机械故障诊断实验报告
设备故障鉴定报告模板范文
设备故障鉴定报告模板范文设备故障鉴定报告。
报告编号，[编号]
报告日期，[日期]
一、故障设备信息。
设备名称，[设备名称]
设备型号，[设备型号]
设备编号，[设备编号]
故障部位，[故障部位]
故障现象，[故障现象描述]
使用部门，[使用部门]
责任人，[责任人]
二、故障描述。
根据现场检查和用户描述，故障设备出现了[具体故障描述]，导致[具体影响]。
故障发生时间为[时间]，在故障发生期间设备处于[具体工况]。
三、故障原因分析。
1. 设备故障可能原因分析：
a) [可能原因1]
b) [可能原因2]
c) [可能原因3]
2. 经过检查和测试，初步判断故障原因为[初步判断原因]。
四、故障鉴定结果。
1. 经过检测和分析，确认故障设备出现[具体故障现象]。
2. 故障原因初步判断为[初步判断原因]。
五、维修建议。
1. 针对故障原因，建议采取以下维修措施：
a) [维修建议1]
b) [维修建议2]
c) [维修建议3]
2. 维修后需进行[具体测试或检查]，确认设备正常运行。
六、其他信息。
1. 故障设备维修后，需进行[具体保养或检查]，确保设备正常运行。
2. 若需要更换零部件，建议采购原厂配件或具有合格认证的配件。
七、鉴定人员签名，__________ 日期，__________。
（签名）。
以上是设备故障鉴定报告的模板范文，具体内容可根据实际情况进行调整和补充。
机械加工质量故障报告范文
机械加工质量故障报告范文（标题）机械加工质量故障报告一、故障描述：本次故障发生在我司生产车间的一台数控加工中心上。
该机床在进行零件加工过程中出现了质量故障，导致加工出来的零件不符合要求，无法使用。
二、故障原因分析：1.设备故障：经初步排查，我们发现机床主轴运行时出现异响，导致机床的切削精度降低，进而导致了零件加工质量下降。
2.刀具磨损：在对机床进行更详细的检查后，我们发现使用的刀具存在磨损和破损的情况。
刀具磨损不仅影响了切削效果，还可能导致零件表面出现划痕或者其它不良状况。
3.操作人员不当：通过对操作记录进行分析，我们发现在该次故障发生之前，曾有新员工进行了一些质量管理方面的操作错误。
由于他对机床的操作不熟悉，以及对刀具的维护保养不到位，可能导致了故障的发生。
三、解决方案：1.设备维护：我们立即对机床进行维修保养。
首先进行了主轴的检修和润滑，确保其运行平稳，消除了异响。
然后对加工中心的各个部件进行了全面检查，确保机床的切削精度恢复到规定的要求。
2.刀具更换：为了避免刀具磨损对加工质量的影响，我们对使用的刀具进行了更换。
并在新员工入职后，加强了对刀具的使用和维护的培训，确保操作人员能正确使用和保养刀具。
3.培训和管理：对于操作人员的不当操作，我们采取了培训和管理相结合的措施。
通过培训，我们提高了新员工的操作技能和质量意识。
在日常管理中，我们加强了对操作规范的监督，提醒操作人员遵循规程操作。
四、预防措施：为了避免类似故障再次发生，我们采取以下预防措施：1.定期检查和保养机床设备，确保其处于良好的工作状态。
2.对刀具进行定期更换和维护，确保其切削效果良好。
3.加强操作人员培训，提高其技能和质量意识。
4.强化日常管理，规范操作行为，防止操作人员的不当操作对加工质量产生负面影响。
5.建立完善的质量管理体系，从源头把控产品质量，确保零部件加工出来符合要求。
五、总结：通过本次质量故障的处理，我们发现设备故障、刀具磨损以及操作人员不当是导致加工质量故障的主要原因。
机械故障诊断技术实验报告
E(:,1:4)=[]; %去掉 1 到 4 列
PJ=mean(E);%平均值
YXZ=sqrt(sum(E.^2)/length(E));%有效值
JF= YXZ^2;%均方值
YD= YXZ /PJ;%裕度指标
WD=sum((abs(E)-PJ).^3)/length(E)/(YXZ.^3);%歪度指标
2.转子实验台转速测量 磁电式传感器实质上是电涡流传感器，通过电涡流效应进行工作。当轮齿接
近传感器和离开传感器时，都会产生大小不同的脉冲信号，通过采集这些信号就 可以进行后续的数据分析，进而测量出回转系统的运行速度。
将磁电传感器安装在转子试验台上专用的传感器架上，使其探头对准测速用 15 齿齿轮的中部，调节探头与齿顶的距离，使测试距离为 1mm。在已知发讯齿轮 齿数的情况下，测得的传感器输出信号脉冲的频率就可以计算出测速齿轮的转 速。如设齿轮齿数为 N，转速为 n，脉冲频率为 f，则有：n=f/N 。
机械故障诊断技术实验
图 4 转子实验台轴心轨迹测量 图 5 转子实验台转速测量
图 6 转子实验台转子振动噪声测量
6
图 1 基于速度的振动测量的幅频谱图
转子实验台转子振动噪声测量
1、噪声测量结果计算如下
Matlab 程序代码：
首先把测量的数据拷入 Matlab 中安装目录下的 bin 文件下的以文件名为
data 的.txt 格式中。然后直接调用其中的数据进行构成矩阵。
clear all %清楚变量
E=importdata('data.txt');%提取 data.txt 的数据构成矩阵 E
QD=sum((abs(E)-PJ).^4)/length(E)/(YXZ.^4);%峭度指标
故障诊断实验一转子轴心轨迹测量实验
故障诊断实验⼀转⼦轴⼼轨迹测量实验实验⼀转⼦轴⼼轨迹测量实验⼀. 实验⽬的1. 掌握回转机械轴⼼轨迹测量⽅法。
2. 掌握电涡流式传感器的⼯作原理。
⼆．实验原理轴⼼轨迹是转⼦运⾏时轴⼼的位置，在忽略轴的圆度误差的情况下，可以将两个电涡流位移传感器探头安装到实验台中部的传感器⽀架上，相互成90度，并调好两个探头到主轴的距离（约1.6mm），标准是使从前置器输出的信号刚好为0（mV）。
这时，转⼦实验台启动后两个传感器测量的就是它在两个垂直⽅向(X,Y)上的瞬时位移，合成为李沙育图就是转⼦的轴⼼运动轨迹。
图1 磁电转速传感器的⼯作⽅式电涡流传感器探头是系统的⼀个必要组成部分，它是采集、感受被测体信号的重要部分，它能精确地探测出被测体表⾯相对于探头端⾯间隙的变化。
通常探头由线圈、头部保护罩、不锈钢壳体、⾼频电缆、⾼频接头组成。
线圈是探头的核⼼部分，它是整个传感器系统的敏感元件，线圈的电⽓参数和物理⼏何尺⼨决定传感器系统的线性量程及传感器的稳定性。
探头头部采⽤耐⾼低温、抗腐蚀、⾼强度和⾼韧性的进⼝⼯程塑料PPS，线圈密封在头部保护罩⾥，保证了线圈长时间不受氧化。
探头壳体⽤于⽀撑探头头部，它作为探头安装时的夹装结构，壳体采⽤不锈钢制成，通常壳体上有标准罗纹，并备有两个紧固螺母。
延伸线⽤于连接探头头部到前置器，它是耐⾼温的射频同轴电缆。
探头电缆接头选⽤进⼝黄⾦⾃锁插头和插座，它接触电阻⼩，可靠性⼤⼤增强。
壳体尾部的出线孔采⽤圆弧过度，保证电缆线不在此扭伤。
电涡流传感器的输出特性可⽤位移-电压曲线表⽰，如图2⽰。
图2的横坐标表⽰位移的变化，纵坐标代表前置器输出电压的变化。
理想位移-电压曲线是斜率恒定直线，直线的a-c 段为线性区，即有效测量段。
b点为传感器线性中点。
图2 位移电压特性曲线（负特性输出）三. 实验仪器和设备1. 计算机１台2. DRVI快速可重组虚拟仪器平台1套3. 打印机1台4. 转⼦试验台1套5. USB数据采集仪1台四. 实验步骤1. 关闭DRDAQ-USB型数据采集仪电源，将需使⽤的传感器连接到采集仪的数据采集通道上。
机电设备实验报告
实验一振动检测故障诊断一、实验内容与目的1、了解振动信号采集、分析与处理的整个过程及注意事项；2、了解并掌握测试仪器的连接、信号的敏感参数选取、测点布置及各注意事项；3、掌握信号的时域分析、频域分析理论与特点。
二、实验设备⑴振动实验台，电机及数据线等；⑵振动加速度传感器YD36(2只）：电荷灵敏度SC=7。
99 PC/m.s-2；⑶DLF2通道四合一放大滤波器;⑷INV306DF 16通道智能信号采集仪；⑸Coinv Dasp2003专业版信号采集分析与处理系统。
信号采集与分析系统基本框图如图1－1所示。
图1 信号采集与分析系统框图另外，简易诊断设备有BZ－8701A便携式测振仪。
三、实验原理1、振动测量敏感参数的选取常用的振动测量参数有加速度a(t）、速度v(t)和位移x（t）。
假定振动位移信号x（t）为：x(t)= Asin（ωt+ϕ）（1)则振动速度信号为：v(t）= Aωcos(ωt+ϕ) （2)ωsin（ωt+ϕ） (3）振动加速度信号为：a(t）=-A2由上式可知，当传感器拾取的信号很微弱时,位移信号x（t）和速度信号v(t)幅值很小,由于频率的放大作用，加速度的信号的幅值相比相应的位移和速度分量的幅值要大得多,加速度参数在高频范围更加敏感，所以选择加速度振动信号.实用上，参数的选定可参考以下频率范围进行：低频范围（10~100Hz）―位移参数;中频范围(10～1000Hz）―速度或称振动烈度（Vrms)；高频范围（＞1000Hz)―加速度参数。
2、振动信号分析与处理（傅里叶级数)对于一个复杂的周期振动信号可以用傅里叶级数展开,即可将这个信号分解成许多不同的频率的正弦和余弦的线性叠加.四、实验步骤1、根据选取的敏感参数选择振动传感器；2、合理布置测点，测点布置的是否合理，直接关系到采集信号的真空性。
要注意以下：⑴所布置的测点要固定，且固定面要光滑、绝缘，并且要用特殊明显的标记符号标出。
机械事故分析报告
机械事故分析报告1. 引言机械事故是指由于机械设备或系统故障导致的意外事件。
它们可能会对人员、设备和环境造成严重的损害。
本报告旨在对一起机械事故进行分析，以确定其原因并提出相应的解决方案，以避免类似事故再次发生。
2. 事故描述在某工厂的生产线上，一台自动化机械设备发生了故障。
据工厂工作人员描述，故障发生时，机械设备突然停止工作，并发出异常的噪音。
工作人员立即停止了生产线，并将故障设备隔离以确保安全。
3. 调查过程为了确定事故的原因，我们进行了详细的调查。
以下是我们的调查过程和结果：3.1 现场勘察我们首先对事故现场进行了勘察。
我们注意到机械设备的一部分零件出现了明显的磨损和断裂。
此外，我们还发现了一些润滑油的泄漏痕迹。
3.2 设备维护记录我们进一步调查了该设备的维护记录。
根据记录，该设备的维护一直按照规定进行，并定期更换润滑油和检查零部件的磨损情况。
3.3 人员采访我们与相关工厂工作人员和机械设备操作员进行了面对面的采访。
他们表示，在事故发生前，没有发现任何设备异常或操作问题。
3.4 专家意见为了得到更专业的意见，我们咨询了机械工程师。
根据他的意见，这种故障很可能是由于零部件磨损过度导致的。
他们建议进行更频繁的维护和更换耐磨损的零件。
4. 分析和结论综合以上调查结果，我们得出以下分析和结论：•机械设备的故障是由于零部件磨损过度导致的，这导致了设备的突然停止和异常噪音。
•尽管设备的维护记录表明已按规定进行维护，但可能需要增加维护频率和更换耐磨损零件的策略。
•润滑油的泄漏可能是零部件磨损的一个征兆，应更加注意检查和修复润滑系统。
5. 解决方案基于我们的分析和结论，我们提出以下解决方案以预防类似的机械事故发生：•增加设备的维护频率，特别是对易损耗的零件进行更频繁的检查和更换。
•提高工作人员的培训水平，使他们能够更早地发现设备异常，并采取相应的措施。
•加强润滑系统的监控和维护，确保其正常运行并及早发现泄漏问题。
车间机器检修报告
车间机器检修报告1. 引言本文档旨在记录车间机器的定期检修情况，并提供问题诊断、维修方案和建议。
通过定期检修，可以及时发现和解决机器故障，确保生产线的正常运行和生产效率的提高。
2. 检修日期检修日期：2021年11月1日3. 检修内容在本次检修中，我们对车间中的所有机器进行了细致的检查和维护，包括清洁、润滑、紧固和零部件更换等。
3.1 机器清洁使用专业的清洗剂和工具，清洁了所有机器的外观和内部部件，包括控制面板、外壳、传动带、滑块、压力传感器等。
3.2 机器润滑根据机器的润滑图纸和操作手册，对润滑点进行了检查和加油，确保机器运转时的摩擦和磨损减少，延长机器的使用寿命。
3.3 机器紧固检查了所有机器的紧固件，并根据需要进行了紧固，以防止由于松动造成的机器不稳定和噪音。
3.4 零部件更换在检修过程中，发现了一些磨损严重的零部件，我们进行了更换，以保证机器的正常操作。
更换的零部件包括电机装置、传感器和开关等。
4. 问题诊断在检修过程中，我们还发现了一些机器存在的问题，并进行了诊断和记录。
以下是其中的几个问题：4.1 机器A的控制面板故障经检查，发现机器A的控制面板存在故障，导致无法正常输出指令。
初步判断是电路出现问题，需要进一步排查和修复。
4.2 机器B的传动带磨损机器B的传动带已经严重磨损，需要立即更换，以免影响机器的正常运行和生产效率。
4.3 机器C的压力传感器误差机器C的压力传感器显示数值异常，经过校准后仍存在误差，需要进一步检查和维修以确保测量的准确性。
5. 维修方案和建议根据问题的诊断结果，我们制定了相应的维修方案和建议，以保证机器的正常运行。
5.1 机器A的控制面板维修方案我们将联系供应商获取控制面板的技术支持，并根据故障现象进行维修。
如果无法修复，建议更换整个控制面板。
5.2 机器B的传动带更换方案我们已经准备了备用传动带，可以立即更换。
建议定期检查传动带的磨损情况，并进行及时更换，以减少机器故障的风险。
数控机床故障诊断与维修实验报告(DOC)
数控机床故障诊断与维修实验报告（DOC）《数控机床故障诊断与维修》实训报告专业: 班级: 姓名: 指导老师:1实验二实验名称:数控系统的参考点数控机床交流伺服驱动系统实训目的:1. 了解熟悉数控铣床工作台电气连接框图，及其回零的原理、条件、功能、部位、过程及其连接关系2.了解熟悉数控机床交流伺服驱动系统3.了解机床回零的主要故障与主要分析方法4.培养学生阅读技术资料能力、概括总结能力、勾画系统框图的能力实训设备:1(数控系统综合实验台2(万用表一个3(工具一套2实训记录回参考点的目的回参考点是数控机床的重要功能之一，能否正确地返回参考点，将会影响到零件的加工质量数控机床在接通电源后要做回参考点的操作，这是因为在机床断电后，就失去了对各坐标位置的记忆，即数控系统并不知道以哪一点作为基准对机床工作台的位置进行跟踪、显示等。
所以在接通电源后，必须让各坐标轴回到机床一固定点上，这一固定点就是机床坐标系的原点或零点，也称机床参考点往往是由机床厂家在设计机床时就确定的，但这仅仅是机械意义上的。
使机床回到这一固定的操作称回参考点或回零操作。
在数控机床上，各坐标轴的正方向是定义好的，因此只要机床原点一旦确定，机床坐标系也就确定了。
回参考点的原理按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。
一种为栅装格法，另一种为磁开关法。
数控机床多采用栅格法产生检测元件的回参考点信号。
栅格法中，按照检测元件测量方式的不同可以分为以绝对脉冲编码器方式回参考点和以增量脉冲编码器方式回参考点。
在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，调试订机床时第一次开机，通过参数设置配合机床回参考点操作调整到合适的参考点，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后每次开机，不必进行回参考点操作。
在使用增量脉冲编码器线的系统中，回参考点有两种模式:一种为开机后在参考点回零模式下各轴手动回原点，每一次开机后都要进行手动回原点操作。
西安交大故障诊断实验报告之转子故障
故障诊断实验之转子故障实验目的：了解转子常见的故障特征实验仪器：转子试验台，电涡流传感器信号采集与分析如下：（一）不平衡故障：Matlab 代码%XY方向的振动信号显示subplot(2,1,1);plot(r1x600);title('x方向位移');subplot(2,1,2);plot(r1y600);title('Y方向位移');%XY的轴心轨迹显示plot(r1x600,r1y600);title('轴心轨迹')%X方向信号的频谱分析t1=1/SampleFrequency:1/SampleFrequency:DataCount/SampleFrequenc y;subplot(2,1,1);plot(t1,r1x600);title('X方向位移信号')N=length(t1);subplot(2,1,2);plot((-N/2:N/2-1)*2000/N,abs(fftshift(fft(r1x600,N)))*2/N)title('x方向频谱图')axis([0 50 0 100]);% Y方向信号的频谱分析t1=1/SampleFrequency:1/SampleFrequency:DataCount/SampleFrequenc y;subplot(2,1,1);plot(t1,r1y600);title('Y方向位移信号')N=length(t1);subplot(2,1,2);plot((-N/2:N/2-1)*2000/N,abs(fftshift(fft(r1y600,N)))*2/N)title('Y方向频谱图')axis([0 50 0 100]);实验数据分析：600转时的X,Y位移信号600转时的轴心轨迹X方向振动频谱Y方向振动频谱1200转时的XY位移信号：1200转时的轴心轨迹1200转时的频谱分析1800转时的XY位移信号：1800转时的轴心轨迹1800转时的频谱分析：转子不平衡故障实验结论：（1）X,Y方向振动的时域波形近似为正弦波（2）从频谱图上观察发现能量集中在基频，会出现小的高次谐波（如图600转时能量集中在10HZ，1200转时能量集中在20HZ，1800转时能量集中在30HZ，且在二倍频三倍频上有微小分量）（3）转子轴心轨迹近似椭圆（1800转时椭圆扭曲情况较为严重）（4）振动强烈程度随转速变化㈡不对中故障Matlab代码：同不平衡故障实验数据分析：1200转时的时域波形：1200转时的轴心轨迹1200转时的频谱分析X方向Y方向1500转时的时域波形1500转时的轴心轨迹1500转时的频谱分析X方向Y方向1800转时的时域波形1800转时的轴心轨迹1800转的频谱分析X方向Y方向转子不对中故障实验结论：（1）时域波形为两个正弦信号的叠加（2）频谱上能量集中在一倍频和二倍频，这是由于联轴器的转频为转子转频的二倍（3）轴心轨迹为8字形或香蕉形（4）从本次实验结果来看，1500转时不对中信号最明显，即不对中状态受到转速的影响㈢动静碰磨故障Matlab代码：同不平衡故障实验数据分析：600转时的时域波形600转时的轴心轨迹600转时的频谱分析X方向Y方向1200转时的时域波形1200转时的轴心轨迹1200转时的频谱分析X方向Y方向1800转时的时域波形1800转时的轴心轨迹1800转时的频谱分析X方向Y方向转子动静碰磨故障实验结论：（1）时域波形为正弦波与噪声的叠加（2）轴心轨迹不规则扩散，且有突变点（3）能量分布较为分散，一倍频，二倍频，三倍频均匀能量分布小结：通过本次实验，我对转子故障特征的认识更为深刻，对测试系统如何搭建，信号如何处理有了初步的了解，通过用matlab分析采集的信号，实践结合理论，印证了课堂上讲述的知识，感觉收获很多。
国家开放大学《液压与气压传动》齿轮泵的故障诊断实验报告
国家开放大学《液压与气压传动》齿轮泵的故障诊断实验报告实验目的通过对液压齿轮泵的故障诊断实验，了解齿轮泵故障的表现和可能的原因，并掌握相应的故障诊断方法和技巧。
实验设备1. 液压齿轮泵2. 液压系统3. 实验台架实验步骤1. 连接液压系统和实验台架，确保泵与液压系统正常连接。
2. 开启液压系统，观察齿轮泵的运行情况。
3. 根据齿轮泵的声音、振动、温度等指标，判断可能存在的故障。
4. 通过检查液压系统的压力、流量和泄漏情况，进一步确认故障的原因。
5. 根据故障的表现和原因，提出相应的故障诊断和处理建议。
实验结果根据实验观察和分析，我们得出以下结论：1. 如果齿轮泵发出异常的噪音，可能的原因是齿轮磨损、轴承故障或液压油污染。
2. 如果齿轮泵振动较大，可能的原因是齿轮不平衡、轴承松动或装配不当。
3. 如果齿轮泵温度异常升高，可能的原因是摩擦产生的热量过多、液压油粘度不合适或液压油冷却系统故障。
4. 如果液压系统的压力、流量或泄漏量异常，可能的原因是阀门损坏、密封件老化或管路堵塞等。
实验结论及建议根据以上故障诊断结果，我们可以得出以下结论和建议：1. 齿轮泵发出异常噪音时，建议检查齿轮和轴承是否磨损，及时更换液压油并定期清洗系统。
2. 齿轮泵振动较大时，建议平衡齿轮并检查轴承的紧固情况，以及确认齿轮泵的装配是否正确。
3. 齿轮泵温度异常升高时，建议检查液压油的粘度是否符合要求，清洗液压油冷却系统，及时更换磨损的密封件。
4. 液压系统的压力、流量或泄漏量异常时，建议检查阀门、密封件和管路的状况，及时维修或更换损坏的部件。
通过本次实验，我们对液压齿轮泵的故障诊断有了较为清晰的认识，并能够提出相应的解决方案，以确保液压系统的正常运行。
设备故障实验报告
一、实验目的本次实验旨在通过对设备故障的分析和处理，提高对设备维护和故障排除的能力，确保设备正常运行，保障生产顺利进行。
二、实验时间2023年X月X日三、实验地点XX工厂设备车间四、实验设备1. XX型号设备一台；2. 故障诊断仪器一套；3. 维修工具一套。
五、实验内容1. 故障现象描述2023年X月X日，XX型号设备在运行过程中突然停止，出现以下故障现象：（1）设备显示屏显示“系统错误”；（2）设备无法启动；（3）设备运行过程中产生异常噪音。
2. 故障原因分析根据现场观察和故障现象，初步判断故障原因可能为：（1）设备内部电路短路；（2）设备控制系统故障；（3）设备运行环境不良。
3. 故障诊断与处理（1）对设备内部电路进行检查，发现电路板上有烧毁痕迹，初步判断为电路短路导致设备故障。
（2）对设备控制系统进行检查，发现控制模块损坏，导致设备无法启动。
（3）对设备运行环境进行检查，发现设备附近存在强磁场干扰，影响设备正常运行。
针对以上故障原因，采取以下处理措施：（1）更换电路板，修复电路短路问题；（2）更换控制模块，恢复设备控制系统；（3）调整设备运行位置，避免强磁场干扰。
4. 故障排除结果经过以上处理，设备故障得到排除，设备恢复正常运行。
以下是故障排除后的测试结果：（1）设备显示屏显示正常；（2）设备启动正常；（3）设备运行过程中无异常噪音。
六、实验总结1. 通过本次实验，掌握了设备故障的诊断和处理方法，提高了对设备维护和故障排除的能力；2. 发现设备故障的原因是多方面的，需要综合考虑设备本身、运行环境和操作人员等多方面因素；3. 在今后的工作中，应加强设备日常维护，定期检查设备运行状态，预防设备故障的发生。
七、实验建议1. 建议企业加强设备维护保养，提高设备运行稳定性；2. 建议企业对操作人员进行专业培训，提高操作技能和故障排除能力；3. 建议企业完善设备故障应急预案，确保设备故障得到及时处理。
数控机床故障诊断与维护实验指导书-实验报告
数控机床故障诊断与维护实验指导书连云港职业技术学院机电工程学院数控机床故障诊断与维护课程小组目录实验一数控机床组成认知（2学时） (1)实验二SIMENS802C数控机床的基本操作（2学时） (3)实验三数控机床的考机验收（4学时） (5)实验四数控机床的常规检查与定期检查（2学时） (7)实验五数控系统的数据内外部存储和初始化实验（4学时） (9)实验六数控系统参数查找与修改方法（2学时） (11)实验七数控机床限位调整与设置（2学时） (13)实验八数控机床反向间隙补偿（4学时） (15)实验九数控机床电路认知（2学时） (17)实验十FAPT LADDER Ⅲ使用（4学时） (19)实验十一FANUC0i mate数控系统PMC实验（一） (21)实验十一FANUC0i mate数控系统PMC实验（二） (23)实验十二数控系统PLC参数实验（4学时） (25)实验十三数控机床导轨开机润滑实现（2学时） (27)实验十四变频调速实验（2学时） (29)实验十五数控系统控制伺服电机实验（2学时） (31)实验十六数控机床回零故障分析（2学时） (34)实验一数控机床组成认知（2学时）一、实验预习数控机床的组成与各部分功用。
二、实验目的1、认识数控机床的各部分结构2、熟悉数控机床的主轴变速方式3、熟悉数控机床的进给传动路线4、认识数控机床的检测元件三、实验器材1、综合实验模拟平台2、数控机床四、实验内容1、认知数控机床结构2、认知数控系统3、认知主运动与进给传动路线4、认知检测反馈环节五、实验步骤1、现场观察数控机床的主要组成部分，并作基本原理框图2、观察数控机床的数控系统，查阅相关资料，说明其性能。
通过检查发现该实验台的主轴系统、进给系统、自动换刀系统、电气装置、安全装置、润滑装置、冷却系统以及各风扇等工作是否正常。
等均能正常运行，无明显噪声。
3、查看机床的主轴传动系统及进给传动系统，说明其构成。
列车电力牵引传动与故障诊断虚拟仿真实验报告
标题：列车电力牵引传动与故障诊断虚拟仿真实验报告一、实验背景与目的本次列车电力牵引传动与故障诊断虚拟仿真实验，是在掌握列车电力牵引传动基本原理和故障诊断技术的基础上，通过虚拟仿真技术，让学生更加深入地理解列车电力牵引传动系统的运行状态，以及故障诊断的方法。
实验旨在培养学生的实践操作能力，增强其对列车电力牵引传动和故障诊断技术的理解和掌握。
二、实验内容与过程1. 实验设备：本次实验使用了虚拟仿真软件，以及相关配套的电力牵引传动系统和故障诊断设备。
2. 实验原理：通过虚拟仿真软件，模拟列车的电力牵引传动系统，并可以实时监测系统的运行状态，一旦出现故障，可以通过故障诊断系统进行识别和定位。
3. 实验操作：首先，我们进行了系统的安装和调试，确保系统正常运行。
接着，进行了故障的设置和诊断，通过虚拟仿真软件，模拟了多种故障场景，并进行了故障诊断。
4. 实验结果：通过虚拟仿真软件，我们得到了列车电力牵引传动系统的运行数据，以及故障诊断的结果。
通过分析这些数据，我们了解了系统的运行状态，以及故障的类型和位置。
实验过程中，我们遇到了系统不稳定、数据传输错误等问题，但通过不断尝试和调整，最终成功完成了实验。
三、实验总结与反思通过本次实验，我们深入了解了列车电力牵引传动系统的运行原理和故障诊断技术，同时也发现了自己在实际操作中的不足之处。
实验结果表明，虚拟仿真技术在列车电力牵引传动和故障诊断中具有广泛的应用前景。
首先，虚拟仿真技术可以模拟真实环境，为教学提供了更加生动、直观的学习方式。
其次，虚拟仿真技术可以实时监测系统的运行状态，并能够准确识别和定位故障。
这不仅可以提高实验效率，而且可以帮助学生更好地理解和掌握相关技术。
最后，虚拟仿真技术还可以为学生提供更多的实践机会，增强其实践操作能力。
然而，在实验过程中，我们也发现了一些问题。
例如，系统不稳定可能会影响实验结果的准确性，数据传输错误可能会影响实验的进度。
因此，我们需要进一步优化虚拟仿真软件，提高系统的稳定性和数据传输的准确性。
器械故障诊断学实验报告格式模板范文
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数控机床故障诊断与维修实验报告 (1)
数控机床故障诊断与维修实验报告篇一：数控机床故障诊断与维修实验报告《数控机床故障诊断与维修》实训报告专业：机电一体化班级：11机电1班学号：0509110130姓名：梁尚明指导老师：帅旗12345篇二：数控机床故障诊断与维修实验报告修改版《数控机床故障诊断与维修》专业：班级：姓名：指导老师：实训报告12345篇三：数控机床故障诊断与维修实训报告数控机床故障诊断与维修实训报告院系机械工程系__专业___数控技术__学号_____________学生姓名_____________指导教师__张洪强_____完成日期XX年11月25日目录数控机床维修实训任务书..................................................3 项目一刀架故障维.......................................................5 项目二滚珠丝杠的间隙微调.............................................6 项目三润滑油路的故障维修.............................................9 项目四数控机床操纵线路................................................11 项目五机床主轴故障排除................................................12 项目六FANUC 0i Mate数控系统参数的修改.........................13实训心得......................................................................20 参考文献. (21)《数控机床维修与保护》实训任务书——数控0902一、实训目的一、明白数控机床的操纵原理；二、具有对数控机床的常见故障（实训项目）做出分析并排除的能力；3、具有对数控机床进行日常保护保养的能力；4、培育学生的学习方式能力；五、使学生具有必然的社会能力。
船舶机械。实验报告
船舶机械。
实验报告实验报告：船舶机械实验一、实验目标本实验旨在通过实际操作，深入了解船舶机械的工作原理及运行特性，掌握船舶机械的常见故障诊断与维修技能，提高解决实际问题的能力。
二、实验原理船舶机械是船舶的重要组成部分，其性能直接影响船舶的安全与经济性。
本实验主要涉及船舶主机、船舶辅机及船舶泵等关键机械部件。
通过实验，理解船舶机械的工作原理，探究其性能参数及影响因素。
三、实验步骤1. 实验设备准备：准备船舶主机、船舶辅机、船舶泵等实验设备，确保设备完好并符合实验要求。
2. 实验操作：按照操作规程，进行船舶机械的启动、运行及停车等操作，观察并记录相关数据。
3. 故障模拟：人为设置船舶机械故障，进行故障诊断与排除操作，观察并记录实验结果。
4. 数据处理与分析：对实验数据进行整理、分析，探究船舶机械的工作性能及影响因素。
5. 实验总结：总结实验过程，分析实验结果，得出结论。
四、实验结果与分析1. 船舶主机实验结果：记录船舶主机的启动、运行及停车过程中的各项数据，包括主机转速、主机功率、燃油消耗率等。
分析数据，得出主机性能参数与工作状态之间的关系。
2. 船舶辅机实验结果：对船舶辅机进行操作，记录辅机在不同工况下的性能参数，如温度、压力、流量等。
分析数据，探究辅机性能与工作参数的关系。
3. 船舶泵实验结果：对船舶泵进行性能测试，记录泵的流量、扬程、效率等数据。
分析数据，得出泵的性能参数与工作状态之间的关系。
4. 故障诊断与排除：模拟船舶机械故障，进行故障诊断与排除操作。
观察并记录故障现象、诊断方法及排除过程。
通过实践操作，掌握常见船舶机械故障的诊断与维修技能。
五、结论与建议根据实验结果，总结船舶机械的工作特性、性能影响因素及常见故障诊断与维修方法。
针对实验过程中发现的问题，提出改进措施和建议。
通过本次实验，深化了对船舶机械的理解，提高了解决实际问题的能力。
在未来的工作中，应继续关注船舶机械的新技术发展，加强实践操作技能的培训，提高维修保养水平，确保船舶机械的安全与经济运行。
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《机械故障诊断技术》实验报告学院：机械与材料工程学院专业：机械工程班级：机研-14姓名：**学号： *************指导教师：***完成日期：2015.04.08实验一、转子临界转速测量一、实验目的1.了解转子临界转速的概念2.学习测量系统硬件操作使用及系统组建3.熟悉I NV1612 型多功能柔性转子实验模块的使用4.学习转子临界转速的测量原理及方法5.观察转子在临界速度时的振动现象、幅值及相位的变化情况二、实验原理临界转速：转子转动角速度数值上与转轴横向弯曲振动固有频率相等，即：ω=ωn 时的转速称为临界转速。
转子在临界转速附近转动时，转轴的振动明显变得剧烈，即处于“共振”状态，转速超过临界转速后的一段速度区间内，运转又趋于平稳。
所以通过观察转轴振动幅值-转速曲线可以测量临界转速。
轴心轨迹在通过临界转速时，长短轴发生明显变化；所以通过观察轴心X-Y 图中振幅-相位变化，可以判断临界转速。
转轴在通过临界转速时，振动瞬时频谱幅值明显增大；所以通过观察X、Y 向振动频谱的变化可以判断临界转速。
三、实验步骤1.查看实验注意事项，做好实验的准备工作，准备实验仪器及软件。
2.组建测试系统1) 抽出配重盘橡胶托件，油壶内加入适量的润滑油。
2) 按照图1.1和1.7 连接,速度传感器可不连接，检测连接是否正常。
3) 运行I NV1612 型多功能柔性转子实验系统软件->转子实验模块，如图2.1.1。
3.采样参数设置点击图2.1.1 所示设置[P]按钮，参照图2.1.2 所示采样和通道参数的设置来分配传感器信号的通道。
采集仪的1通道接转速（键相）信号，2 通道接水平位移X向信号，3 通道接垂直位移Y向信号；对于0～10000r/min 的转子实验装置，为兼顾时域和频域精度，一般采样频率应设置在1024～4096Hz 的范围较为合适；程控放大可以将信号放大，但注意不要太大，以免信号过载；X-Y(轴心轨迹)图设置中选择 XY 轴对应的测量通道，用于通过轴心轨迹观察临界转速。
谱阵和幅值曲线图中，选择 X 或 Y 向位移信号对应的分析通道，本次实验用于测量转速－幅值曲线判断临界转速。
设 置完毕点击确定。
本次实验中，由于转轴较细，为了避免传感器磁头发生磁场交叉耦合引起的误差 所以 X 、Y 向传感器不要安装在同一平面内。
图 2.1.1 转子实验模块测试界面图 2.1.2 采样和通道参数设置在图 2.1.1 转子实验模块测试界面左侧“数字跟踪滤波[F]”下拉菜单中选择不滤波或基频 1X 带通方式；在虚拟仪器库栏下打开转速表[F7]和幅值表[F8]，观察转速和幅值变化；在图形显示区 上方设置[P ]按钮左侧4.检查连线连接无误后，开启各仪器电源，点击开始按钮并同时启动转子，观察测量信号是否 正常。
5.数据采集：1）转速幅值曲线：将显示调到幅值[K]，逐渐提高转子转速，同时要注意观察转子转速与振幅的变化；接近临界转速时，可以发现振幅迅速增大，转子运行噪声也加大，转子通过临界转速后，振幅又迅速变小。
观察基频振幅-转速曲线，逐渐调整转速，振幅最大时即为系统的一阶临界转速。
在临界转速附近运转时要快速通过，以避免长时间剧烈振动对系统造成破坏。
2）X-Y 图：在数字跟踪滤波方式[F]选择0-1X 低通或基频1X 带通档，图形显示方式选择X-Y 图，逐渐改变转速，注意观察轴心轨迹在临界转速附近幅值、相位的变化趋势。
在实验结果和分析中绘出在临界转速之前和连接转速之后的两个轴心轨迹，比较其幅值、相位的变化特性。
3）频谱图：在数字跟踪滤波方式[F]选择不滤波或基频1X 带通档，图形显示方式选择频谱；逐渐改变转速，注意观察频谱变化趋势。
当过临界转速时发生共振，瞬时频谱幅值明显变大，可以判断临界转速。
实验完毕，存盘。
四、实验结果和分析调入实验数据，进行实验分析1.绘出转速-幅值曲线并标出临界转速图1 振幅转速曲线临界转速为3660r/min2. 绘制轴心在临界转速之前的X-Y 图图2 临界转速前轴心轨迹曲线绘制轴心在临界转速之后的X-Y 图图3 临界转速后轴心轨迹4. 绘出频谱幅值最大时刻频谱图，并标出转速与幅值图4 临界转速频谱图实验分析：通过实验得到转速幅值曲线图1，在临界转速前后的X-Y图2和图3，以及频谱幅值最大时刻的频谱图图4。
1. 通过逐渐提高转子转速，我们可以观察到转子转速与振幅的变化是转子转速在低于临界转速时，幅值变化不是很明显，当其在接近临界转速时，幅值突然变化增加的比较明显，当转速为3680r/min左右时达到临界转速，然后再增大转速转子通过临界转速后幅值就明显下降，之后幅值便维持在一个较低的水平，在这过程中我们可以发现随着振幅迅速增大，转子运行噪声也加大，当振幅达到最大时，噪声也达到最大，转子通过临界转速后噪声又降低了很多。
2. 通过实验我们观察了在临界转速之前的X-Y图形及通过临界转速后的X-Y图形。
从图2和图3中我们可以看到在临界转速之前X-Y 图上的轴心轨迹呈现的是一个倾斜的椭圆形如图2，当逐渐增加转速，幅值增加的越来越大，当转速到达临界转速时，幅值和相位突然发生改变，在临界转速的前后，相位发生了90度的变化，水平和垂直位移都相应减小了出现了如图3的形状。
3. 通过观察频谱图，我们发现在逐渐改变转速，直到达到临界转速时，频谱幅值逐渐增大，并在临界转速时频谱幅值达到最大，此时转子发生共振，可以得到临界转速为3660r/min，此刻的水平位移为60um,垂直位移为80um。
实验七、转子基频、倍频和半频测试一、实验目的：1、观察转子系统在旋转过程中频谱特性2、了解基频、半频及倍频对转子振动系统的幅值影响二、实验原理：转子故障特征分析中，可以通过基频、半频及倍频等频谱成分来区分转子系统的故障。
所以本实验对分析转子故障特性有很好的指导意义。
三、实验步骤：1、硬件连接1)电涡流传感器的安装将电涡流传感器按照INV1612 型多功能柔性设置中的常规实验缺省值中传感器安装位置安装传感器。
将传感器1安装在1号位置测量转速，再将2、3 传感器分垂直和水平方向安装于转子支架上，用于测量x、y 方向的振幅。
2)按照电涡流传感器的安装说明将连接线与电源、前置器等设备连接。
3)取下台体上圆盘托件；然后检查油杯中的油、所有固定锁紧装置是否拧紧及硬件之间的线路连接是否正常。
2、INV1612 型多功能柔性参数设置1）将采样参数设置为适当数值，通道数为3，选好工程单位，设置标定值。
图2.7.1 参数设置、将显示类型调到频谱显示，并将频谱分析中的阶次标注等参数设置如图2.7.2 所示。
图2.7.2 频谱图3、数据采集、点开始按钮，并匀速调节电机调速旋钮，观察频谱的变化、将转速调到10000 转后，将所测数据存盘；、将转子转速降到最低，关闭电源；再将圆盘托件加到圆盘下面支撑。
四、结果分析：实验结果存图如下:下图为随着转速的增加一直到通过临界后的频谱图，从中就可以得到相应转速和频率下的幅值。
图5 临界前频谱图图6 临界前频谱图图7 临界时频谱图图8 临界后二分频出现频谱图将数据调盘，记录X Y 向临界前某转速、一临界、半频油膜涡动及涡动后某转速的基频、倍频和半频的幅值，并填入数据表中。
表2.7.1 振动幅值数据表：分析频率成分出现的故障原因：基频成分在实验过程中可以看到在所有情况下都存在，基频幅值几乎总是最大，应该在其发生异常增大的情况下才视为故障特征频率。
基频所对应的故障类型相对较多，多数（60％以上）为不平衡故障，本实验主要是运行转速接近临界转速才出现的剧烈震动，从图7中也可以看出，水平与垂直位移有很大差别，所以出现故障应该在接近临界及到达临界才出现，可视此情况下的频率为故障特征频率。
所以该故障出现很可能也是因为不平衡所引起。
在实验过程中，随着转速的增加二倍频不是从一开始就存在的，而是到达一定转速后大概在1900r/min 时出现的，而后随着转速的再增加，幅值也相应增大，在增大到临界转速之前幅值达到最大，可视此种况下视为故障特征频率。
二倍频所对应的故障类型较为集中，绝大多数为不对中故障，从上述图7中也能看到在接近临界转速的时候，水平位移和垂直位移相差很明显，该故障频率也很可能是因为不对中未出现的。
1/2X倍频在临界前及到达临界时都没有出现，而是在临界后大概在4200r/min时才出现的，半频的出现可能是因为轴承松动，转子摩擦等而出现，也往往随不平衡或不对中而出现。
实验十一、转子动平衡实验一、实验目的1.理解引发转子不平衡的机理；2.理解转子进行动平衡的原理；3.学习单面、多面转子动平衡的方法；4.认识系统不平衡引起的危害二、影响系数法进行动平衡测量的原理当转子系统的转速低于一临界转速时，可以将转子简化看为刚性转子，即进行刚性转子的动平 衡实验，而当转子系统的转速高于一临界转速时，则可以看作柔性转子。
对于 INV1612 型转子实验台，安装一个圆盘时，其一临界转速大约在 3000～4000r/min 的范围 内，若使其稳定于 2000r/min 时可视为刚性转子，若使其稳定于 5000r/min 时可视为柔性转子。
做 n 个面的现场动平衡，需要 n ＋1 个通道，第 1 通道为相位基准通道，其余 n 个通道用来测量 n 个平面的振动。
共需进行 n ＋1 次测量，每次测量必须在同一转速下进行，第一次各面都不加配重，测出各个平面的振动矢量为V 、V 、V 、……V 。
102030n 0第二次，在第1 面加试重 Q （，测得各个平面的振动矢量为 V 、V 、V 、……V 。
1 112131n1第三次，卸掉以前所加试重，在第 2 个第 n ＋1 次，卸掉以前所加试重，n 1nV 2 n 、V 3n 、……V nn 。
每次所加试重大小参照以下公式确定：m =150MG πnr ，m 单位为克， 其中： r 为半径，单位为 米 , G 为转子系数，风机为 6.5，气轮机为 1.2，一般取 4。
n 为转速，单位为转/分 M 为转子质量，单位为 K g 每个面的修正质量P+V12 n 1 2P+V1 2 nV11 −V10Q121−V20Q2V −VP + ⋅⋅ ⋅ +n 1 n 0 PQn= −V10V12−V10Q1VP +22−V20Q2V −VP + ⋅⋅⋅ +n 2 n 0QnPn= −V20…………V1 n−V10Q12 n−V20Q2VP + ⋅⋅ ⋅ +nn−Vn 0 PQn= −Vn 0式中各量都为矢量。
相位角以和转子转动方向相同的为正。
在进行动平衡试验时，建议传感器信号经过抗混滤波器，以减少混迭的影响，增加不平衡量的测试精度。
三、实验步骤1、硬件连接检查转子实验台、安装传感器、连接测试实验仪器，做好实验准备工作。