典型零件的车削加工共19页文档
典型零件车削加工工艺
图10-3 包括六个相同表面加工的工步
2020年12月9日星期三
图10-4 复合工步
典型零件车削加工工艺
5）走刀
走刀是切削工具在加工表面上切削一次所完成的那部分工艺过程。 一个工步可以包括一次或几次走刀。
➢ 生产纲领和生产类型
1）生产纲领
生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划， 因计划期常常定为一年，所以也称为年产量。
与内孔的设计基准，也是径 向圆跳动、端面圆跳动的设 计基准。
图10-5 钻套
2020年12月9日星期三
典型零件车削加工工艺
车工工艺与技能训练
典型零件车削加工工艺
目录
典
型
1.1工艺文件制定
零
件 车
1.2定位基准的选择
削
加
1.3工艺路线拟定
工
工
艺
1.4典型零件车削工艺分析
2020年12月9日星期三
典型零件车削加工工艺
1.1 工艺文件制定
1.1.1工艺文件制定概述
➢ 生产过程和机械加工工艺过程
1）生产过程是将原材料或半成品转变为成品的全 部过程。
1）生产纲领 机械加工工艺规程（简称为工艺规程）是规定产品或零部件机械
加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 1）工艺规程作用 (1)工艺规程是生产准备的基本依据。 (2)工艺规程是车间指导生产的工艺文件。 (3)工艺规程是新建、扩建工厂（车间）的重要技术文件。 (4)工艺规程是进行技术交流的主要形式。
表10-7 零件机械加工结构工艺性实例
结构的工艺性不好 结构的工艺性好
说明
பைடு நூலகம்
加工面积应尽量小， 且能保证良好接触
螺孔尺寸应一致
典型零件的车削加工.
典型零件的车削加工系部: 机电工程系学生姓名：徐凯专业班级：2013级数控设备应用与维护学号： 1303030131轴类零件的加工与编程机电工程系数控技术应用与维护摘要随着科学技术的不断发展，社会生产力得到了空前的发展，新的制造技术越来越多地被应用于生产实践中，对推动社会进步起着巨大的推动作用。
数控加工是一种最具代表性的技术。
制造技术和装备技术是最基本的生产资料，数控技术是先进制造技术和装备最重要的技术。
数控技术是利用数字信息来控制机床运动和加工过程的技术。
这是一种新的技术，它代表了传统的制造业和新的制造业。
这就是所谓的数字设备，它涵盖了许多领域。
（1）信息处理、加工、传输技术；（2）伺服驱动技术；（3）传感器技术；（4）软件技术。
数控技术与数控设备是制造业现代化的重要基础。
这一基础是牢固而直接影响国家经济发展和综合国力的一个基础。
它与一个国家的战略地位有关。
因此，世界工业发达国家都采取了重大措施，发展自己的数控技术及其产业。
先进制造技术的发展，是数控技术的核心，已成为促进经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
在我国，数控技术和设备的发展也受到了高度重视，近年来取得了长足的进步。
特别是在通用计算机数控领域，基于计算机平台的国产数控系统，一直处于世界前列。
本设计结合零件图分析和参数选择加工设备、刀具、夹具、切削速度、进给速度、进给量、深度的选择，制定数控加工过程的组成部分，根据所选指令系统编制机床零件加工程序。
关键词：数控车床、零件分析、刀具表、NC、数控编程目录第1章数控技术的介绍 (4)1.1数控技术的基本概念 (4)1.2数控技术的发展趋势 (4)第2章典型零件图的分析 (4)图1.典型车削零件图 (5)第3章数控机床与系统的选择 (5)3.1数控机床的选择 (5)3.2数控系统的选择 (6)第4章确定零件的定位基准和装夹方式 (6)第5章确定加工顺序及进给路线 (7)第6章选择刀具和切削用量 (7)第7章加工工艺卡的编制 (9)第8章加工坐标系设置 (10)8.1建立工件坐标系 (10)8.2试切法对刀 (10)第9章工序尺寸和编程尺寸 (11)第10章典型轴类零件车削的编程 (11)参考文献 (13)谢辞 (13)第1章数控技术的介绍1.1数控技术的基本概念数字技术是用数字或数字信号的设备实现自动控制的技术，简称数控（数控（NC）。
车削加工_精品文档
2．车削加工是连续切削，切削力变化小，切削过程平稳，有 利于采用较大的切削用量、加工效率较高。
3．车削加工的工艺范围宽、适应性强 车削不仅可加工各种钢 件、铸铁、有色金属，还可加工玻璃钢、尼龙等非金属。
4．易于保证加工面间的同轴度要求、工件端面与轴线的垂直 度要求。
① 转动小拖板法 手动进给，用于车削精度较低、锥度较短锥面。 ② 偏移尾座法 机动进给，用于车削锥度较长、锥角较小的外锥面。 ③ 靠模法 自动进给，用于大批量生产。
四、车削加工基本方法
1、车外圆、端面和台阶 • 车外圆的试切步骤如下 a)开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触
b) 向右退出车刀 c)按要求横向进给ap1 d) 试切1～3毫米 • e) 向右退出，停车，测量 f)调整切深至ap2后，自动进给车外圆
5．车削加工的精度一般在ITl3～IT6之间，表面粗糙度Ra值在 12.5～1.6μm之间．进行精细车削时，精度可达IT6～IT5， 表面粗糙度Ra值可达0.1～0.4μm。
§6-3 卧式车床及其基本操作
一、车床的组成与用途
卧式车床：用于各种轴类零件、套类零件、中小型盘类零件单件小 批生产。（是各种金属切削机床中数量最多、应用最广的金属 切削机床。其特点是万能性好、工艺范围宽、适应性强 ）
③ 装夹车刀时，刀尖应与工件轴心等高。刀尖不应伸出刀架大长。 ④ 车削时，身体各部位不应靠近旋转部件。清除切屑时应采用专门钩子，
严禁用手直接清扫或拉扯。 ⑤ 切削过程中要停车时，不准用开倒车来代替刹车，更不能用手压卡盘进
行“刹车”。 ⑥ 除车床上装有运转中自动测量装置外，测量工件时均应停车，井将刀架
• 2、螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对 应点的距离。
数控车床典型零件加工实例
模块五数控车床典型零件加工实例本课题主要选取了两个实例，一个是模具数控车加工实例，一个是中级数控车床操作工应会试题。
学习目标知识目标：●了解数控车床典型零件的加工过程了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能能力目标：●正确运用数控系统的指令代码，编制一般零件的车削加工程序。
实例1：加工如图1-80所示的对拼模具型腔。
用车床加工成形部分，如果采用普通车床加工，则必须要使用靠模，加工效率极低而且加工精度也较低。
所以采用数控车床进行加工最合适。
图1-80 对拼模具1．加工准备1）将两拼块分别加工成形。
2）在两拼块上装导钉，一端与下模板过渡配合，另一端与上模板间隙配合。
3）两拼块合装后外形尺寸磨正，对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。
4）在花盘上搭角铁，将下模板固定在角铁上，拼合上模板并压紧，用千分表校正后固定角铁，安装示意图如图1-81所示。
图1-81 安装示意图2．所需刀具本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工，钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给，而粗车和精车则采用自动运行的办法。
粗车时用55°的内孔车刀，刀具号为T01，刀补号为01；精车时用35°的内孔车刀，刀具号为T02，刀补为02。
3．编写加工程序N10 M03 S500N20 T0101N30 G00 X0 Z3.0N40 G01 Z-30.0 F0.5N60 G01 Z-57.0N70 G00 X0N80 G00 Z-31.6N90 G01 X24.4 F0.2N100 G01 Z-50.4N110 G00 X0N120 Z3.0N130 G01 X18.3 Z3.0 F0.3N140 Z0N150 X22.0 Z-10.1N160 W-6.3N170 G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180 G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190 GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200 G01 X0N210 G00 Z200.0N220 G00 X200.0 T0100N230 T0202N240 G00 Z3.0N250 G01 X18.8 Z3.0 F0.3N260 Z0N280 W-6.3N290 G02 X22.2 W-13.4 I6.45 J-6.8N300 G03 X25.0 Z-50.4 I-11.1 J-11N310 G02 X21.3 Z-56.0 I7.55 J-5.6N320 G01 Z-58.0N330 G00 X0N340 G00 Z100.0N350 G00 X200.0 T0200N360 M05N370 M304．加工过程1）在尾架上装φ16mm的钻头，手动进给钻穿工件。
典型零件的车削加工
典型零件的车削加工系部: 机电工程系学生姓名：徐凯专业班级：2013级数控设备应用与维护学号： 1303030131轴类零件的加工与编程机电工程系数控技术应用与维护摘要随着科学技术的不断发展，社会生产力得到了空前的发展，新的制造技术越来越多地被应用于生产实践中，对推动社会进步起着巨大的推动作用。
数控加工是一种最具代表性的技术。
制造技术和装备技术是最基本的生产资料，数控技术是先进制造技术和装备最重要的技术。
数控技术是利用数字信息来控制机床运动和加工过程的技术。
这是一种新的技术，它代表了传统的制造业和新的制造业。
这就是所谓的数字设备，它涵盖了许多领域。
（1）信息处理、加工、传输技术；（2）伺服驱动技术；（3）传感器技术；（4）软件技术。
数控技术与数控设备是制造业现代化的重要基础。
这一基础是牢固而直接影响国家经济发展和综合国力的一个基础。
它与一个国家的战略地位有关。
因此，世界工业发达国家都采取了重大措施，发展自己的数控技术及其产业。
先进制造技术的发展，是数控技术的核心，已成为促进经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
在我国，数控技术和设备的发展也受到了高度重视，近年来取得了长足的进步。
特别是在通用计算机数控领域，基于计算机平台的国产数控系统，一直处于世界前列。
本设计结合零件图分析和参数选择加工设备、刀具、夹具、切削速度、进给速度、进给量、深度的选择，制定数控加工过程的组成部分，根据所选指令系统编制机床零件加工程序。
关键词：数控车床、零件分析、刀具表、NC、数控编程目录第1章数控技术的介绍 (4)1.1数控技术的基本概念 (4)1.2数控技术的发展趋势 (4)第2章典型零件图的分析 (4)图1.典型车削零件图 (5)第3章数控机床与系统的选择 (5)3.1数控机床的选择 (5)3.2数控系统的选择 (6)第4章确定零件的定位基准和装夹方式 (6)第5章确定加工顺序及进给路线 (7)第6章选择刀具和切削用量 (7)第7章加工工艺卡的编制 (9)第8章加工坐标系设置 (10)8.1建立工件坐标系 (10)8.2试切法对刀 (10)第9章工序尺寸和编程尺寸 (11)第10章典型轴类零件车削的编程 (11)参考文献 (13)谢辞 (13)第1章数控技术的介绍1.1数控技术的基本概念数字技术是用数字或数字信号的设备实现自动控制的技术，简称数控（数控（NC）。
[精选]典型零件加工工艺
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[精选]典型零件加工工艺（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例1.编写如图所示零件的加工工艺。
（1）零件图分析如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。
其中Φ50外圆柱面直径处不加工，而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。
零件材料：45钢毛坯尺寸：Φ50×110（2）零件的装夹及夹具的选择采用机床三爪自动定心卡盘，零件伸出三爪卡盘外75mm左右，以外圆定位并夹紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面和中心轴作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，零件从右向左加工，将粗、精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5）。
（4）选择刀具选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。
（5）切削用量选择粗车主轴转速n=630r/min，精车主轴转速V=110m/min，进给速度粗车为f=0.2mm/r，精车为f=0.07mm/r。
2.编写如图1－26所示的轴承套的加工工艺（1）零件图分析零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。
有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。
零件材料：45号钢毛坯尺寸：φ80×112（2）零件的装夹及夹具的选择内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。
第17_20讲_典型车削类零件加工汇总
G01直线插补指令
• 直线插补指令G01 • 格式：G01 X_ Z_ F_； • 功能：运动轨迹为从起点到终点的 一条直线。 • 注意事项： • 1、G01为模态指令。 • 2、F值为X轴方向和Z轴方向的瞬时 速度的矢量合成速度。 • 3、F指令值一经执行，指令值保持， 直至新的F指令值被执行。
• 快速移动指令G00 • 格式：G00 X_ Z_； • 功能：X轴、Z轴同时从起点以 各自的速度快速移动到终点。 • 注意事项： • 1、G00为初态指令。 • 2、两轴以各自的速度移动， 其合成轨迹不一定是直线。 • 3、X、Z轴各自的移动速度由 系统参数NO.022和NO.023设定。
2019/1/17 数控教研室 8
2019/1/17 数控教研室 14
轴向粗车循环指令G71
• • • • • • • • • 格式： G71 U(δd)R(e)F_ S_ T_; G71 P(ns)Q(nf)U(δu)W(δw); N(ns)..........; ………………………; ……F; ……S; ……T; ……
• N(nf)…..;
温故而知新
G90
固定循 环指令
G92
G94
2019/1/17
数控教研室
5
温故而知新
G71 G72 循环 指令 G76
G73
G75
G70
G94
2019/1/17
数控教研室
6
温故而知新
G01 G97 G04 其它 指令
G42
G98
G41
G40 G96
G99
2019/1/17
数控教研室
7
G00快速移动指令
2019/1/17 数控教研室 13
典型轴类零件车削加工工艺基础课件
1.6～0.8
4
粗车→半精车→精车→精 细车
IT7～IT6
0.4～0.025 主要用于要求较高的有色金属的加工
4.3 轴类零件的加工工艺
⑶外圆面检验 外圆表面的加工，一方面要保证零件图上要求的 尺寸精度和表面粗糙度，另一方面还应保证形状和位 置精度的要求。检查时，可采用钢尺、游标卡尺、千 分尺或百分表等工具。 ① 用游标卡尺测外径
4.1 车床概述
图4-1 CA6140型卧式车床
4.2 车削加工基础知识
图4-33 车床加工的典型表面
4.3 轴类零件的加工工艺
4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.1 定位基准的选择
零件进行机械加工之前，为了保证加工表面的尺 寸精度和相互位置精度的要求，便于合理安排加工顺 序，必须正确选择定位基准。这是因为在加工阶段开 始，前道工序必须为后续工序提供好定位基准面。对 于轴类零件而言，其定位基准面的选择，通常有如下 几类：
10
钳 修研两端中心孔
11
磨
磨外圆E、F到图样规定尺寸；调 头，磨外圆P、Q到图样规定尺寸
12
检 检验
按图样技术要求项目检验
车床
立铣 床
车床
外圆 磨床
4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.6.3 某输出轴的加工工艺的分析 ⑴ 输出轴的结构分析 图4-68所示为大批量生产的输出轴的零件图。该
轴上有台阶、外圆柱面、退刀槽、倒角、花键、键槽、 螺纹等表面，是一根实心刚性轴。
ø35×160
锯床
车端面见平，钻中心孔；调
2
车 头，车另一端面，保证总长
154，钻中心孔
车床
4.3 轴类零件的加工工艺
粗车四个台阶，直径上均留余量3，
典型零件车削加工工艺
3）（机械加工工艺过程就是用切削的方法直接改 变毛坯的形状、尺寸，使之成为合格的零件的 过程。从广义上说，电加工、超声波加工、离 子束加工等特种加工也是机械加工工艺过程的 一部分。
2020年12月9日星期三
典型零件车削加工工艺
1.3.4加工顺序的安排 ➢ 机械切削加工顺序安排
1）基面先行 2）先主后次 3）先粗后精 4）先面后孔
2020年12月9日星期三
典型零件车削加工工艺
➢ 热处理工序安排
热处理工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工 质量和材料使用性能的重要因素。热处理的方法、次数和 在工艺过程中的位置，应根据材料和热处理的目的而定。
便于采用标准钻头
键槽应在同一直线上
避免在斜面上钻孔
典型零件车削加工工艺
若插齿没有退刀槽， 则小齿轮无法加工
增加砂轮越程槽，磨 削时可清根
机械加工中常用的毛坯有以下几种： （1）铸件 （2）锻件 （3）型材 （4）焊接件 选择毛坯时应考虑的因素有以下几个方面： （1）零件的材料及力学性能要求。 （2）零件的结构形状和尺寸。 （3）生产类型。 （4）工厂现场生产条件。 （5）利用新技术、新工艺、新材料。
1.1.2零件结构工艺性与毛坯选择 ➢ 零件结构工艺性
零件结构工艺性是指设计的零件在满足使用要求的前提下，制 造、维修的可行性和经济性。功能相同而结构工艺性不同的 零件，其制造方法与制造成本往往相差很大。一些零件机械 加工结构工艺性分析的实例见表10-7。
2020年12月9日星期三
典型零件车削加工工艺
➢ 机械加工工艺过程组成
1）工序 工序是指一个（或一组）工人，在一个工作地对一个或同时对几个 工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。工序是组成工艺过程 的基本单元，也是生产计划、成本核算的基本单元。
第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程
案例：轴类零件材料45钢，毛坯尺寸为Ф60mm×140mm，数量
50件，要求对该零件进行数控加工程序编制。
3.1 数控编程的工艺处理
工艺处理主要包括数控加工工艺分析、确定加工议案、切削用
量选择及编制数控加工工艺文件。
3.1.1 数控加工工艺分析
1.对零件数控加工可行性和方便性的分析
2.选择装夹定位方案 对装夹定位的要求，尽量采用通用夹具。该零件毛坯为圆
柱形棒料，各回转表面的回转轴线均为中心轴线，故可采用 车床自带的三爪卡盘进行装夹和定位。
3．确定加工路线 该零件加工顺序按由粗车到精车顺序加工，工步顺 序按同一把车刀能加工的内容连续加工的原则确定。 该零件进给路线粗加工外轮廓采用“矩形”循环； 精加工路线基本上沿零件轮廓采用“由近到远”的顺序 加工。但在具体路线的确定过程中，应注意减少空行程， 正确选择刀具切入、切出工件的方向，保证最终轮廓一 次走刀完成。
3600.021 36.0105 0.0105(36.010 0.010)
3.1.2
1.选择大小，加工精度和表面质 量等技术要求，正确合理地选择其规格和型号。
根据该零件的加工精度、表面粗糙度、结构形状、尺寸大小和 材料性质等条件，选定CK6132经济型数控车床。
该 机 床 最 大 回 转 直径为 Ф320mm～Ф160mm；最大加工长度 750mm；主轴车速范围25～1600r/min；X轴的行程为200mm，Z 轴行程为800mm；定位精度：X向0.03mm，、Z向0.04；重复定 位精度： X向0.012mm，、Z向0.016；加工精度IT6～IT7级； 表面粗糙度Ra1.6μm；电动立式四工件刀架控制系统FANUC。
度 c 。
数控车削典型零件加工
数控车削典型零件加工摘要:文章通过对典型数控车削零件加工工艺的分析,切削参数、加工指令选择,最终制定加工方案,保证加工零件的精度。
关键词:工艺分析;加工方案;进给路线;控制尺寸随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,数控加工技术对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用,因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定加工方案,选择合适的刀具,确定切削用量,对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
1加工零件图(图1)2确定零件车削加工方案零件图纸工艺分析—确定装夹方案—确定工序方案—确定工步顺序—确定进给路线—确定所用刀具—确定切削参数—编写加工程序。
2.1零件图纸工艺分析该零件尺寸精度要求较高,有外圆锥面,外圆弧面,内锥,内槽,内螺纹等形面。
精度上,外圆Φ48与Φ38等外径及长度方向尺寸精度较高。
并且左圆锥面与右圆柱面具有同轴度要求,可见该零件结构复杂,适合数控加工。
2.2装夹方案形位精度的要求确定了零件的装夹方案,从该零件可看出,需要经过多次掉头装夹才能达到要求。
应先夹住左端面,除了直径Φ40的外锥及内螺纹内槽不需加工外,其它的需加工完毕。
接着掉头夹住Φ38的外径加工剩余的部分。
第二次装夹需以Φ38的外径及左端面定位,采用百分表找正,才能较好保证同轴度。
还需注意,第二次装夹时该零件属薄壁件,易变形,夹紧力要适当。
2.3工序方案分为四道工序:工序1,夹住零件右端,夹位为30长,加工Φ48、Φ38柱面、R40、R4圆弧、保证外径各个长度。
工序2,加工Φ16、Φ30内圆柱,圆锥面、R2圆弧、保证内径各个长度。
工序3,工掉头装夹Φ38×25柱面,控制总长,加工Φ40外锥面;工序4,钻螺纹底孔,加工内槽。
6、数控车削典型零件加工工艺(共25张)
第8页，共25页。
5．选择 刀具 (xuǎnzé)
1）粗车、精车均选用35°菱形涂层硬质合金外圆车刀， 副偏角48°，刀尖半径0.4mm，为防与工件轮廓发生干涉， 必要时应用AutoCAD作图检验。 2）车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，取刀尖圆弧半 径0.2mm。
第9页，共25页。
6．选择切削用量
（1）背吃刀量 粗车循环时，确定其背吃刀量ap=2mm；精车 时，确定其背吃刀量ap=0.2mm。M30螺纹共分5次车削，但 每次背吃刀量不同，查表3-7确定为（直径量）：0.9、0.6、0.6、 0.4、0.1（mm）。
（2）主轴转速(zhuàn sù)
1）车直线和圆弧轮廓时的主轴转速：查表取粗车时的切削速 度v=90m/min ,精车时的切削速度v=120m/min，根据坯件直径
3、掉头平端面，控制总长至70。
4、夹￠45表面，粗精镗孔￠26，粗精加工 ￠30、 圆弧R5外表面。
第18页，共25页。
五、选择 刀具 (xuǎnzé)
1、90°外圆车刀 2、￠3中心钻 3、￠20麻花钻 4、内孔镗刀 5、4mm切槽刀 6、60 °外螺纹刀
第19页，共25页。
六、确定 切削用量 (quèdìng)
程序编号 工步内容
夹具名称 三爪卡盘
刀具号
夹具编号 刀具规格
设备名称 主轴转速
编制 进给速度
10
精镗￠26孔至 尺寸
T04
内孔镗刀
800
0.08
11
典型零件加工工艺过程PPT课件
.
22
CA6140. 车床主轴图
23
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
.
24
➢工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
.
63
箱孔与孔的位置精度 引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动 和轴向窜动，加剧轴承磨损 同一轴线上各孔的同轴度误差 孔端面对轴线垂直度误差
.
64
孔和平面的位置精度
主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度
主要平面的精度
影响主轴箱与床身的连接刚度
规定底面和导向面必须平直和相互 垂直
平面度、垂直度公差等级为5级
第二节
典型零件加工 工艺过程
机械制造工程——第五章
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1
一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求
➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
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➢轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
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➢加工顺序的安排和工序的确定
三种方案
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
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工序确定的两个原则
➢工序中所用的基准应在该工序前加工
双主轴双刀塔车削中心上典型零件的加工
双主轴双刀塔车削中心上典型零件的加工发布时间：2021-06-08T08:37:41.414Z 来源：《建筑学研究前沿》2021年5期作者：魏楠楠[导读] 传统的车削通常只能单一的完成某类加工，加工工艺稍微复杂的工件通常需要在不同的机床上完成，既浪费时间，又增加生产成本，而双主轴双刀塔车削中心不仅可以在同一台机器上进行自动化的加工复杂的工件，而且加工出的工件比传统工艺加工出的工件精准度高，且生产效率高，不但节省了生产时间还降低了生产成本，本文以以日本的MIYANO BX-26S为例，重点讲述双主轴双刀塔车削现状及具体生产工艺。
天津天保人力资源股份有限公司天津 300000摘要：传统的车削通常只能单一的完成某类加工，加工工艺稍微复杂的工件通常需要在不同的机床上完成，既浪费时间，又增加生产成本，而双主轴双刀塔车削中心不仅可以在同一台机器上进行自动化的加工复杂的工件，而且加工出的工件比传统工艺加工出的工件精准度高，且生产效率高，不但节省了生产时间还降低了生产成本，本文以以日本的MIYANO BX-26S为例，重点讲述双主轴双刀塔车削现状及具体生产工艺。
关键词：车削中心；零件加工；多轴；双刀塔双主轴双刀塔车削加工的零件被市场广泛接受与应用，其产品的性能、精度等均有一定程度的保障性，在激烈的市场竞争中双主轴双刀塔车削工艺不断进步，时刻保持与时俱进的局势，进而促进了企业以及市场的发展。
一、车削中心典型零件的加工现状1、车削工艺与时俱进在市场的激烈竞争下，零件车削也在时刻面临着不同的挑战，不仅要保证加工的精准性，还要保证程序的合理性。
曾经的数控机床尽管还能加工、生产，但仍然还是被时代渐渐遗弃，零件车削符合当下时代发展需求，其工作效率、工作质量都符合当下市场需求，但零件车削还需不断的与时俱进，故而才能保证其“永葆青春”。
2、车削形式不断更新随着企业的生产制造水平不断提高，促使零件车削也拥有越来越大的“用武之地”，在计算机与零件车削的结合后，又衍生出一种新的车削形式——数控车削，数控车削有效解决了以往车削需要的大量人力问题，且数控车削比以往的撤销在工作速度、生产质量、生产数量等方面都有很大的提高，车削形式的不断更新，促进了零件车削的发展，以及相关产业的发展。
典型零件的车削加工
毕业论文（设计）任务书题目：典型零件的车削加工姓名：学号：系别：机电工程系专业：数控技术班级：指导教师：2010年4月20日毕业论文（设计）指导记录册题目：典型零件的车削加工姓名：学号：系别：机电工程系专业：数控技术班级：指导教师：2010年4月20日目录摘要 (10)第一章数控技术的介绍 (1)1.1数控技术的基本概念 (1)1.2数控技术的发展趋势 (1)第二章典型零件图的分析 (2)图1.典型车削零件图 (3)三、数控机床与系统的选择 (3)3.1数控机床的选择; (3)3.2数控系统的选择 (4)四、确定零件的定位基准和装夹方式 (5)五、确定加工顺序及进给路线 (5)六、选择刀具和切削用量 (6)七、加工工艺卡的编制 (8)八、加工坐标系设置 (8)8.1建立工件坐标系 (8)8.2试切法对刀 (9)九、工序尺寸和编程尺寸 (10)十、典型轴类零件车削的编程 (10)十一、总结 (14)谢辞 (15)参考文献 (16)摘要科学技术的不断发展，使社会生产力得到了空前的进步，不断催生而出的、新的加工制造技术越来越多地运用于生产实践之中，并对社会进步发挥着巨大的推进作用。
数控加工就是其中最具代表性的技术之一。
制造技术和装备技术是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。
数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。
数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。
这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。