催化油浆常减压方案
炼油常减压装置中减压塔技术优化(2篇)
炼油常减压装置中减压塔技术优化摘要对某厂减压塔三线集油箱支撑梁局部部位产生腐蚀的原因及改进措施进行了研究。
对支撑梁蚀坑形貌的检查和分析表明该腐蚀为小孔腐蚀。
对支撑梁的化学成分分析及对机械性能的检验表明支撑梁的材质发生了误用，0Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢误用为00Cr17Ni14Mo2奥氏体不锈钢。
对支撑梁的金相检验表明其基体组织正常。
电子探针的分析结果表明支撑梁局部腐蚀部位外表面的腐蚀产物中含有S^2-和Cl^-。
通过分析小孔腐蚀机理和腐蚀条件，提出3种解决方案：应采用00Cr17Ni14Mo2奥氏体不锈钢；限制并降低进入减压塔内的常压重油中的杂质含氯的无机盐和氧的有机化合物的含量；采用阴极保护的方法。
1.前言1.1在燃料型常减压塔蒸馏过程中，一般常压蒸馏切割直馏汽油、煤油、轻柴油、重柴油等馏分，这些馏分经过简单精制和调合成为合格产品；减压蒸馏切割二次加工原料，如催化裂化原料、加氢裂化原料等，这些原料经过轻质化、补充精制和调合后，生产汽油和柴油等产品。
这种常减压蒸馏工艺一直被各大炼油厂使用。
由于常压塔进料段气液分离是一次闪蒸过程，而提馏段汽提又难以实现轻组分完全汽化〔1〕，因此常压渣油中必然含有部分柴油馏分。
这些柴油馏分在减压塔中与重质组分一起被分离用作二次加工原料，要生产合格产品尚需经过裂化、精制等过程，而且柴油馏分经过裂化后，部分变为较轻的汽油、液化气等〔2〕。
这不仅降低了一次加工柴汽比，而且增加了二次加工负荷，增加了单位炼油成本。
1.2目前，国内针对该问题主要有两种解决方案：一是改造常压塔提馏段；二是减一线馏分油返常压塔回炼。
由于装置固有条件限制了常压塔提馏段的改造，以及减一线馏分油回炼必然增加装置能耗〔3〕因此对燃料型减压塔上部进行改造，由减一线直接生产柴油组分，取得了明显效果。
2.设计原则及目的2.1设计原则2.1.1)尽量利用原有设备,少动改,以节约投资.2.1.2)尽量缩短施工工期,全部设计动改保证在1个月的检修时间内施工完.2.1.3)尽可能不增加新设备,不改变平面布置.2.1.4)尽可能不增加公用工程消耗,不增加三废排放量.2.2设计规模及目的2.2.1)设计规模按常压进料30010,相应减压系统进料24010规模设计.2.2.2)改造目的改进减压系统工艺流程和换热流程,合理利第4卷第4期胜利炼油厂第二常减压装置系统技术改造成功47用热源.改进减压塔内部结构,提高拔出率,满足后续加工装置对原料质量的要求并提高本装置的经济教益.减压塔塔体及内构件采用耐腐蚀性能好的材质.延长设备使用寿命,解决减二线蜡油铁离子含量超标的问题.3.主要设计动改内窖夏设计特点3.1改减压系统流程3.1.1)取消减四线重洗涤油流程,消除了重洗涤油返混遣戚的重组份夹带,使减二,减三线油残碳值高的问题得到了解决.减四线油经换热后与减压渣油合并去重油加氢装置.3.1.2)取消减三线内回流,轻洗涤油改由减三线蜡油回流.便于流量控制和取得好的分馏效果.减三线泵由150--150更换为250--150,并增加一台减三线油冷却器.3.1.3)减底渣油与减四线油合并前.引出一路至沥青装置.保证沥青原料质量.(4)换热流程进行局部调整.3.2改进减压塔内部结构3.2.1)为降低减压塔压力降,提高真空度,提高分馏效率,减少重组份携带,对塔内填料和塔板进行改造更新.将重洗涤段的舌型塔板改为规整填料.使之允许更高的空塔线速.将原,ⅲ段英特洛克斯填料改为高效波纹板规整填料.3.2.2)为提高塔内填料分离效果.减少重组份携带,对进料分配器和液体分布器进行改造.使气,液均匀分布.加大了减压塔内进料分配器与上部洗涤段之间的空塔高度.3.2.3)下部集油箱改为新型结构,降低压降,提高拔出率.33塔体及内构件更换材质,提高耐腐蚀性能,保证减二线蜡油铁离子含量达标.塔体上部选用耐腐蚀的405复合钢板,下部选用耐腐蚀性能极佳的317复合钢板,内构件全部采用316或317不锈钢.3.3改造某公司常减压蒸馏II套装置加工能力为2Mt/a，原设计为润滑油型常减压蒸馏。
利用原有流程实现常减压―催化裂化装置减压渣油直供料
利用原有流程实现常减压―催化裂化装置减压渣油直供料利用原有流程实现常减压―催化裂化装置减压渣油直供料摘要：介绍中国石油哈尔滨石化公司从炼油厂整体流程优化的角度考虑，利用渣油罐区原有倒油流程，实现常减压-催化裂化装置减压渣油热、直供料，并进而推广至催化-气分装置液态烃直供料、催化-加氢改质装置柴油直供料。
关键词：催化裂化节能降耗直供料前言为减少了中间物料重复“冷却-输送-加热”过程，从节电、节水、多产汽等方面降低炼厂炼油综合能耗，提出了利用渣油罐区原有倒油流程，实现常减压-催化装置间减压渣油热、直供料的运行控制方案。
该方案于2013年3月哈尔滨石化公司生产运行处组织常减压装置、储运罐区、Ⅱ催化装置、Ⅰ催化装置共同成功实施。
此后，生产运行处借鉴此直供料方案，先后成功组织实施了催化-气分装置液态烃直供料、催化-加氢改质装置柴油直供料，此方案在公司范围内具有很大的可推广性[1][2]。
1工作原理1.1常减压-催化装置减压渣油直供料前运行方案1.1.1常减压装置与催化装置原料供给方式Ⅰ催化装置原料分常减压热渣和储运冷渣两路，原料罐液位用Ⅰ催化原料阀组冷渣调节阀调整储运冷渣流量来控制。
Ⅱ催化原料全部来自于常减压热渣，原料罐液位用Ⅱ催化原料阀组热渣调节阀来控制。
常减压装置减渣分送Ⅰ催化装置、Ⅱ催化装置、储运罐区，减压塔底液位用冷渣外甩至储运罐区冷渣流量来控制。
1.1.2该运行方案优缺点1）优点①一、二次加工装置加工负荷更灵活。
②催化装置加工量更平稳。
③常减压、催化装置相互干扰小。
2）缺点①热渣（200-300吨/日）出常减压装置前冷却至80℃，到催化装置后再加热至250℃，浪费能源。
②储运车间需要运行冷渣泵给催化装置送冷渣。
③储运车间需要维持较大的渣油罐存，维温消耗高。
1.2常减压-催化装置减压渣油直供料控制方案1.2.1常减压装置与催化装置原料供给方式常减压装置减压渣油仍然分三路外送，第一路热渣按照计划加工量至Ⅱ催化，控制方式不变。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是常见的管路减压装置之一，其主要作用是在高压管路上降低压力，从而保证设备的安全运行。
为了进一步提高炼油厂的节能效果，新技术措施被引入到常减压装置的设计和应用中。
首先，节能措施实现的第一步是优化常减压装置的结构。
新技术方案可以通过改进常减压装置的结构，将不必要的压力丢失降到最低。
例如，在设计和制造过程中优化了喷嘴和叶片的设计和加工方式，从而减少了水流冲程和风量，降低了能耗和运行噪音，同时还提高了装置的稳定性和可靠性。
其次，新技术可通过利用重力势能实现常减压装置的能量回收。
通过在常减压装置的出口处安装涡轮，以收集燃料的剩余能量，将其转换为可再生能源进行回收，从而实现能量的再循环利用。
变压器也可以帮助降低随机干扰因素的存在，使每个输出恒定，从而提高整个系统的可靠性和稳定性。
第三，我们可以利用现代化的自动控制技术来优化常减压装置的操作和维护，确保能源和成本的最优化。
通过安装传感器和自动化监测器，可以实时监控流量、压力等运行数据，并将此数据传回集中控制系统以进行实时监控。
这可以确保常减压装置的稳定运行，并及时发现任何异常或故障。
同时，通过控制系统中的反馈机制，可以根据实时监测数据自动调整操作参数，优化装置的运行效率。
最后，我们还可以使用新技术来减少对燃料的依赖，从而实现燃料的节约和使用的可持续性。
例如，通过采用尽可能高效的燃烧方式和燃烧后的废气处理，可以最大限度地减少有害气体和颗粒物的排放，减少对自然资源的消耗。
同时，使用可再生能源，如太阳能和风能，也有助于减少燃料消耗和碳足迹。
综上所述，通过使用先进的技术手段，常减压装置节能成为一个可行的可持续方案。
通过减少能源消耗，实现能源回收和再利用，并利用自动化控制技术优化运行效率，可以确保炼油厂的可持续生产和环境可持续性。
常减压流程
常减压工艺流程简述一、加工方案根据原油性质和产品要求，常减压装置可以分为三种类型：1.燃料型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，减压馏分油和减压渣油进行二次加工，如通过催化裂化或加氢裂化转化为各种轻质燃料，在此方案中，减压塔是燃料型的，不生产润滑油组分原料。
2.燃料-润滑油型（我厂三套常减压全为此类型）除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，部分或大部分减压馏分油和减压渣油还被用于生产各种润滑油产品。
其中减压塔是润滑油型减压塔。
3.燃料-化工型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，还生产化工原料和化工产品。
塔顶石脑油作为重整原料制取芳烃，轻质油一部分作燃料，一部分裂解制烯烃，重馏分油作为催化裂化原料生产制取轻质燃料。
在此方案中，减压塔也是燃料型的。
二、常减压工艺流程在原油蒸馏过程中，精馏塔是最重要的设备，除此之外，还有电脱盐罐、加热炉、冷换热设备以及机泵、管线自控仪表等。
40℃左右的原油由罐区进入装置，经换热器热至130℃左右，进入电脱盐罐，在电场和破乳剂的作用下进行脱盐、脱水，要求脱后含盐小于3mg/L,含水小于0.5%；脱后原油再经过换热器换热至200-240℃进入初馏塔，从初馏塔顶馏出汽油组分或重整原料，初馏塔底油由泵抽出经换热后送至常压炉加热到360℃左右进入常压塔。
原油在常压塔中进行分馏，塔顶生产汽油组分或重整原料，侧线生产煤油、喷气燃料、轻重柴油等。
常压塔一般设置2个中段回流。
常压塔底油是高于350℃的组分，称为常压重油。
常压重油用泵送至减压炉加热至380-400℃进入减压塔。
通过真空系统，使之在减压条件下进行蒸馏。
塔顶一般馏出的是裂解气、蒸汽和少量的油气。
减压蜡油由侧线抽出，可作为催化裂化、加氢裂化的原料，也可作为润滑油原料。
减压渣油一般作为燃料油、焦化原料、催化裂化原料。
三、工艺过程1.一脱三注包括原油电脱盐、分馏塔顶注氨、注水、注缓蚀剂（我厂常减压蒸馏在塔顶只注水和缓蚀剂），目的是为了脱除原油中的盐和减轻塔顶腐蚀。
常减压装置工艺流程说明
常减压装置工艺流程说明一、原油换热及初馏部分原油经原油泵P1001 A-C升压进入装置后分为两路，一路与原油—初顶油气换热器E1001AB换热，然后经过原油—常顶循（II）换热器E1003、原油—减一及减一中换热器E1004、原油—常一中（II）换热器E1005AB、原油—常三线（II）换热器E1006AB，换热后温度升至134℃，与另一路换后原油合并进电脱盐罐V1001；另外一路与原油—常顶油气换热器E1002AB换热后，依次经过原油—常顶循（I）换热器E1007、原油—常一线换热器E1008、原油—常二线（II）换热器E1009、原油—减渣（V）换热器E1010A-C，温度升至138℃，与另一路合并。
合并后温度为136℃的原油至电脱盐。
脱盐后的原油分为两路，一路脱后原油分别经过E1011AB、E1012AB、E1013AB、E1014A-C、E1015AB，分别与减三线（II）、常二线（I）、常二中（II）、减渣（IV）、减二及减二中换热，温度升至240℃。
另一路脱后原油分别经过E1016、E1018、E1019AB、E1020A-C，分别与减二线、常一中（I）、减三线（I）、减三及减三中（II）换热，温度升至236℃，然后与从E1015AB来的脱后原油合为一路进入初馏塔T1001。
初馏塔顶油气经过E1001AB，与原油换热后再经初顶油气空冷器Ec1001AB、后冷器E1041AB，冷凝冷却到40℃后，进入初馏塔顶回流罐V1002进行气液分离，V1002顶不凝气进入低压瓦斯罐，然后引至加热炉F1001燃烧。
初顶油进入初顶油泵P1002AB，升压后一路作为初馏塔顶回流返回到T1001顶部，另一路作为汽油馏分送至罐区（汽油）。
初馏塔底油经初底泵P1003AB抽出升压后分为两路，一路经初底油—减渣（III）换热器E1021A-D、初底油—常三线（I）换热器E1022、初底油—减三及减三中（I）换热器E1026A-C，换热至297℃；另一路经过初底油—常二中（I）换热器E1025A-C、初底油—减渣（II）换热器E1026A-D换热后温度升至291℃，二路混合后温度为294℃，进入初底油—减渣（I）换热器，温度升至311℃进常压炉F1001，经加热炉加热至369℃后，进入常压塔T1002进行分离。
常减压和催化裂化工艺过程流程及设备功能
常减压和催化裂化工艺过程流程及设备功能下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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催化油浆方案
催化油浆减压深拔生产大密度蜡油和普通道路沥青方案(草)1 原料性质及物料平衡1.1 催化油浆性质方案依供方提供的催化油浆分析数据为依据，其一般性质和实沸点蒸馏见表1.1-1。
表1.1－1 催化油浆性质分析项目测定结果试验方法备注运动粘度（100℃），mm2/s 35.446 GB/T 11137 密度（20℃），kg/m3 1107.13 GB/T 1884硫含量，%（m/m）0.8911 GB/T 387残炭，%（m/m）13.02 GB/T 268闪点(开口)℃208.6机械杂质,% 0.547馏程：初馏点，℃5%馏出温度，℃10%馏出温度，℃20%馏出温度，℃GB/T91681.2 物料平衡，见表1.2-1。
表1.2-1 项目物料平衡表物料产率处理量或产率(Wt)% 7.5t/h 60000t/a进方催化油浆100软化水 1.12 合计101.12出方蜡油 2.82 24000t/a沥青4.6836000 塔顶污水 1.12损耗 1.00合计100.122 工艺流程说明2.1 工艺流程简述催化油浆自中合罐区(中合Z2#罐,罐容为3300M3,带拌热)经渣油泵送至华塑罐区V1#,(罐容为600M3,带拌热,现存有原加氢尾油7.607吨),再经泵输入装置，经进料换热器（E108｛加跨线弃用｝、E109、E1011/2）换热至280℃进入加热炉经(原常压炉)，经过加热炉的对流室、辐射室加热至380--410℃送入减压塔入口(加跨线,原进常压塔,再由常压塔底进减压炉流程弃用)。
蜡油经泵P108A/B、换E109、冷E111出装置,合格品进华塑罐区V2#,罐容为600M3,带拌热,现存有原加氢尾油288.45吨),不合格品经不合格线择罐储存,或返回原料罐;部分蜡油经经冷E110做返塔囬流。
减压塔底沥青(渣油)由塔底泵P1061/2抽出,经换E101A/B、冷E107出装置,择罐储存或进国盛油库。
减压由现有蒸汽喷射完成,减压塔设有中段回流(无釆出)和塔底注汽系统。
《常减压工艺》课件
压力
压力控制也是重要的操作参数， 需要维持适当的压力水平，以平 衡反应速率和产品性能。
流量
流量控制直接影响到产品的产量 和浓度，需要精确控制各阶段的 流量，确保生产稳定。
控制方法
自动化控制
采用自动化控制系统，实时监测和调节温度 、压力、流量等参数，提高生产效率和产品 质量。
人工控制
在自动化控制系统出现故障或异常情况下，操作人 员需具备足够的专业知识和经验，采取应急措施， 确保生产安全。
历史与发展
历史
常减压工艺起源于19世纪中叶，随着技术的不断进步，逐渐发展成为现代石油 炼制工业中的重要环节。
发展
近年来，随着环保要求的提高和能源结构的调整，常减压工艺也在不断优化和 改进，以实现节能减排和降低成本的目标。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
02
常减压工艺流程
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
03
常减压工艺设备
预处理设备
预闪蒸器
换热器
将原料油进行初步减压，分离出轻组 分。
对原料进行加热或冷却，以满足后续 工艺需求。
电脱盐设备
利用电场作用，脱去原料中的水分和 盐分。
常压设备
加热炉
为常压塔提供热源，使油品汽化 。
常压塔
通过精馏分离出不同沸点的油品。
工艺流程优化
通过对工艺流程的优化改进，降低能耗和物 耗，提高资源利用效率，降低生产成本。
安全与环保
安全措施
制定严格的安全操作规程，加强员工安全培训和教育，确保生产过程中的人身安 全和设备安全。
催化油浆的综合利用情况及催化-常减压工艺的探究
方案 。当然 ，从催化 油浆本 身性 质进行分析对 于整个加 工方 案 ｈ，汽油减少 ０．８４ ，柴油减少 ０．９２ ｔ／｝ｌ，但全厂石 脑油 、尾油量大
的选择和 确立具有决定性 意义 。
幅 度 增加 ，其 中送 化 工重 石脑 油增 加 １．１２，加 裂尾 油 付乙 烯增
１催化裂化油浆的组成及性 质
一 步 推崇 ，将 催化 油浆 回炼 至减 压塔 ，不 仅可 以消 化炼 油企 业
从 以上 三种 催化 油浆 的利 用方式 上来 看 ，催 化裂 化一溶 剂 多余 的重 油 ，还可 以大 幅度 拓展 催化油 浆 的使用 范 围 ，提 高炼
脱沥 青 、催化裂化一溶剂抽 提组合 工艺有一定 的先进性 ，但 对于 油的经济效 益 ，充分发 挥催化油浆 的社会价值 。
进 程不断 加剧 ，催化 裂化装 置外甩油 浆量呈不 断增 多状 态 。近 大 部分 催化 油浆组 分 以及提 高拔 出率 的蜡 油组分 经过 减 压塔
年来 ，不少 专家对催 化油浆性 质及其 合理利 用技术进 行 了大 量 的减 压分离后 ，进入 ｌ＃Ｄｎ氢 裂化装置加 工生产。
的研究 ，主要涉及将 催化 油浆与炼 油工艺组 合以合理 利用催 化
（２）全厂效益测算
油浆 ，或是 根据催化 裂化油浆 的组成 上的特性 进行生 产化工 产
利 用 Ｒ—ＳＩＭ软 件对 催化油 浆进入 ２｛！】｝常减压 装置 进行 模拟
品的 利用研 究 ，以取得 催化 油浆 高附加 值产 品 ，确 定油 浆加 工 测算 ，全厂主要产 品变化值及效 益情况如 下 ：液 化气减少 Ｏ．０９ ｔ／
艺 、催 化裂 化一延 迟 焦化组 合工 艺以 及直接 作 为燃 料 油调和 组 的地位 在不断提 高 ，多个企 业通过大量 试验和生 产数据 对催化
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析发表时间：2020-09-29T14:59:39.590Z 来源：《城镇建设》2020年第18期作者：王辉任红立[导读] 石油是十分重要的战略性资源，对炼油厂的相关设备和装置采用节能的技术措施王辉任红立山东东明石化集团有限公司摘要：石油是十分重要的战略性资源，对炼油厂的相关设备和装置采用节能的技术措施，在一定程度上可以提高炼油的效率，同时也可以减少相关能源的消耗。
本文主要对常减压装置的特点以及在使用过程当中出现的问题进行分析，并结合实际的生产情况，对常减压装置的节能措施进行了探讨，以此指导炼油厂的工作，从而降低炼油的能源消耗，提高炼油的效率，实现最大的经济效益。
关键词：炼油厂;常减压装置;节能措施引言：常减压装置是炼油厂最大的能源消耗装置之一，占炼油厂总能源消耗的25%至30%，所以实现常减压装置的节能减耗对于控制炼油厂能耗具有非常重要的现实意义。
相关统计结果表明，我国常减压装置能耗最小量大概在398.8MJ t，而平均消耗量为537.98MJ/t，中间差距明显[1]。
由此可见，常减压装置节能空间巨大。
本文首先分析了常减压装置特征，然后分析了其耗能环节和存在的问题，结合实际经验与现实情况给出了常减压装置节能对策，希望可以帮助我国炼油厂进一步优化常减压装置能源消耗，提高装置使用效率。
1.常减压装置特征分析常减压装置是炼油的重要设备，其作用有两点：一是降低能源消耗，二是大幅度提高石油冶炼效率。
一般而言，常减压装置的特征包括以下几个方面：（1）生产高质量润滑油的能力是装置设施的主要设计要求。
其中的减压蒸馏设备采用的是一种低速旋转出油方式，而改进后的装置设施则采用多样化节能技术措施，例如以高真空形式改进润滑油的质量[2]。
（2）装置可将渣油作为原材料输入相关设备之中，然而，在含盐量与含水量两方面有一些限制和要求。
因此，根据最新的节能技术，可采用直流电脱盐技术，这种技术不仅可以提高脱盐效率，而且还可最大限度地减少电力消耗。
催化裂化常减压培训项目
催化裂化常减压培训项目【催化裂化常减压培训项目】引言：催化裂化常减压是石油炼制过程中一项至关重要的技术，它能够实现高效的碳氢化合物裂化与升华，从而提高产品质量和产量。
为了确保催化裂化装置的安全运行，培训和研发人员在日常工作中不断进行着相关的技能和知识拓展。
本文将带您探讨催化裂化常减压培训项目，让我们深入了解这一关键技术并加深对其的理解。
一、催化裂化常减压的背景和概述1.1 背景引入催化裂化常减压技术在石油炼制行业中的应用已久，它通过高温、高压环境下的催化作用，将长链的烃类分解为较短的烃类，从而获得丰富的石油煤化工产品。
1.2 概念介绍催化裂化常减压是一种重要的炼油技术，它主要通过裂解重质烃类，获得轻质石油产品。
这一技术在石油工业领域中具有广泛的应用，并且对于提高产品质量和利用率至关重要。
二、催化裂化常减压培训项目的涵盖范围2.1 技术基础培训催化裂化常减压培训项目涵盖了大量的技术基础知识，从石油化工原理，到催化裂化装置的结构和运行原理，再到催化剂的特性和选择，培训人员将全面了解并掌握这些基础知识。
2.2 安全操作培训催化裂化常减压涉及高温、高压和易燃易爆液体的操作，安全风险较高。
培训项目将重点培养学员的安全意识和操作技能，包括事故预防和应急处置等方面。
2.3 故障排除和维护培训在催化裂化常减压装置的运行中，可能会遇到各种故障和问题，培训项目还包括了故障排除和设备维护的内容。
培训人员将提供实际案例和解决方案，帮助学员学会快速定位和解决问题。
三、催化裂化常减压培训项目的价值和意义3.1 提高工作效率和质量通过催化裂化常减压培训项目，工作人员将提高对于该技术的理解和操作技能，从而能够更高效地操作和控制催化裂化装置，提高产品的质量和产量。
3.2 降低事故风险催化裂化常减压过程中存在一定的安全风险，通过培训项目，员工将学习到操作规范和事故应急措施，从而降低意外事故的发生概率。
3.3 掌握新技术和趋势随着科技的不断发展，催化裂化常减压装置的技术也在不断更新和演进。
2009级 常减压与催化裂化控制任务
常减压与催化裂化装置控制任务目录1. 500万吨/年常减压装置总流程描述 (1)1.1工艺流程详细描述 (1)1.1.1常压部分 (1)1.1.2减压部分 (3)1.1.3轻烃回收 (4)1.1.4气体吸收部分 (4)1.2原油性质 (4)1.3装置物料平衡表 (6)2. 常减压装置初馏塔部分控制任务 (7)2.1初馏塔介绍 (7)2.2初馏塔控制要求 (8)2.2.1 控制原则 (8)2.2.2 控制难点 (8)2.2.3 主要控制参数 (8)2.3初馏塔建模与仿真 (9)2.3.1 建模要求 (9)2.3.2 仿真要求 (9)2.3.3 参考模型 (9)3.常减压装置常压炉部分控制任务 (11)3.1常压炉介绍 (11)3.2常压炉控制要求 (12)3.2.1 控制原则 (12)3.2.2 控制难点 (12)3.2.3 主要控制参数 (12)3.3常压炉建模与仿真 (13)3.3.1 建模要求 (13)3.3.2 仿真要求 (13)4. 催化裂化反应-再生部分控制任务 (14)4.1流程描述 (14)4.2控制要求 (15)4.3建模与仿真 (17)3.3.1 仿真要求 (17)3.3.2 参考模型 (17)1. 500万吨/年常减压装置总流程描述1.1工艺流程详细描述常减压装置在炼油厂中具有非常重要的作用，是企业盈亏的关键。
炼油厂常减压装置是利用石油组分不同的沸点，通过蒸馏，将比重不同的组分进行分离的装置，得到汽油、煤油、柴油等石油产品。
常减压装置油品的轻油收率、总拔出率及能耗指标是装置经济效益的标志性指标。
常减压装置主要由换热、初馏、电脱盐、常压炉、减压炉、抽真空系统、液环增压泵组、空气预热及瓦斯分液系统、轻烃回收系统、轴封、冲洗油系统、火炬分液罐系统等部分组成，如图1-1所示。
主要产品有液化气，乙烯料、重整料、液态烃、航煤(常一线)、轻柴油(常二线)、加氢裂化料(常三线、减顶、减一线、减二线、减三线)、催化裂化料(减三线)、石脑油、氧化沥青溶剂脱沥青料及燃料油组分(减底)。
石油化工常减压工艺技术措施探讨冯新
石油化工常减压工艺技术措施探讨冯新发布时间：2022-02-25T11:11:19.421Z 来源：《中国科技信息》2021年11月中32期作者：冯新[导读] 成品油产品提炼、炼制过程中常减压工艺的应用至关重要，依据炼制要求的分析，合理选择常减压装置，可以在保证成品油炼制质量符合预期要求的同时，实现以更低成本来高效提炼。
本文从常减压工艺应用意义的分析入手，在此基础上阐明常减压工艺在石油化工中的具体应用。
辽阳辽化亿方石油化工有限公司英华化工厂冯新 111003摘要：成品油产品提炼、炼制过程中常减压工艺的应用至关重要，依据炼制要求的分析，合理选择常减压装置，可以在保证成品油炼制质量符合预期要求的同时，实现以更低成本来高效提炼。
本文从常减压工艺应用意义的分析入手，在此基础上阐明常减压工艺在石油化工中的具体应用。
关键词：石油化工；常压蒸馏技术；减压蒸馏技术现阶段石油化工厂经济效益的获取受到常减压技术应用的直接影响，在明确石油炼制要求的前提下进行常压塔与减压塔的合理配置，可通过生产成本的合理控制来达到增大效益获取的目的。
一、常减压工艺技术应用意义石油产品炼制过程中常减压技术应用，主要作用是通过进一步加工提炼来提升石油品质，经过加热、气化、蒸馏、精馏等处理来保证石油炼制符合预期标准，以期利用常减压技术帮助企业增大效益创造。
需注意，原油处理期间常减压技术应用需要与炼制需求相契合，在促进常减压技术优化的前提下，通过对最优蒸馏技术的选择来提升对石油产品质量的控制效果，为石油化工企业增大市场份额提供帮助。
二、常减压技术在石油炼制中的应用（一）常压蒸馏塔1.技术应用常压蒸馏塔在石油炼制中应用以常压蒸馏为主要原理，塔层数量通常为40层以上，因其性质不同可划分为塔顶、塔中、塔底部分（如图1）。
处理过程中汽化段内将通过重柴油、煤油、柴油以及汽油的汽化处理转换成混合油气，而重油与蜡油则仍处于液化状态[1]。
蒸馏塔精馏段中上升的混合油气与回流液体接触，不同沸点组分产生反应不同，如低沸点混合油气组分汽化，而高沸点组分冷凝转化为液体。
常减压流程介绍
常减压流程介绍1. 装置流程简述原油泵P101A/B抽罐区的原油，到装置内经过三路换热，到电脱盐罐经过脱盐、脱水，脱后原油继续经过两路换热后进入初馏塔T101，T101顶出重整料，不凝气去原油稳定，当原油稳定停工时去加热炉烧掉。
T101底油经泵P104A/B抽出，经过两路换热到300℃后到常压炉被加热到365℃左右进入常压塔T102第四层上方。
经过常压塔精馏后，常压塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。
然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线、常四线，常一线油进常一线汽提塔T103，通过重沸器加热，其汽相返回到T102，液相抽出经空气预热器E130、脱硫醇系统送出装置，常二、三、四线经汽提塔T104汽提，汽相返回到常压塔，液相经换热、冷却后送出装置。
其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵P114A/B抽出到减压炉加热到400℃左右后进入减压塔T105第四层上方。
减压塔顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过预冷器和一级抽空器和一级冷却器以及二级抽空器和二级冷却器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（V104）进行油水分离，分出的油经泵P115A/B送出装置，减压塔至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，减一线油经过换热、冷却后一部分做回流返回塔顶，一部分做为产品送出装置；减二、三、四线自流入汽提塔T106，气相返回减压塔，液相经换热、冷却送出装置；其中减四线一部分返回T105做为洗涤油；减五线油从T105洗涤段填料的集油箱抽出经过换热、冷却送出装置；减底油一部分做为加热炉的燃料，其余的经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。
2. 各系统流程说明（1）原油换热流程45℃原油从罐区进装置，经原油泵P101A/B分四路先和常顶油气换热（E101A－D），然后分三路进行换热。
常减压装置加工方案和工艺流程
常减压装置加工方案和工艺流程1．常减压莱馏装置在全厂加工总流程中有什么巨要作用？答：原油是由各种碳氢化合物组戌的极复杂的混合物。
炼油工业的主要目的是从原油中提炼出各种燃料、润滑油、化工原料和其他石油产品（例如石油焦、沥青等）。
常减压装置将原油用蒸馏的方法分割成为不同沸点范围的组分，以适应产品和下游工艺装置对原料的要求。
常减压蒸馏是炼油厂加工原油的第一个工序，即原油的一次加工，在炼油厂加工总流程中有重要作用，常被称之为‘龙头”装置。
一般来说，原油经常减压装置加工后，可得到直馏汽油、航空煤油、灯用煤油、轻、重柴油和燃料油等产品，某些富含胶质和沥青质的原油，经减压深拔后还可直接生产出道路沥青。
在上述产品中，除汽油由于辛烷值较低，目前已不再宜接作为产品外，其余一般均可直接或经过适当精制后作为产品出厂。
常减压装置的另一个主要作用是为下游二次加工装置或化工装置提供质量较高的原料。
例如，重整原料、乙烯裂解原料、催化裂化、加氢裂化或润滑油加工装置的原料、焦化、氧化沥青、溶剂脱沥青或减粘裂化装置的原料等。
图3—1为典型的燃料一润滑油型炼厂总流程承意图。
近年来，随着重油催化裂化技术的发展，某些原油（例如大庆原油）的常压塔底重油也可直接作为催化裂化装置的原料。
图3—l 燃料一润滑油型炼厂总流程示意图因此，常减压蒸馏装置的操作，直接影响着下游二次加工装置和全厂的生产状况。
2．根据原油的不同特点和不同的产品要求，有什么不同的加工流程？答：我国石油资源丰富，分布地域辽阔。
因此，各地所产原油其性质差异极大，即使是同一油田的不同油井所产原油，由于其生成条件不同，也存在着较大差异，如果再考虑到国外原油，那么差别就更大。
所以，根据不同的原油和不同的产品要求，应考虑不同的加工方案和工艺流程，以达到合理利用石油资源和最佳的经济效益。
目前，国内各炼油厂的常减压蒸馏装置有近百套之多，分布在全国各地。
主要加工大庆、胜利、任丘、辽河、中原、大港、南阳、玉门、新疆等原油，其加工流程根据原油性质和产品要求的不同可归纳为：l）燃料一润滑油。
常减压装置工艺操作指标
序号
指标名称
煤油方案
200#方案
1
常顶收率%
10~14
10~13
2
常一线收率%
5~7.5
4~5
3
常二线收率%
21~25
25~29
4
常三线收率%
2~3
5
常顶压力MPa≯
0．10
6
过热蒸汽压力MPa
0．34
7
蒸-1压力MPa≯
0．50
8
蒸-2压力MPa≯
0．50
9
常顶温度℃
128+2
软化水温度℃
常温
70
减一线液面%
50+10
112
除氧水温度℃
103~105
71
减二线液面%
50+10
113
除氧水压力MPa
≮2.0
72
减三线液面%
50+10
114
催化瓦斯压力Mpa
≮0.5
73
塔-4液面%
50+10
115
净化风压力MPa
≮0.5
74
炉-1出口温度℃
370+1
116
非净化风压力MPa
0.5~0~1.2
60
减一中返塔温度℃
145+5
102
原油注水压力MPa
1.5
61
减二中返塔温度℃
200+5
103
原油进装置含水%
<2.0
62
减顶出装置温度℃
≯40
104
原油进装置温度
38~45
63
减一线出装置温度℃
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催化油浆常减压方案
催化裂化油浆生产大密度蜡油和普通道路沥青
常减压装置试运行方案
编制:崔久岩张集斌
审核:孙克忠
海南华塑石化有限公司生产厂
2013年4月5日
催化裂化油浆常减压拔出装置试运行方案
本改造项目依据海南华塑石化有限公司现有可掌控的洋浦炼化催化裂化油浆(12万吨)供应资源情况，结合华塑现有4万吨/年非临氢降凝装置的常减压蒸馏部分及配套罐区、公用工程等设备现状，一、原料:催化裂化油浆
二、主要产品:重蜡油、沥青
三、工艺流程
V201 P101 FIC1001 E108 E109 E101 F101
T101
回流 T101 塔顶 E102 V102 P104 采出
侧线 V101 P103 ,108 E103 回流
采出
塔底 P102 F103 T103 T103 塔顶抽真空 V106
侧线 P108 E109 E110 回流
E111 采出
塔底 P106 E101 E107 采出
四、工艺流程简述
原料油在中合V201储罐中用伴热蒸汽加热到80-100?，经过原料泵增压后与原料-产品换热器E108、E109、E101三级换热后至180-200?进入常压塔加热炉
F101，经过加热炉对流室、辐射室加热
至360--380?的原料油通过转油线以及降凝反应器副线进入常压分馏塔T101，塔内水蒸汽以及加热过程中产生的裂化气在常压塔顶抽出，经E102换热冷却后进入缓冲罐V102，凝结水通过排污口排入污水管网，冷却后的轻油采到产品罐区，缓冲罐中不凝气引入加热炉内燃烧，常压塔底物料通过塔底泵P102增压后送入减压塔的入口，减压塔塔顶为蒸气喷射抽真空系统，冷却后的真空冷凝液进入油水分离器V106，分离出的凝结油并入侧线油采出，凝结水排入污水管网;减压塔侧线抽出减压重蜡油，重蜡油经过侧线泵P108增压后与原料-产品换热器E109换热后进入减线蜡油后冷器E110和E111，经过后冷器E110冷却后的蜡油作为减压塔的侧线回流返回塔内，经过后冷器E111冷却后的蜡油作为产品送至产品储罐;减压塔底重油经过减底泵P106增压后与原料-产品换热器E101换热后进入减底油后冷器
E107,经后冷器E107冷却后的减底油作为产品送至产品储罐。
五、物料平衡产率处理量或产率物料 (Wt)% 7.5t/h 60000t/a
催化油浆 100
进
方软化水 1.12
合计 101.12
蜡油 3.75 30000
沥青出 30000 3.75 方
塔顶污水 1.12
损耗 1.00
合计 100.12
六、控制参数及工艺指标
名称单位数值名称单位数值催化油浆进装置温度 ? 100 减压塔底注汽量 Kg/h 350 催化油浆进装置流量 Kg/h 7500 减压塔顶压力 MPa(g) 常压塔底注汽量减压塔顶温度 ?
常压塔顶压力 MPa(g) 减压塔顶冷回流量 Kg/h
常压塔顶温度 ? 减压塔进料温度 ? 360
常压炉进口温度 ? 260 减压进料量 Kg/h 7500
常压炉出口温度 ? 380 减压塔顶污水量 Kg/h
50?常压塔进料温度 ? 370 塔、容器液位 , 20
常压塔进料量 Kg/h 7500 蜡油组分出装置冷后温度 ? ,50
沥青(渣油)出装置冷后温常压塔顶污水量 Kg/h ? ,120 度
七、原料及产品指标
催化油浆指标:
分析项目测定结果试验方法备注
2运动粘度(100?)，mm/s 35.446 GB/T 11137 3 密度(20?)，kg/m1107.13 GB/T 1884 硫含量，%(m/m) 0.8911 GB/T 387 残炭，%(m/m) 13.02 GB/T 268 闪点(开口)? 208.6 机械杂质,% 0.547 馏程:
初馏点，?
5%馏出温度，? GB/T9168 10%馏出温度，?
20%馏出温度，?
预计产品指标:
蜡油项目指标沥青项目指标密度(20?)kg/m? 1020 软化点,? 70
2运动粘度(100?)mm/s 9 针入度 0.1mm 60--80 凝点? 30 延伸度 cm 103 闪点? 300 八、装置现状及改造方案
1、原料、产品储罐分布(调整)及技措:
根据本次开工的原料及产品的物料特性，罐区初步调整情况如下:
催化裂化油浆:中合V201(3500m?),带蒸汽伴热系统及保温，需要协商使用;
减线重蜡油:华塑V101(600m?),带蒸汽伴热系统及保温;
减底沥青:华塑V102(600m?),带蒸汽伴热系统及保温;
以上储罐V201中原料油91.387吨、V101原料油7.607吨、V102原料油295.610吨需要销售或另选其他储罐储存。
2、新增装卸车系统:
装置原料油主要通过汽运入厂，采取就近卸车的原则(在,201处)，新增油浆卸车泵(活动泵、80YHCB圆弧齿轮油泵)一台，新增原料固定卸车管线DN150(带保温)，自储罐预留口至北围堰墙外一根，新增DN150钢丝软管两根(卸车);新增
DN150装车钢丝软管两根及活动装车泵一台;
3、装置技术改造措施:
(1)原有装置原料油经原料泵增压后先进原料-柴油换热器E108换热，考虑到常压下常压塔侧线拨不出产品，为了降低温差，减少热量损耗，原料油没有必要进常压塔侧线换热器换热，可以通过E108副线甩开E108，此处不需要改造;
(2)新增一根产品不合格线(DN80)自装置至华塑与中合管线接头处(带伴热及保温);
(3)原料进装置管线利旧，加伴热及保温，蜡油及沥青采出管线加伴热及保温，原有产品不合格线加伴热及保温;
(4)为了安全长周期运行，常压塔底泵及减压塔底泵各更换一台新热油泵
(40AYII 40*2);
(5)常压蒸馏塔提馏段内3米层波纹填料拆除;
(6)减压塔内气提段1米层填料拆除，更换为乱堆填料; (7)现场仪表腐蚀老化严重，需要更换或修复;
(8)缷剂期间曾开试一台蒸汽锅炉,另一台需维护试用。
原料自进厂之日均须24小时伴热。
(9)增加伴热蒸汽凝结水回收、循环利用系统。
4、工程概算及改造费用见下表:
供货周期数单价合计名称规格型号 (天) 量 (万元) (万元)
机泵装卸车泵、塔底泵 30 4 1.5 6 设备钢材、管材、一批 1 30 30 阀门小计(万元) 36
名称内容周期(天) 施工费用(万元) 安装设备、管线安配管及设备安装 30 10 施工装
小计(万元) 10
名称内容发生费用(万元)
电气及仪表总计约KW/h:机泵控制回路2个，仪表一4 批其它保温管线保温 10
设计费
小计(万元) 14
总费用合计(万元) 60
海南华塑石化有限公司生产厂
2013年4月5日。