炼油化工生产装置工程设计节能技术要求

炼油化工生产装置工程设计节能技术要求

中国石油天然气集团公司企业标准（Q/CNPC 85-2003）

1范围

本标准规定了炼油化工生产装置工程设计的主要节能措施和技术要求。

本标准适用于新建、改建和扩建炼油化工生产装置的工程设计。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括

勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

SH 3010石油化工设备和管道隔热技术规范

SH 3035石油化工企业工艺装置管径选择导则

SH/T 3110石油化工设计能量消耗计算方法

SH/T 3121炼油装置工艺设计规范

Q/CNPC 64固定资产投资工程项目可行性研究报告及初步设计节能篇(章)编写通则

3通则

3.1烁油化工生严装置的设计应执行《中国节能技术政策大纲中国石油天然气集团公司实施细则(炼油和石油化工部分)》，高效、合理利用能源。

3.2可行性研究报告和基础设计(初步设计)文件中，应有节能篇(章)。节能篇(章)应按Q/CNPC 64的规定编写。

3.3在炼油化工生产装置可行性研究、基础设计(初步设计)和详细设计(施工图设计)中，应根据工艺过程特点，对原料资源、工艺流程、操作条件和自动控制方案进行系统节能优化，选用先进、成熟、可靠的节能新工艺、新技术、新设备、新材料(包括新催化剂、新溶剂等)，以提高工艺过程中能源的转换和利用效率，减少能源消耗。

3.4应合理确定装置和单系列设备的生产能力，使其达到经济规模。

3.5引进装置或设备，应综合考虑技术条件、经济效益和能耗水平。

3.6炼油化工装置的能耗计算应符合SH/T 3110的规定。炼油装置能耗值参见SH/T 3121。

3.7在炼油化工生产装置的工程设计中执行本标准时，应符合现行有关强制性标准规范的要求。

3.8设备布置应结合工艺流程进行设计，合理利用物料的压力能或位能输送物料，并有利于热能和位能的充分利用

。

3.9应根据SH 3035合理选择各种管道的管径。

3.10在满足生产及安装要求的前提下，应选用阻力降较小的阀门、管件等。

3.11应选用结构先进、质量可靠的蒸汽疏水阀。

3.12各种设备、管道及其附件的隔热设计，应根据SH

3010合理确定隔热材料的结构和经济厚度，以减少设备和管道的热量或冷量的损失。

3.13应采取措施回收蒸汽凝结水，提高回收率。蒸汽凝结水应尽量在装置内充分利用，送出装置的蒸汽凝结水温度宜为75℃一85℃。

3.14应合理进行管道的伴热设计。伴热介质应考虑就近利用热水、回收的蒸汽凝结水和有余热的物料，尽量节省蒸汽。

3.15采暖系统应采用热水作热媒。

3.16供电电源和配电系统的设计应进行多方案比较，做到安全可靠、节约能源、技术先进、经济合理。

3.17在保证照明标准的前提下，照明设计应采用节能型灯具。

4生产流程

4.1工艺路线的选择应进行能耗和技术经济比较。

4.2装置和单系列设备生产能力的确定，在满足产品方案的要求和用户要求的操作弹性下，尽可能减少富裕量。

4.3在满足国家、行业和用户要求的前提下，应合理确定产品(包括中间产品)的质量指标。

4.4设备的生产能力应与装置年操作时数、操作方式、检修周期相适应。

4.5应做好装置的物料平衡和能量平衡设计，合理地按品位高低分级利用能源。

4.6选择合理的工艺操作参数(如温度、压力、流量、配比等)，优化工艺过程，并回收利用工艺过程中释放的余热、余压和排放的可燃气体。

4.7在自动控制方案设计中，除满足生产要求外，还应根据节能的要求，合理配置各种监控、调节及计量等仪表设施。

4.8进出装置的物料、燃料、水、电力、蒸汽等能源和载能工质应设置计量仪表。主要产生或消耗能源的设备，应单独设置计量仪表。

4.9应根据能量平衡的需要设置必要的仪表测试接口。

4.10工艺流程设计应结合单元过程组合，避免或减少重复操作(如加热、冷却、升压、降压、相变、混合等)。

4.11应采用清洁牛产工艺，减少废气、废水、废渣排放量。

5反应单元

5.1采用先进节能的反应器，选择高效催化剂，提高转化率和产率，减少副反应。

5.2充分回收利用反应热加热工艺物料、副产蒸汽或预热锅炉给水等。

5.3合理选择反应器的供热、取热方式和介质。

5.4技术可行时，应将反应和其它过程(也包括其它反应过程)组合起来。

5.5应尽可能避免采用间歇反应方案。

5.6间歇反应应尽可能使反应器的进料、出料及反应产物的分离、提纯等过程采用连续操作。

5.7需要采用搅拌的反应，应合理设计搅拌方式及相应几何、操作参数。

6分离单元

6.1确定方案时，应进行能耗比较，合理确定分离方式、分离顺序、操作参数、产品质量和收率。

6.2应优先采用新型、高效塔盘或填料。

6.3塔系统宜采用进料预热、中间再沸器、中间冷凝(冷却)器等措施。

6.4采用适宜回流比。

6.5选择合适的进料位置。

6.6合理选择传热、传质形式和换热介质。

6.，合理选择吸收剂、萃取剂，并确定适宜的吸收剂量或溶剂比。

6.8对于沸点相近的物系分离，如无合适的低品位热能可用时，宜采用热泵精馏。

7换热系统

7.1宜采用先进技术和软件进行优化设计。

7.2应合理选择工艺单元之间、工艺装置之间、工艺装置与公用工程单元之间、工艺装置与贮运单元之间的热联合方案，充分利用热能。

7.3合理确定传热介质的流速，特别是提高控制传热一侧的流速，合理选择热端和冷端的温差。

7.4换热系统中的冷却和加热介质，应按能量品位合理利用。

7.5传热面积不宜有过大的预留系数。

7.6宜采用新型、高效的换热设备。

7.7宜采用先进的换热器防垢技术和清洗技术。

7.8工艺介质进冷却器的温度不宜高于120'C。在经济合理的条件下，宜采用低温热能利用设施。

8泵和压缩机

8.1应选用高效、节能的机泵，严禁选用国家规定淘汰产品。

8.2应使选用的机泵在正常负荷下处于性能曲线的高效区。

8.3驱动机应与机泵相匹配。电动机所需功率的安全系数应按表1选取。若选用汽轮机作驱动机，汽轮机应满足机泵在额定工况下所需的功率，所留安全裕量不大于10％。