污泥干燥的一些知识点

污泥干燥的一些知识点

不同的干燥工艺为什么工艺气量不同？

工艺气量的大小决定于工艺本身所采用的热交换形式。热传导为主的系统，需要的气量小，因为气体主要起湿分离开系统的载体作用；而热对流系统则依赖气体所携带的热量来进行干燥，因此气量较大。

转鼓式干燥器的干燥依靠热对流，因此气量的大小必须满足携带热量的全部需要；

流化床系统也是以热对流为主要换热手段的工艺，由于流化态的形成要求工艺气体具有更高的速度，因此总的气量需求更高；

圆盘式工艺以热传导为主要手段，理论上仅需抽取蒸发量。但是由于蒸汽在上部易于形成饱和，而下部易于形成高温、高粉尘浓度，因此，气体的流量决定了工艺的安全性和粉尘分布。涡轮薄层干燥器是采用热对流和热传导两者并重的一种特殊工艺，气量小于纯热对流系统，大约是一个标准热对流系统的1/2-1/3。

转碟式是纯粹的热传导型干燥器，依靠碟片、主轴或热壁的热量与污泥颗粒的接触、搅拌进行换热，其中的热量来自填充在其中的导热油。这一工艺无需气体。

为什么干燥系统必须抽取气体形成微负压？

抽取微负压的目的有两个：

1）由于干燥系统必须是闭环，在干燥过程中，污泥中携带的某些物质被热解，形成不可凝气体，这些气体无法被冷却水冷凝，因此不断在回路中积聚，最终可能形成饱和。不可凝气体具有可燃性，这将降低系统内粉尘爆炸下限，给干燥系统带来危险，因此，避免不可凝气体在回路中的饱和是安全性的重要内容之一；

2）大量工艺气体在系统内的流动依靠引风机进行，不可凝气体的积聚，将使得系统内形成超过环境压力的正压，此时，工艺气体可能提供各种可能的缝隙、出口离开回路，形成臭气泄漏，这在安全性和卫生性方面是不可接受的，因此必须通过动力装置（风机）从回路中排出，送往生物过滤器或热源装置处理掉。

干燥机的处理能力是固定的吗？

干燥机的处理能力具有一定的变化区间。其区别来自两个方面：物料本身性质使得干燥时间延长或缩短；因最终含固率的变化而提高或降低产能。

对于污泥干燥来说，由于污泥的性质决定了大多数干燥工艺必须采用干泥返混，因此，其由于物料本身性质原因而导致的干燥时间变化不大，而凡是采用干泥返混的工艺在最终含固率方面不具有伸缩性，因此，可以说其干燥器的处理能力是“固定”的。

这一点对于无干泥返混的工艺来说就不一样了，最终含固率的改变会导致处理量方面较大的变化。

全干燥和半干燥是怎么划分的？

所谓干燥和半干燥的区别在于干燥产品最终的含水率不同，这一提法是相对的，并没有科学的定义。“全干燥”指较高含固率的类型，如含固率85％以上；而半干燥则主要指含固率在50－65％之间的类型。

如果说干燥的目的是卫生化，则必须将污泥干燥到较高的含固率，最高可能要求达到90％以上，此时，污泥所含的水分大大低于环境温度下的平均空气湿度，回到环境中时会逐渐吸湿。

如果说干燥的目的仅仅是减量，则会产生不同的含固率要求。将含固率20％的湿泥干燥到

90％或干燥到60％，其减量比例分别为78％和67％，相差仅11个百分点。根据最终处置目的的不同，事实上要求不同的含固率。比如填埋，填埋场的垃圾含固率平均低于60％，要求污泥达到90％意义不大。

将污泥干燥到该处置环境下的平衡稳定湿度，即周围空气中的水蒸气分压与物料表面上的水蒸气压达到平衡，应该是最经济合理的要求。

半干燥时的产能为什么高于全干燥？

有些污泥干燥工艺可以将湿泥处理至含固率50－65％，而这时的处理量明显高于全干燥时的处理量。其原因有两个：

首先，对于干燥系统来说，干燥时间决定了干燥器的处理量。当物料的最终含水率较高（所谓半干燥）时，蒸发相同水量的时间要少于最终含水率高的情况（所谓全干燥），单位处理时间内可以有更高的处理量。

其次，污泥在不同的干燥条件下失去水分的速率是不一样的，当含湿量高时失水速率高，相反则降低。