模具设计资料

标准设计流程

精神：设计同步化

人员分组

将现有设计人员分为3D组以及2D组。

模具设计时，3D组负责绘制组立图以及3D拆模，2D组人员则协助3D组人员完成2D图面。基本上采取一位3D人员与两位2D人员编组模式（非固定编组），以达到人员使用率提升之目的。

试模结束后，CAE Team必须根据试模样品完成分析结案报告，将报告与实际成

品照片等相关数据整理进入知识管理数据库。

设计人员确认数据（一）

产品

1、材料

2、材料颜色

3、材料缩水率

4、保证模数

5、脱模角

表一、材料缩水率一览表

考虑重点

1. 材料颜色为黑色、深蓝色、透明者，成型时容易出现外观缺陷，设计人员于组立图完成

后必须经由CAE确认（检查材料剪切速率及剪切率）。

2. 保证模数高时，进浇处的模具设计必须考虑材料的磨耗。例如如果采用PC

加玻纤的材料，如果采用针点进浇，保证模数高时则浇口处需改用热处理钢材做入子。

3•脱模角度与成型品表面的咬花有关，在3D Model拆模时必须确认脱模角度, 避免加工后再做脱模角变更。

產

品投影

長设计人员确认数据（二）

模座大小及相关资料

1、 产品投影面积

2、 模穴数目及配置

3、 射出机吨数及最小模厚

4、 模座大小

5、 滑块设计

产品投影面积

产品投影长度及投影宽度会决定射出机 吨数以及模座尺寸。

如果客户有指定射出机，可以得知最小模 厚。如果没有指定，必须先预估射出机大 小，以决定最小模厚。

模穴数目

模穴数目由客户决定。对传统射出成型而言，模穴配置要求流动平衡。以下为一 些流动平

衡的模穴配置方式，设计时尽量采用这些设计方法。

■ 口 •口

■

最小模厚

模具放置于射出机上时，料管与锁模机构间会有一最小距离，模具总厚度必须大于这个距离，才可以用这台射出机做生产动作。

::最小模厚

表二、射出机吨数VS最小模厚

做完组立图设计时，除非客户有特殊尺寸指定，否则必须再次检查模座总厚度在要求范围内模座大小

要决定模座大小，必须先决定模仁尺寸。

一般而言，产品投影面积（包括模穴）决定后，投影宽度单边加25mm ~ 50mm 为模仁建议尺寸；得知模仁大小后，模仁宽度+ 10mm后的宽度大约是模脚间

距，依此决定模座的大小。

模座大小的考虑重点在于成型过程中模座是否会因为射出压力过大而导致结构变形。因此当产品较薄、模穴数较多时，模仁大小宜取较大（如投影单边取50mm），产品较厚，单穴时，模仁可取较接近产品大小（如投影单边取25mm）。若模座有滑块或斜梢等机构，必须将滑块及斜梢的尺寸考虑进去。

1、公差重点： 模仁长宽

模仁孔长宽

0 ~ -0.02mm 0~ +0.02mm

模仁厚土 0.01 mm 模仁孔深土 0.01 mm

模穴偏心

八曲釀“

S.H.C.S.

2D 图面重点

2、如果产品不在模具中心的话（偏心模具），在真正模具中心的位置必须用红色

虚线标注，以避免铣床人员加工错误

Support Pun

— —丄

1

. I

竖浇道长

射出机喷嘴直径 竖浇道入口

直径 ::产品最大肉厚

竖浇道底部直径

/ 2 /竖浇道长度

设计人员确认数据（三） 浇注系统设计

浇注系统包括竖浇道、流道、支流道、浇口 设计端重点在于

1、 竖浇道尺寸设计

2、 溢料井尺寸设计

3、 流道尺寸及分支流道尺寸计算

4、 三板模支流道设计

5、 流道平衡（传统射出成型制程）

6、 浇口尺寸

设计端完成组立图设计后必须由 CAE 验证其充填是否完善，以确保设计没有问 题。

竖浇道尺寸设计

竖浇道尺寸攸关产品成型的优劣。尺寸不足则成型不易；尺寸过大则浪费材料

竖浇道入口直径=射出机喷嘴直径+ 1mm 竖浇道底部直径=产品最大肉厚+ 1.5mm tan a =（竖浇道底部直径—竖浇道入口直径）

如果依据上述公式计算，竖浇道底部直径小于竖浇道入口直径，则直接取

a =1.5°

圆角R = 2mm

a

溢料井的目的在于捕捉成型过程中喷嘴于间隔时间凝固的冷料。冷料会导致产品外观上的缺陷。溢料井的位置位于：

1、竖浇道底部

2、流道底部

一般而言，冷料井长度至少要与流道直径相同才能顺利发挥作用。

如果材料颜色为透明，黑色，或是需喷亮面漆者，冷料井长度增加为 1.5D。

竖浇道

流道尺寸

表三、材料与流道直径一览表

d main

d

branch

T N

在多模穴系统，流道必须一再分支。主流道与分支流道的计算公式如下

d main : 主流道直径 d branch : 分支流道直径

N :分支数目

三板模支流道设计 三板模的支流道

支流道设计固定采用两段式设计

图中蓝色流道为一段式设计，红色流道为两段式设计。在流动上并没有甚么差别， 但是在制造过程以及合模上却有不同。

采用一段式设计时，如果模仁钻孔与模板钻孔只要有些许偏位，在开模时流道就 可能被拉断；同时，如果模板较厚时，采用一段式设计在固定拔模角的状况下针 点进浇处的尺寸不容易能够照着设计理念完成设计。采用两段式设计则可以避免 上述缺点。为了模具质量，在三板模设计时固定采用两段式设计会较好。 流动平衡

多模穴系统设计时，由于成型条件的差异，容易造成模穴充填速度不一，每一个 模穴的体积收缩率不同，而导致产品尺寸出现差异。为了避免这种情形的发生，

在流道尺寸设计时