准桩位中心点；螺旋钻机就位后，司钻人员根据钻机架上的铅锤调节钻机垂直度，确保垂直度偏差≤1%。

使用反差大的反光贴条每0.5m进行标识，粘贴在钻机导向架上，利于夜间记录人员识别读数。

(2)混合料搅拌
混合料搅拌：混合料搅拌必须进行集中拌和，按照配合比进行配料，每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制。

一般控制在90～120秒，具体搅拌时间根据实验确定，电脑控制和记录。

混合料出厂时塌落度可控制在160mm～200mm。

前期施工配合比采用兰叶搅拌站商品混凝土，水泥:粉煤灰:砂:碎石：外加剂=240：42：850：1042：2.8(单位kg），CFG桩桩身混合料28天龄期标准立方体设计抗压强度不小于10Mpa。

(3)钻进成孔
钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下升降钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，先慢后快，以减少钻杆摇晃，并容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。

在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，放慢进尺，避免偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。

当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。

当动力底面达到标记处桩长即满足设计要求，施工时还需考虑施工工作面的标高差异，并作相应增减。

(4)拔管、压灌成桩
钻机钻至设计标高，停止钻进，提拔钻杆20～30cm后开始泵送混合料灌注,当钻杆中孔充满混合料后，开始提升钻杆、压灌混合料。

一边泵送，一边拔管，严禁先提管后泵料。

设专人指挥协调钻机操作手和混合料泵操
作手，保证泵送混凝土和提升钻杆的默契配合，以确保成桩质量。

在正常情况下，钻机的提升速度控制在2～3m/min。

提钻的速度及混合料的泵送速率相协调，保证钻杆内混合料表面高度始终略高于钻杆底出料口。

桩顶及施工作业面平齐，灌注完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。

为了能满足防冻和养护的要求，黏土厚度不小于70cm。

每根桩的投料量符合设计灌注量。

(5)移机
当一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。

施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因支撑钻机时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。

因此，下一根桩施工时，根据灰桩或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

(6)清桩间土及破桩头
桩间土的清除，以人工或小型作业机械为主，采用小型机械清除时，要保证桩周围有20cm的保护层，然后再用人工清除。

清理完毕后用空压机进行破桩头。

(7)完整性检测
先把桩顶按照试验要求打磨平整，再进行桩身质量、完整性检测和复合地基承载力检测，检测方法采用低应变对桩身的完整性进行检测及平板载荷试验。

CFG桩工艺流程如下：
CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法如下
7.4.2基坑开挖施工
(1)基坑放样
根据施工图框架桥中心坐标、方位角计算框架桥纵横轴线上点的坐标及基坑外轮廓上点的坐标，点位设置于框架桥基坑开挖面以外，保证基坑开挖时所放设点位不被破坏。

测量放样精度为±1cm，在基础承台基坑开挖完成后立模前，再次对框架桥轴线进行精确放设校核。

(2)基础开挖
由于该框架桥原地面及设计框架基础底标高相差过高(H≥5m），在进行开挖时要做好深基坑的开挖专项技术交底，且根据施工图纸采用分段分作业组进行开挖，京沪场的框架节由左侧向右侧开挖，沪汉蓉场的框架节由右侧向左侧开挖，机械可利用京沪场及沪汉蓉场之间的便道进出。

由于该框架桥地下水位较低，地质情况较好，开挖边坡采用1:1～1:0.5，基坑底面四周留2.0m工作面，沿基坑底面四周设置0.5×0.5m排水沟，并设置2个集水坑，由集水坑集中抽水。

基坑顶部四周2.0m范围内，禁止堆放重物并采用长度2m钢管按照2m间距布置，入土深度不小于50cm，横向采用6m钢管设两道，采用密目网围绕，顶部设夜间频闪灯以示提醒，四周悬挂警示标志。

下雨时用雨布覆盖坑壁，以防雨水浸渗，造成坑壁塌方。

基坑开挖完毕后，要及时进行地质核查工作，根据四院京沪指函(2008）。