钢结构工程施工监理质量控制措施

钢结构工程监理质量控制措施
1、钢结构工程施工中应贯彻执行国家的技术经济政策，确保工程施工质量，做到技术先进，经济合理，安全适用。

2、钢结构工程施工单位应具备相应的施工资质，施工现场管理应有相应的施工技术标准，质量管理体系，质量控制及检验制度，施工现场应有经公司技术负责人审批的施工组织设计，施工方案等技术文件。

3、钢结构的制作和安装应符合设计图纸及规范、规程的要求，当需要修改设计图纸时，必须取得建设方及设计单位同意，并应签署设计变更文件。

4、钢结构工程施工前，制作和安装单位应按设计图纸的要求，编制制作工艺和安装施工组织设计。

5、钢结构的制作和安装，应根据工艺要求和施工组织设计进行，并应实行工序检验，当上道工序合格后，下道工序方可施工。

6、钢结构工程施工及验收，必须采用经计量检定校准合格的计量器具，并按有关规定操作。

7、相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师或建设单位技术负责人检查认可。

一、材料
㈠钢材
1、钢结构的钢材宜采用Q235等级B、C、D的碳素结构钢，以及Q345等级B、C、D、E 的低合金高强度结构钢。

钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材生产的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

2、钢结构工程所采用的钢材，应具有质量证明文件，并应符合设计要求。

3、对属于下列情况之一的钢材应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：
⑴国外进口钢材。

⑵钢材混批。

⑶对质量有疑义的钢材。

⑷设计有复验要求的钢材。

⑸板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板。

⑹建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材。

4、钢材表面质量应符合国家现行有关标准的规定。

5、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的二分之一。

6、钢板允许偏差为：宽1.5米钢板，厚度6mm为+0.5mm，-0.6mm；厚度8-25mm为+0.4mm，-0.8mm，厚度为26-30mm，为+0.4mm,-0.9mm，二级品钢板的厚度偏差不应大于上述规定的1.5倍，厚度的测定，应在距离角顶不小于1米和距离钢板边缘不小于20mm处。

7、热扎扁钢宽度50-200mm，+1%，-2%，厚度3-16mm，一级品为+0.3mm，-0.5mm，二级品为±0.8mm，扁钢在同一截面上任意两点的厚度差，不应大于厚度公差的一半。

8、钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的
A、B、C级。

㈡焊接材料
1、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2、钢结构工程所采用的焊接材料应有质量合格证明文件。

3、重要钢结构采用的焊接材料应进行见证抽样、送样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，重要的钢结构指：
⑴建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝。

⑵建筑结构安全等级为二级的一级焊缝。

⑶大跨度结构中的一级焊缝。

⑷重级工作制吊车梁结构中的一级焊缝。

⑸设计要求。

4、焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。

㈢紧固标准件
1、普通螺栓、铆钉、自攻钉，拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）。

地脚螺栓等紧固标准件及螺母垫圈等标准件其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并应有产品质量证明文件。

地脚螺栓应现场见证取样、送样复试。

2、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，应有产品质量证明文件，出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，并现场见证取样、送样复试。

3、钢网架用高强度螺栓的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，应有产品质量证明文件，并应取样复试，对建筑安全等级为一级跨度40m以内的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓还应进行表面硬度试验，8.8级的高强度螺栓其硬度为HRC21～29；10.9级高强度螺栓其硬度为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。

4、高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货、包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期，螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。

㈣金属压型板
1、金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，应有出厂质量证明文件。

2、压型金属泛水板，包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求，应有出厂质量证明文件。

3、有涂层、镀层的压型金属板成型后涂层，镀层不应有肉眼可见的裂纹，剥落和擦痕等缺陷。

4、压型金属板成型层后表面应干净，不应有明显凹凸和褶皱。

5、压型金属板成型后的规格、尺寸应在允许偏差范围内。

㈤涂装材料
1、钢结构防腐涂料，稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，应有产品质量证明文件及检验报告。

2、钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，应有产品质量证明文件，并应有国家质量监督检测机构对产品的耐火极限和理化力学性能检测报告。

3、防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符，开启后，不应存在结皮、结块，凝胶等现象。

㈥其它
钢结构用橡胶垫及所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并应有质量证明文件。

二、钢构件制作
1、钢结构制作前，应根据设计文件，施工详图的要求以及制作厂的条件，编制制作工艺。

2、制作工艺书包括：施工所依据的标准、制作厂的质量保证体系，成品的质量保证和为保
证成品达到规定的要求而制定的措施，生产厂地的布置、采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计算表，制作工艺书应作为技术文件，经发包单位代表或监理工程师批准。

3、钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。

4、放样和号料应根据工艺要求和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量，放样和样板的允许偏差：平行线距离和分段尺寸为±0.5 mm；对角线差为1mm；宽度、长度为±0.5 mm；孔距为±0.5 mm；加工样板的角度为±20′。

5、气割前应将钢材切割区表面区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物，气割的允许偏差：零件长度、宽度为±3mm，切割面平面度为0.05t且不大于2mm，割纹深度为0.2mm，局部缺口深度为1mm。

6、机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，机械剪切允许偏差：零件长度、宽度为±3mm，边缘缺棱为1mm，型钢端部垂直为2mm，钢材切割面或剪切面应无裂纹，夹渣，分层和大于1mm的缺棱。

7、碳素结构钢在环境温度低于-20度，低合金结构钢在环境温度低于-15度时，不得进行剪切、冲孔。

8、碳素结构钢在环境温度低于-16度，低合金结构钢在环境温度低于-12度时，不得进行冷矫正和冷弯曲，碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900度，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

9、当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900到1000度，碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700度和800度之前应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。

10、矫正后的钢材表面不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应有大于该钢材厚度负允许偏差的二分之一。

11、钢材矫正后的允许偏差：钢板的局部平面度，厚度小于等于14mm的钢板为1.5mm，厚度大于14mm的钢板为1mm，H型钢翼缘对腹板的垂直度为翼缘板宽的1%且不大于2mm。

12、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm，边缘加工允许偏差：零件长度、宽度±1mm；加工边直线度，L/3000，且不应大于2mm；加工垂直度±0.025t，且不应大于0.5mm。

13、A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，其孔径的允许偏差，螺栓公称直径Φ10-18，螺栓孔为+0.18mm；螺栓公称直径Φ18-30，螺栓孔为+0.21mm。

14、C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度，不应大于25μm，其孔径的允许偏差：螺栓直径+1mm，圆度2mm，垂直度，0.03t且不应大于2mm。

15、螺栓孔的分组应符合下列规定：
⑴在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。

⑵对接接头在拼接一侧的螺栓孔为一组。

⑶在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。

⑷受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

16、螺栓孔距的允许偏差：同一组任意两孔间距离小于等于500m，±1mm；大于500mm，±1.5mm；相邻两组的端孔间距离小于等于500mm，±1.5mm；501mm~1200mm，±2mm；1201~3000mm，±2.5mm；大于3000mm，±3mm。

17、螺栓孔超出允许偏差时，不得采用钢块堵塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

三、钢构件组装
1、组装前，零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边每边30mm~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。

2、板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

3、桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3mm，顶紧接触面应有75%以上面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

4、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。

四、钢构件焊接
1、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法，焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

2、焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，合格证书应注明施焊条件，有效期限，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

3、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊容嘴等焊接材料与母材应匹配，在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘熔和存放，低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱内，保温箱温度控制在80-100度，随用随取，焊条由保温箱内取出到施焊的时间，不超过2小时，酸性焊条不超过4小时，不符合要求时，重新烘干在用，但焊条的烘干次数不宜超过2次，焊丝应使用镀铜焊丝。

4、焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈，焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂，及已熔烧过的渣壳。

二氧化碳气体纯度不应低于99.5%（体积法）其含水量不应大于0.005%（重量比），若使用瓶装气体，瓶内气体压力，低于1MPa时应停止使用。

当采用气体保护焊时，焊接区域的风速应加以限制，风速在1m/s上时，应设置挡风装置，对焊接现场进行防护。

5、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

6、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

7、对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引出板和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm，焊接完毕应采用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。

8、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

9、角焊缝转角处宜连续饶角施焊。

起落弧点距焊缝端部大于10mm，不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距离焊缝端部大于10mm，弧坑应填满。

10、需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家标准或通过工艺试验确定，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm，后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚，按每25mm板厚1小时确定。

11、T形接头、十字接头、角接接头等要求溶透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4，设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺为t/2且不应大于10mm，焊脚尺寸的允许偏差为0-4mm。

12、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的三分之二，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。

13、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，订出修补工艺后方可处理，焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时应按返修工艺进行。

14、焊缝表面不得有裂纹，焊瘤等缺陷，一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、
电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边，未焊满，根部收缩等缺陷。

15、二级焊缝外观质量标准：未焊满（指不满足设计要求）小于或等于0.2mm，+0.02t，且大于等于1mm，每100mm焊缝内缺陷总长小于或等于25mm，根部收缩小于等于0.2mm，+0.02t，且小于等于1mm，长度不限，咬边小于等于0.05t，且小于0.5mm，连续长度小于等于100mm，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长，接头不良，缺口深度0.05t，且小于等于0.5mm，每1000mm焊缝不应超过1处，三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

（t为连接处较薄的板厚）。

16、焊缝尺寸允许偏差：对接焊缝余高，一、二级焊缝宽度B小于20mm，为0—3mm焊缝宽度大于20mm，为0—4mm，三级焊缝宽度B小于20mm，为0—4mm，焊缝宽度大于20mm，为0—5mm，对接焊缝错边d，一、二级焊缝d小于0.15t，且小于等于2mm，三级焊缝d小于0.15t，且小于等于3mm。

17、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差：焊脚尺寸hf小于等于6mm，+0，-1.5mm；hf大于6mm，+0，-3mm；hf大于8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1mm，但总长度不得超过焊缝长度10%，焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。

18、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过度，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

19、焊缝观感应达到外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊缝与基本金属间过度较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

20、焊缝完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

21、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。

22、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤检验。

23、无损探伤单位必须具备相应的资质，无损检验人员必须经无损探伤检测专业培训，考试合格，取得无损检测资格证书者担任，无损探伤报告和底片，记录纸等应全部交有关部门存档备案。

24、建筑钢结构对接焊缝的超声波探伤应按《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》JB1152的有关规定执行，角焊缝及T型接头焊缝的探伤方法和灵敏度，可按JB1152标准采用。

25、每个焊缝超声波检验点，都应有明显的识别标记，并在焊缝边缘母材上打检测检号钢印。

26、建筑钢结构焊缝包括角焊缝和T型接头焊缝，超声波探伤的质量标准分两级，一级相当于JB1152标准中的一级，二级相当于JB1152标准中的二级，对于要求焊透的吊车梁上翼缘与腹板的T型接头焊缝，可允许单个条性缺陷长度，小于50mm，但在1000mm焊缝长度内，条性缺陷的总和应小于100mm。

27、局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm，当仍有不允许缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。

28、规范规定，一级二级焊缝的质量等级及缺陷分级：（超声波探伤）
一级焊缝质量等级：评定等级Ⅱ，检验等级B级，探伤比例100%。

二级焊缝质量等级：评定等级Ⅲ，检验等级B级，探伤比例20%。

探伤比例的计数方法按以下原则确定：
⑴工厂制作的焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。

⑵现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不应小于200mm，并应不小于1条焊缝。

五、端部铣平及安装焊缝坡口
1、构件的端部铣平应在矫正合格后进行，应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直，端部铣平允许偏差：两端铣平时的构件长度±2mm，两端铣平时零件长度±0.5mm，铣平面平直度0.3mm，铣平面对轴线的垂直度，L/1500，表面粗糙度0.03mm。

2、安装焊缝坡口的允许偏差：坡口角度±5度，钝边±1mm。

六、摩擦面加工
1、高强度螺栓连接面，加工后的抗滑移系数值，应符合设计要求。

2、高强度螺栓连接摩擦面的加工可采用喷砂、抛丸和砂轮打磨等方法，采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。

3、经处理的高强度连接摩擦面应保持干燥、整洁、不应有飞边，毛刺、焊接飞溅物、氧化铁皮，污垢等，除设计要求外，摩擦面不应涂漆。

4、钢结构制作单位和安装单位，应按规范分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。

5、抗滑移系数检验应以钢结构制造批为单位，以单项工程每2000t为一批，不足2000t者视为一批，每批分别三套试件（供制造厂和安装单位试验用）单项工程的构件，摩擦面选用两种及两种以上表面处理工艺时，则每种表面处理工艺均需检验。

6、抗滑移系数检验用的试件，由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质，同一摩擦面处理工艺，同批制作，使用同一性能等级，同一直径的高强螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。

七、钢构件外形尺寸
1、钢构件制作完成后，应按照施工图和规范的规定进行验收。

2、钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差：单层柱、梁、桁架受力支托（支撑面）表面至第一个安装孔距离，±1mm，多节柱铣平面至第一个安装孔距离±1mm，实腹梁两端最外侧安装孔距离±3mm，构件连接处的截面几何尺寸±3mm，梁、柱连接处的腹板中心线偏移2mm，受压构件弯曲矢高，L/1000，且不大于10mm。

3、钢构件外形尺寸一般项目允许偏差如下：
⑴单层钢柱外形尺寸允许偏差：柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离，±L/1500且不大于15mm，柱底面到牛腿支撑面距离，±L/2000，且不大于±8mm，牛腿面的翘曲，2mm，柱身弯曲矢高，H/1200，且不大于12mm.柱身扭曲:牛腿处为3mm，其它处，8mm，柱截面几何尺寸，连接处±3mm，非连接处±4mm，翼缘对腹板的垂直度，连接处1.5mm，其它处b/100且不大于5mm，柱脚底板面平面度，5mm，柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离为3mm。

⑵焊接实腹梁外形尺寸允许偏差：梁长度L，端部有凸缘支座板，+0mm，-5mm，其它形式，±L/2500，且不大于±10mm，端部高度h≤2000m m，±2mm,h>2000mm, ±3mm,拱度，设计要求起拱，±L/5000，设计未要求起拱+10mm，-5mm，侧弯矢高，L/2000，且不应大于10mm，扭曲，h/250，且不应大于10mm，腹板局部平面度，板厚小于等于14mm为5mm，板厚大于14mm为4mm，翼缘板对腹板的垂直度b/100，且不应大于3mm，吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度，1mm，梁端板的平面度（只允许凹进）h/500，且不应大于2mm，梁端板与腹板的垂直度h/500，且不应大于2mm。

⑶钢构件外形尺寸一般项目允许偏差：直径d，±d/500，且不应大于±5mm，构件长度，±3mm，管口圆度d/500，且不应大于5mm，管对管轴的垂直度，d/500，且不应大于3mm，弯曲矢
高，L/1500，且不应大于5mm，对口错边，t/10，且不应大于3mm。

⑷墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差：构件长度，±4mm，构件两端最外侧安装孔距离±3mm，构件弯曲矢高，L/1000，且不应大于10mm，截面尺寸，+5mm,-2mm。

⑸钢平台、钢梯、防护钢栏杆外形尺寸允许偏差：平台长度、宽度±5mm，平台两对角线差，6mm，平台支柱高度±3mm，平台支柱弯曲矢高5mm，平台表面平面度（1m范围内）6mm，梯梁长度L，±5mm，钢梯宽度b，±5mm，钢梯安装孔距离±3mm，钢梯纵向挠曲矢高L/1000，踏步间距±5mm，栏杆高度±5mm，栏杆立柱间距，±10mm。

八、钢构件预拼装
1、钢构件检验合格后，在出厂前应进行自由状态预拼装，预拼装应在工厂支凳（平台）上进行，预拼装所用支承凳或平台应测量找平，且预拼装时不得使用大锤锤击，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。

2、高强螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：
⑴当采用比孔公称直径小1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。

⑵当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。

3、预拼装检查合格后，应标注中心线，控制基准线等标记，必要时应设置定位器。

4、预拼装的允许偏差：
⑴柱：预拼装单元总长，±5mm，预拼装单元弯曲矢高，L/1500，且不应大于10mm，接口错边，2mm，预拼装单元柱身扭曲，h/200，且不应大于5mm，顶紧面至任一牛腿距离±2mm。

⑵梁、桁架：跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离，+5mm，-10mm，接口错位，2mm，设计要求起拱L/5000，设计未要求起拱L/2000，-0，节点处杆件轴线错位，4mm。

⑶管构件：拼装单元总长，±5mm，预拼装单元弯曲矢高L/1500，且不应大于10mm，对口错边，t/10，且不应大于3mm，坡口间隙+2mm，-1mm。

⑷杆件平面总体预拼装：各楼层柱距±4mm，相邻楼层梁与梁之间距离，±3mm，对角线之差，H/2000，且不应大于5mm，任意两对角线之差H/2000，且不大于8mm。

九、钢结构涂装工程
1、钢结构普通涂料涂装工程，应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。

2、钢构件表面的除锈应优先选用喷射或抛射除锈的方法，而手工和动力工具除锈仅作为喷射除锈的补充手段。

3、钢构件表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，当设计无要求时，除锈等级应达到规范规定的St2或Sa2等级。

4、构件表面除锈方法和除锈等级应与设计采用的涂料相适应，涂料、涂装遍数，涂层厚度均应符合设计要求，当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm，宜涂装4—5遍，每遍干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。

5、当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂，构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。

安装焊缝处应留出30-50mm，暂不涂装，涂层应均匀，无明显皱皮，流坠、针眼和气泡等。

6、涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5—38度之间，相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装后4小时内应保护免受雨淋。