氨区管道安装方案

工程名称：白山热电1#2#机组烟气脱硝工程编号：BSTX-GY-FA-08填报说明：本表一式份，由承包单位填报，建设单位、项目监理机构、承包单位各一份。

特殊施工技术方案由承包单位总工程师批准，并附验算结果。

白山发电公司#1机组脱硝改造项目烟气脱硝附属机械安装施工技术措施氨区管道安装吉林安装集团股份有限公司白山电厂项目部2013年10月目录一、工程概况...................... 错误!未指定书签二、编制依据...................... 错误!未指定书签三、施工工艺流程.................... 错误!未指定书签四、材料检验及管理 ................... 错误!未指定书签五、施工工艺及方法................... 错误!未指定书签六、管道焊接...................... 错误!未指定书签七、管道预制及安装................... 错误!未指定书签八、管线系统试验吹扫................. 错误!未指定书签九、安全文明施工与职业健康和卫生保证措施： ........ 错误!未指定书签一、工程概况本工程为白山热电（2X 300MW机组烟气脱硝装置氨区管道安装工程，管道介质为液氨、气氨，管道压力较大，介质有毒，施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。

编制依据1甲方提供的施工图2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20103《压力管道安装单位资格认可实施细则》4《压力管道安全管理与监察规定》5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-20116《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20117《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-20108《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-2007三、施工工艺流程四、材料检验及管理4.1 一般规定4.1.1 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。

管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。

螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。

4.1.2 钢管的质量证明书上应注明：a) 供货方名称或印记；b) 标准号；c) 钢的牌号；d) 炉罐号、批号、交货状态；e) 品种名称、规格及质量等级；f) 产品标准中所规定的各项检验结果；g) 技术监督部门印记。

4.1.3 各种材料都需具有出厂合格证。

其质量应符合相应的管材及管件标准。

4.1.4 管道、管件的内外表面不得有裂纹、折皱、发纹和结疤等缺陷，若有这些缺陷应完全清除掉，清除后的壁厚和外径不得超过允许的负偏差值。

4.1.5 管道和管件运输中应防止过大的振动和撞击。

不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形。

管材及管件应放在温度5C -40 C的室内，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂等接触。

4.2阀门的检验4.2.1 低压阀门应从每批?（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％，且不得少于1 个，进行壳体压力试验和密封试验。

当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。

中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。

422试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。

4.2.3 试验压力及时间4.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体、填料无渗漏为合格。

4.2.3.2 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。

4.2.4 以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。

壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。

4.2.5公称压力小于1MPa且公称直径大于或等于600m的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。

闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。

4.2.6 密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。

4.2.7 对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。

4.2.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。

密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。

4.2.9 安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀。

4.2.10 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

4.2.11 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。

4.3其它管道组成件的检验4.3.1 弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。

4.3.2 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。

4.3.3 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

螺纹法兰部分应完整、无损伤。

凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

4.3.4 垫片的检验4.341包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

4.342石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。

表面不得有折损、皱纹等缺陷。

4.3.5补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：1.4支吊架检验设置安装符合图纸要求。

五、施工工艺及方法5.1阅图施工前必须熟悉有关图纸，明确施工要求、施工范围。

5.2测量管道施工前应进行必要的测量，以确认实际尺寸与施工图纸的符合程度。

5.3管线切割公称直径小于2寸的碳钢管，采用无齿锯（管子割刀）切割；其它碳钢管可采用半自动氧一乙炔切割，用坡口机或角向磨光机加工坡口。

切割后其表面不得有裂纹、缩口等缺陷。

不锈钢管使用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

5.4管线组对管线组对前必须开设坡口，组对时坡口及其管端内外表面20mn范围内的油污、毛刺等杂物清理干净。

对接缝组对应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附表C的要求。

管线预制前，按工艺管道设计图绘制或加工单线图，在单线图中标明管线规格、材质、管内介质、介质流向及焊口号。

预制应按单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

自由段和封闭段的选择应合适，封闭管段应按现场实测长度加工。

自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合下表要求。

自由管道和封闭管道加工尺寸允许偏差表预制完毕的管段，应进行焊缝无损检测，合格者方可进行组对安装，同时应将内部杂物清理干净，且及时封闭管口。

5.5管线安装预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

管线安装前应检查管内是否有杂物，如有杂物应用压缩空气等方法进行清除，确保管内清洁。

管子对口时应在距接口中心200mn处测量平直度，当管子DN< 100时，允许偏差为1 mm当管子DN> 100时，允许偏差为2 mm但全长允许偏差均为10 mm管道连接时，不得用强力对口，加偏垫等方法来消除管子端口的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷。

当管道安装工作有间断时，应及时封闭敝开的管口。

管道安装的允许偏差应符合下表要求。

表3管道安装允许偏差(mm)注:L为管子的有效长度.5.6 阀门安装阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性，并逐个进行强度和严密性试验，强度试验压力为公称压力的 1.5 倍，壳体和填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，阀芯密封面不漏为合格。

阀门安装时，应尽量避免外力作用在手轮上，且阀门应处于关闭状态，对流向有要求的阀门，安装时应注意流向与工艺要求一致，阀门安装前应将壳体清理干净，手轮安装方向在无特殊说明时，以方便操作为准，但手轮不应朝下。

5.7 法兰安装法兰安装时，应保证其密封面及垫片密封面无擦伤，划痕等影响密封性能的缺陷存在。

法兰连接时应保持平行，并保证连接螺栓能自由穿入，使用的螺栓应同一规格，安装方向一致，紧固螺栓时，应对称均匀，松紧适度。

连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护，以便日常检修。

5.8 支、吊架安装支、吊架应在管道安装前就位，位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。

支、吊架应满焊，不得有漏焊、欠焊等缺陷。

六、管道焊接6.1 焊接工艺及焊工6.1.1 所有焊接工序（包括直接生根于压力管道的所有支架焊接）都应该按照《焊接工艺规程》进行。

6.1.2 开始焊接工作之前，首先由焊接责任工程师根据《焊接工艺评定规程》编制焊接作业指导书。

焊工应按照指定的焊接作业指导书施焊。

6.1.3 参加施工的焊工都必须通过《焊工考试规程》所要求的管道焊接焊工资格考试，持合格证上岗。

6.2 焊接环境6.2.1 焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施。

非合金钢焊接-20 °C低合金钢焊接-10 C其他合金钢焊接0C6.2.2 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作。

电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s。

相对湿度大于90%。

下雨或下雪。

6.3 焊前准备与接头组对管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：6.3.1 除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。

6.3.2 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。

6.3.3 管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：634直管段两环缝间距不小于100mm且不小于管子外径；6.3.5 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。

6.3.6 在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测。

6.3.7 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。

6.3.8 焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，设计未规定时，按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附表C确定。

6.3.9 管子坡口均采用机械方法加工；壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10% 施工过程中焊件应放置稳固，防止去焊接时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。

6.4 焊接工艺要求：6.4.1 不得在焊件表面引弧或试验电流。

焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

6.4.2 在焊接中确保起弧与收弧的质量。