典型零件加工工艺
典型零件加工工艺总结
典型零件加工工艺总结一、零件概述本次工艺总结以某机械加工企业的典型零件为例，该零件为传动轴，主要用于传递动力和运动。
零件材料为45号钢，具有一定的强度和耐磨性。
二、加工工艺流程1. 毛坯准备：根据零件图纸，制备毛坯。
本例中，采用直径为Φ50mm的45号钢棒料，长度略大于图纸要求。
2. 粗加工：对毛坯进行粗车和粗铣，初步去除余量，加工出大致的几何形状。
3. 半精加工：进一步精加工，使零件达到半成品状态，为精加工做准备。
4. 精加工：对零件进行精车、精铣和磨削等加工，确保尺寸精度和表面粗糙度达到要求。
5. 热处理：对精加工后的零件进行淬火和回火处理，提高其力学性能。
6. 质量检测：对处理后的零件进行全面的质量检测，确保满足图纸要求。
7. 表面处理：根据需要，对零件进行喷漆、镀铬等表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
8. 包装入库：将处理后的零件进行包装，并存入成品库。
三、工艺总结1. 优点：a. 采用了合理的加工顺序，保证了加工质量和效率。
b. 使用了先进的数控机床和加工中心，提高了加工精度和自动化程度。
c. 对关键尺寸进行了有效的质量检测和控制，确保了产品的一致性和可靠性。
2. 不足之处：a. 在热处理环节中，部分零件出现了裂纹，需要进一步优化热处理工艺参数。
b. 在表面处理环节中，部分零件表面处理效果不佳，需加强表面处理质量控制。
3. 改进措施：a. 对热处理工艺进行优化，调整淬火和回火温度、时间等参数，减少裂纹的产生。
b. 加强表面处理设备维护和质量控制，提高表面处理效果。
c. 在质量检测环节中增加抽检频次，及时发现并处理不合格品，提高产品质量稳定性。
四、结论通过对典型零件的加工工艺总结，我们可以得出以下结论：在机械加工过程中，要注重加工顺序的合理安排、先进设备的选用、关键尺寸的质量检测和控制等方面；同时也要关注热处理和表面处理等环节中存在的问题，并采取相应的改进措施，以提高零件的加工质量和效率。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺典型零件加工工艺是指在机械加工过程中，对于常见的零件进行加工的一种标准流程。
具体的工艺过程会根据不同的零件类型和加工要求而有所变化，但总体上可以分为以下几个步骤：1. 零件设计和加工准备：在加工过程开始之前，首先需要进行零件的设计和加工准备工作。
这包括根据零件的功能和要求进行设计，确定所需的加工设备、工具和材料。
同时，需要对零件进行尺寸和形状的测量和检查，以确保加工的准确性和合格性。
2. 材料选择和准备：根据零件的材料要求，选择适当的原材料，并进行材料的准备工作。
这包括将原材料切割成合适的尺寸和形状，并进行去毛刺、除锈等处理，以提高加工质量和效率。
3. 加工工艺选择和加工过程优化：根据零件的形状、尺寸和材料特性，选择适当的加工工艺。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在加工过程中，需要根据不同的工艺要求，选择合适的切削工具、切削速度和进给量，以保证加工质量和工艺效率。
4. 加工操作和加工监控：根据加工工艺要求，进行具体的加工操作。
这包括将零件固定在加工设备上，进行切削、磨削等加工过程。
在加工过程中，需要对加工质量进行实时监控，以及时发现和纠正加工中的问题，并保证加工质量达到要求。
5. 表面处理和检验：在零件加工完成后，可能需要进行一些表面处理，如去除切削留下的毛刺、涂覆保护层等。
同时，还需要进行零件的检验和测试，以确保加工质量和尺寸精度符合设计要求。
6. 最终组装和包装：在加工完成并通过检验后，对于需要进行组装的零件，可以进行最终的组装工作。
同时，还需要对零件进行包装，以保护零件在运输和使用过程中的安全和完整性。
通过以上的典型零件加工工艺，可以有效地提高零件的加工质量和效率，确保零件的尺寸精度和性能符合设计要求。
在实际应用中，还可以根据具体的加工需求和工艺要求进行相应的调整和优化，以提高加工的灵活性和经济性。
典型零件加工工艺是机械制造过程中至关重要的一环，为了保证零件的精度、质量和性能达到设计要求，需要经过一系列的加工步骤和工艺控制。
典型零件加工工艺(轴和套筒)
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1）主要表面及其精度要求 ①支承轴颈
是两个锥度为1:12的圆锥面，分别与两个双列 短圆锥轴承相配合。
支承轴颈是主轴部件的装配基准，其精度直接 影响主轴部件的回转精度，尺寸精度一般为IT5。
主轴两支承轴颈的圆度允差和对其公共轴线的 斜向圆跳动允差均为0.005 mm，表面粗糙度Ra值不 大于0.63µm。
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热处理工序的安排
结构尺寸不大的中碳钢普通轴类锻件，一般在切削加工 前进行调质热处理。
对于重要的轴类零件(如机床主轴)，则：
一般在毛坯锻造后安排正火处理，达到消除锻造应 力，改善切削性能的目的；
粗加工后安排调质处理，以提高零件的综合力学性 能，并作为需要表面淬火或氮化处理的零件的预备热处 理；
5
二、轴类零件的材料和毛坯
1、轴类零件的常用毛坯：
①光轴、直径相差不大的阶梯轴常采用热轧或 冷拉的圆棒料；
②直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴大都 采用锻件。
③当轴的结构形状复杂或尺寸较大时，也有采
用铸件的。
自由锻
中小批
毛坯锻造
模锻
大批大量
6
2、轴类零件的材料：
1）一般轴类零件：45钢应用最多，一般须经调
轴上有相对运动的轴颈和经常拆卸的表面，需要进
行表面淬火处理，安排在磨削前。或在粗磨后、精磨前
渗氮处理
22
四、 机床主轴加工工艺及其分析
23
24
（1）零件分析 对机床主轴的共同要求是必须满足机床
的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、 抗振性、使用寿命等多方面的要求。
车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通 精度等级，材料为45钢。
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顶尖的实施
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺1. 引言典型零件加工工艺是指对机械零件进行加工的工艺流程和方法。
在现代制造业中，机械零件的加工是非常重要的环节，直接影响到产品的质量和性能。
本文将介绍几种典型的零件加工工艺，并对其特点和应用范围进行分析。
2. 钻孔加工钻孔加工是一种常见的零件加工工艺，在机械制造中广泛应用。
其主要目的是在工件上形成圆形的孔洞，以适应其他零件的连接和安装。
钻孔加工一般可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。
2.1 手工钻孔手工钻孔是指通过人工操作钻头进行加工的方式。
这种方式适用于一些小型和简单的工件加工，对加工精度要求不高的情况。
手工钻孔的优点是操作简单，成本低，但加工效率相对较低。
2.2 机械钻孔机械钻孔是指通过机械设备进行钻孔加工的方式。
这种方式适用于大批量生产和要求较高加工精度的情况。
机械钻孔的优点是自动化程度高，加工效率高，但设备投资成本相对较高。
3. 铣削加工铣削加工是一种通过旋转刀具对工件进行切削的加工方式。
铣削加工具有广泛的适用范围，可以加工平面、曲面、倒角等各种形状的零件。
根据刀具的不同，铣削加工可以分为平面铣削、立铣、立铣镗等。
3.1 平面铣削平面铣削主要用于加工平面零件，通过平面铣刀在工件上旋转切削，使工件表面形成平面。
这种方式适用于加工平整的零件表面，具有加工效率高、切削力小、加工精度高等优点。
3.2 立铣立铣主要用于加工立面、槽口、凹槽等形状的零件。
通过立铣刀在工件上进行切削，可以形成各种形状的加工面。
立铣加工具有灵活性高、适应性强等特点，广泛应用于各种复杂零件的加工。
3.3 立铣镗立铣镗是一种同时进行铣削和镗削的加工方式。
通过立铣镗刀具，在工件上进行切削和展向控制，可以同时完成铣削和镗削操作。
立铣镗加工可以实现高精度和高表面质量的要求，适用于一些高精度零件的加工。
4. 车削加工车削加工是一种通过旋转工件对其进行切削的加工方式。
车削加工一般适用于加工旋转对称的零件，可以加工出各种圆柱形、圆锥形、球面等形状的零件。
机械制造技术教程3典型零件加工工艺 工程.doc
机械制造技术教程3典型零件加工工艺工程3.1轴类零件的加工3.1.1概述1.轴类零件的功能和结构特点轴类零件是机械零件中的关键零件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷，而且是保证装在轴上零件回转精度的根底，轴类零件是回转体零件，一般来说其长度大于直径。
轴类零件的主要加工外表是内、外旋转外表，次要外表有键槽、花键、螺纹和横向孔等。
轴类零件按结构形状可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异型轴（如曲轴、凸轮轴、偏心轴等），按长径比（l/d）又可分为刚性轴（l/d≤12）和挠性轴（l/d＞12）。
其中，以刚性光轴和阶梯轴工艺性较好。
2.轴类零件的技术要求（1）尺寸精度。
尺寸精度包括直径尺寸精度和长度尺寸精度。
精密轴颈为IT5级，重要轴颈为IT6～IT8级，一般轴颈为IT9级。
轴向尺寸一般要求较低。
（2）相互位置精度。
相互位置精度，主要指装配传动件的轴颈相对于支承轴颈的同轴度及端面对轴心线的垂直度等。
通常用径向圆跳动来标注。
普通精度轴的径向圆跳动为0.01～0.03㎜，高精度的轴径向圆跳动通常为0.005～0.01㎜。
（3）几何形状精度。
几何形状精度主要指轴颈的圆度、圆柱度，一般应符合包容原那么（即形状误差包容在直径公差范围内）。
当几何形状精度要求较高时，零件图上应单独注出规定允许的偏差。
（4）外表粗糙度。
轴类零件的外表粗糙度和尺寸精度应与外表工作要求相适应。
通常支承轴颈的外表粗糙度值Ra为3.2～0.4μm,配合轴颈的外表粗糙度值Ra为0.8～0.1μm。
3.轴类零件的材料与热处理轴类零件应根据不同的工作情况，选择不同的材料和热处理标准。
一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及局部外表淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。
对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和外表淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。
对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的外表硬度，心部那么获得较高的强度和韧性。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例一、引言在制造业中，机械加工是一项至关重要的工艺，它用于将原材料加工成各种形状和尺寸的零件。
典型零件机械加工工艺是指那些在机械加工过程中常见且广泛应用的工艺方法。
本文将探讨几种典型的零件机械加工工艺，并提供实例进行说明。
二、铣削加工铣削加工是一种常见的机械加工工艺，通过旋转刀具将工件上的材料切削掉，从而得到所需形状和尺寸的零件。
铣削加工可以分为平面铣削、立铣、端铣等多种形式。
2.1 平面铣削平面铣削是将刀具与工件平行或近似平行于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凸轮槽、直齿轮等零件的加工。
平面铣削的实例包括制作平面底座、平面销轴等。
2.2 立铣立铣是将刀具与工件垂直或近似垂直于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于开槽、钻孔、倒角等零件的加工。
立铣的实例包括制作键槽、孔加工等。
2.3 端铣端铣是将刀具与工件端面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凹槽、凸齿轮等零件的加工。
端铣的实例包括制作平面销轴端面、齿轮端面等。
三、车削加工车削加工是通过旋转工件，并将刀具沿工件轴向移动，将工件上的材料切削掉的加工方式。
车削加工可分为外圆车削和内圆车削两种形式。
3.1 外圆车削外圆车削是将刀具与工件外表面接触，并进行切削的加工方式。
它适用于制作轴、销轴、螺纹等零件。
外圆车削的实例包括制作轴、销轴等。
3.2 内圆车削内圆车削是将刀具放置在工件内部，并进行切削的加工方式。
它适用于制作孔、内螺纹等零件。
内圆车削的实例包括制作孔、内螺纹等。
四、钻削加工钻削加工是通过旋转刀具，使刀具的尖端与工件接触，并将工件上的材料切削掉的加工方式。
钻削加工适用于制作孔、沉孔等零件。
4.1 钻孔钻孔是将刀具的尖端放置在工件上，并进行切削的加工方式。
它适用于制作各种规格和深度的孔。
钻孔的实例包括制作螺纹孔、沉孔等。
五、铣床加工铣床加工是一种常用的机械加工工艺，它通过铣刀在工件上进行切削，得到所需形状和尺寸的零件。
典型零件加工工艺过程PPT课件
.
22
CA6140. 车床主轴图
23
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
.
24
➢工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
.
63
箱孔与孔的位置精度 引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动 和轴向窜动，加剧轴承磨损 同一轴线上各孔的同轴度误差 孔端面对轴线垂直度误差
.
64
孔和平面的位置精度
主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度
主要平面的精度
影响主轴箱与床身的连接刚度
规定底面和导向面必须平直和相互 垂直
平面度、垂直度公差等级为5级
第二节
典型零件加工 工艺过程
机械制造工程——第五章
.
1
一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求
➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
.
2
➢轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
.
38
➢加工顺序的安排和工序的确定
三种方案
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
.
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工序确定的两个原则
➢工序中所用的基准应在该工序前加工
典型零件加工工艺过程
强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，对加工过程进行全面监控和管理， 确保每个环节的质量控制。
引入先进技术和设备：积极引入先进的加工技术和设备，提高加工效率和精度，提 升零件加工质量。
感谢您的观看
检验环节：对加工 完成的零件进行检 验，包括尺寸、形 状、表面质量等方 面的检查，确保零 件符合设计要求
检验标准：制定明 确的检验标准，为 检验人员提供依据 ，确保零件质量稳 定可靠
质量记录：对加工 过程监控和检验结 果进行记录，便于 后续追溯和分析， 为持续改进提供数 据支持
05
零件加工后的质量检测 与评估
案例分析：具体零 件加工过程中的形 位公差控制实例
表面粗糙度控制
影响因素：切削参数、刀具 类型、材料性质等
定义：表面粗糙度是指零件 表面微观不平度的程度
控制方法：选择合适的切削 参数和刀具类型，采用先进
的加工工艺
检测方法：采用表面粗糙度 测量仪进行测量
加工过程监控与检验
加工过程监控：对 零件加工过程中的 关键工序进行实时 监控，确保加工质 量符合要求
结论：总结箱体类零件加工工艺的重要性和发展趋势，强调其在机械制造领域的重要地位和作用
其他典型零件加工工艺案例
轴类零件加工工艺 案例
盘套类零件加工工 艺案例
叉架类零件加工工 艺案例
箱体类零件加工工 艺案例
07 总结与展望
典型零件加工工艺过程总结
零件加工工艺过程概述 零件加工工艺流程 零件加工工艺特点 零件加工工艺发展趋势
度等
检测方法：采 用各种量具、 仪器进行测量
检测数据记录： 详细记录每个 零件的检测数
第二章典型表面与典型零件的加工工艺
➢ 磨孔同磨外圆相比，磨孔效率较低，Ra值比磨外
圆时大，且磨孔的精度控制较磨外圆时难，主要 原因在于：
砂轮直径都很小，且排屑和冷却不便 内圆磨头在悬臂状态下工作 磨孔时，砂轮与工件孔的接触面积大，容易发生
表面烧伤
端 铣 周 铣
周铣分为：逆铣和顺铣
端铣分为：对称铣、不对称铣
➢端铣与周铣的Biblioteka 较 端铣的加工质量比周铣高 端铣的生产率比周铣高
2、端面车削
用于加工轴、轮、盘、套等回转体零件的端面、 台阶面等，也用于其它需要加工孔和外圆零件的 端面
通常这些面要求与内、外圆柱面的轴线垂直
一般在车床上与相关的外圆和内孔在一次装夹中 加工完成
1、钻、扩、铰、锪、拉孔
（1）钻孔
➢ 用钻头在工件实体部位加工孔的方法
➢ 钻孔属于孔的粗加工，多用作扩孔、铰孔前的 预加工，或加工螺纹底孔和油孔
➢ 钻孔主要在钻床和车床上进行，也可在镗床和 铣床上进行
➢ 常用麻花钻，为改善其加工性能，目前应用群 钻；大批量生产中钻孔常用钻模和专用的多轴 组合钻床
钻头引偏引起的 加工误差
随着高效率磨削的发展，平面磨削既可作为精 密加工，又可代替铣削和刨削进行粗加工
有色金属、不锈钢、各种非金属的大型平面、 卷带材、板材可用砂带磨削
6、平面的光整加工
平面刮研 平面研磨
7、平面加工方法的选择
常用的平面加工方案见表2-3
➢非配合平面 ➢支架、箱体与机座的固定联接平面 ➢盘、套类零件和轴类零件的端面 ➢导向平面 ➢较高精度的板块状零件 ➢韧性较大的非铁金属件上的平面 ➢大批大量生产中，加工精度要求较高的、
典型零件的加工工艺
图4-1
二、轴类零件的材料、毛坯和热处理
• 轴类零件的毛坯常用棒料和锻件。光滑轴、直径相差不大 的非重要阶梯轴宜选用棒料，一般比较重要的轴大都采用 锻件作为毛坯，只有某些大型的、结构复杂的轴采用铸件。 • 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两 种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时通常采用 模锻。 • 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜，经过调质（或 正火）后，可得到较好的切削性能，而且能够获得较高的 强度和韧性，淬火后表面硬度可达45～52HRC。 • 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零 件。这类钢经调质和淬火，具有较好的综合力学性能。
3.主轴的检验
• 主轴的最终检验要按一定顺序进 行，先检验各个外圆的尺寸精度、 素线平行度和圆度，再用外观比 较法检验各表面的粗糙度和表面 缺陷，最后再用专用检具检验各 表面之间的位置精度，这样可以 判明和排除不同性质误差之间对 测量精度的干扰。 • 检验前、后支承轴径对公共基准 的同轴度误差，通常采用如图4-6 所示的方法。 • C6150型车床主轴上其他各表面 相对于支承轴径位置精度的检验 常在图4-7所示的专用检具上进行。
6加工方法和加工设备的选择
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定位基准选择
（1）精基准的选择 精基准选择时应尽量符合“基准重合” 和“基准统一”原则，保证主要加工表面（主要轴径的支 承孔）的加工余量均匀，同时定位基面应形状简单、加工 方便，以保证定位质量和夹紧可靠。此外，精基准的选择 还与生产批量的大小有关。箱体零件典型的定位方案有两 种：
图4-11
（2）粗基准的选择 箱体零件加工面较多，粗基准选择时 主要考虑各加工面能否分配到合理的加工余量，以及加工 面与非加工面之间是否具有准确的相互位置关系。箱体零 件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔加工 的余量均匀，应以该毛坯孔作为粗基准。箱体零件上的不 加工面以内腔为主，它和加工面之间有一定的相互位置关 系。箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁 之间只有不大的间隙，如果加工出的轴承孔与内腔壁之间 的误差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体壁相碰。从这 一要求出发，应选内壁为粗基准，但这将使夹具结构十分 复杂。考虑到铸造时内壁与主要孔都是由同一个泥芯浇铸 的，因此实际生产中常以孔为主要粗基准，限制4个自由 度，而辅之以内腔或其他毛坯孔为次要基准面，以实现完 全定位。
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箱体类零件加工工艺箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。
下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。
图1 某车床主轴箱体简图箱体类零件的结构特点和技术要求分析图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。
一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。
对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。
1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。
2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。
为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。
为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。
3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。
本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。
4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。
箱体类零件的材料及毛坯箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。
根据需要可选用HT150～350，常用HT200。
在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。
某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。
在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。
铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。
单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。
铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。
箱体类零件的加工工艺过程箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。
如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。
箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。
图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。
该箱体的加工工艺路线如表1。
表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程箱体类零件的加工工艺过程分析一、主要表面的加工方法选择箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。
箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。
当生产批量较大时，可采用各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大的箱体，也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削，可有效提高箱体平面加工的生产率。
箱体平面的精加工，单件小批量生产时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般多用精刨代替传统的手工刮研；当生产批量大而精度又较高时，多采用磨削。
为提高生产效率和平面间的位置精度，可采用专用磨床进行组合磨削等。
箱体上公差等级为IT 7级精度的轴承支承孔，一般需要经过3～4次加工。
可采用扩一粗铰一精铰，或采用粗镗－半精镗一精镗的工艺方案进行加工(若未铸出预孔应先钻孔）。
以上两种工艺方案，表面粗糙度值可达Ra0. 8～1. 6μm。
铰的方案用于加工直径较小的孔，镗的方案用于加工直径较大的孔。
当孔的加工精度超过IT 6级，表面粗糙度值Ra小于0. 4μm时，还应增加一道精密加工工序，常用的方法有精细镗、滚压、珩磨、浮动镗等。
二、箱体加工定位基准的选择1．粗基准的选择粗基准的选择对零件主要有两个方面影响，即影响零件上加工表面与不加工表面的位置和加工表面的余量分配。
为了满足上述要求，一般宜选箱体的重要孔的毛坯孔作粗基准。
本箱体零件就是宜主轴孔Ⅲ和距主轴孔较远的Ⅱ轴孔作为粗基准。
本箱体不加工面中，内壁面与加工面（轴孔）间位置关系重要，因为箱体中的大齿轮与不加工内壁间隙很小，若是加工出的轴承孔与内壁有较大的位置误差，会使大齿轮与内壁相碰。
从这一点出发，应选择内壁为粗基准，但是夹具的定位结构不易实现以内壁定位。
由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，以轴孔为粗基准可同时满足上述两方的要求，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准。
2．精基准的选择选择精基准主要是应能保证加工精度，所以一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则，本零件的各孔系和平面的设计基准和装配基准为为G、H面和P 盖，因此可采用G、H面和P三面作精基准定位。
三、箱体加工顺序的安排箱体机械加工顺序的安排一般应遵循以下原则：1．先面后孔的原则箱体加工顺序的一般规律是先加工平面，后加工孔。
先加工平面，可以为孔加工提供可靠的定位基准，再以平面为精基准定位加工孔。
平面的面积大，以平面定位加工孔的夹具结构简单、可靠，反之则夹具结构复杂、定位也不可靠。
由于箱体上的孔分布在平面上，先加工平面可以去除铸件毛坯表面的凹凸不平、夹砂等缺陷，对孔加工有利，如可减小钻头的歪斜、防止刀具崩刃，同时对刀调整也方便。
2．先主后次的原则箱体上用于紧固的螺孔、小孔等可视为次要表面，因为这些次要孔往往需要依据主要表面（轴孔）定位，所以这些螺孔的加工应在轴孔加工后进行。
对于次要孔与主要孔相交的孔系，必须先完成主要孔的精加工，再加工次要孔，否则会使主要孔的精加工产生断续切削、振动，影响主要孔的加工质量。
3．孔系的数控加工由于箱体零件具有加工表面多，加工的孔系的精度高，加工量大的特点，生产中常使用高效自动化的加工方法。
过去在大批、大量生产中，主要采用组合机床和加工自动线，现在数控加工技术，如加工中心、柔性制造系统等已逐步应用于各种不同的批量的生产中。
车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，加工中心的自动换刀系统，使得一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工，减少了装夹次数，实行工序集中的原则，提高了生产率。
齿轮知识介绍齿轮简介齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，它在机械传动及整个机械领域中的应用极其广泛。
现代齿轮技术已达到：齿轮模数0.004～100毫米；齿轮直径由1毫米～150米；传递功率可达上十万千瓦；转速可达几十万转/分；最高的圆周速度达300米/秒。
齿轮在传动中的应用很早就出现了。
公元前三百多年，古希腊哲学家亚里士多德在《机械问题》中，就阐述了用青铜或铸铁齿轮传递旋转运动的问题。
中国古代发明的指南车中已应用了整套的轮系。
不过，古代的齿轮是用木料制造或用金属铸成的，只能传递轴间的回转运动，不能保证传动的平稳性，齿轮的承载能力也很小。
19世纪出现的滚齿机和插齿机，解决了大量生产高精度齿轮的问题。
1900年，普福特为滚齿机装上差动装置，能在滚齿机上加工出斜齿轮，从此滚齿机滚切齿轮得到普及，展成法加工齿轮占了压倒优势，渐开线齿轮成为应用最广的齿轮。
齿轮种类齿轮应用广泛，种类很多。
按齿廓曲线可分为渐开线齿轮、摆线齿轮、圆弧齿轮等。
按外形可分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆-蜗轮等；按轮齿所在的表面可分为外齿轮和内齿轮；按齿线形状可分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮等。
按制造方法可分为铸造齿轮、切制齿轮、轧制齿轮、烧结齿轮等。
按齿面硬度可分为软齿面和硬齿面两种。
齿轮图示：齿轮材料制造齿轮常用的钢有调质钢、淬火钢、渗碳淬火钢和渗氮钢。
铸钢的强度比锻钢稍低，常用于尺寸较大的齿轮；灰铸铁的机械性能较差，可用于轻载的开式齿轮传动中；球墨铸铁可部分地代替钢制造齿轮；塑料齿轮多用于轻载和要求噪声低的地方，与其配对的齿轮一般用导热性好的钢齿轮。
齿轮加工设备按照被加工齿轮种类不同，齿轮加工机床可分为两大类：1.圆柱齿轮加工机床（1）滚齿机，（2）插齿机，（3）车齿机等。
2.锥齿轮加工机床（1）加工直齿锥齿轮：刨齿机、铣齿机、拉齿机。
（2）加工弧齿锥齿轮：铣齿机。
（3）加工齿线形状为延伸渐开线：锥齿轮铣齿机。
（4) 精加工齿轮齿面：珩齿机、剃齿机和磨齿机。
设备特点：(1)滚齿机滚齿：可以加工8模数以下的斜齿(2)铣床铣齿：可以加工直齿条(3)插床插齿：可以加工内齿(4)冷打机打齿：可以无屑加工(5)刨齿机刨齿：可以加工16模数大齿轮(6)精密铸齿：可以大批量加工廉价小齿轮(7)磨齿机磨齿：可以加工精密母机上的齿轮(8)压铸机铸齿：多数加工有色金属齿轮(9)剃齿机：是一种齿轮精加工用的金属切削机床典型齿轮加工工艺齿轮加工工艺路线序号工序名称技术内容1下料2毛坯制造锻造：（1）自由锻造：用于品种多，单件小批量生产（2）模锻：主要用于大批量生产；铸造：用于铸铁齿轮毛坯生产3齿坯加工轴类齿坯加工：（1）铣两端面（2）打两中心孔（3）精车颈、外圆、圆锥和端面（4）磨工艺轴颈和定位端面盘类齿轮加工：（1）车端面，镗内孔，粗精加工分两道工完成（2）车端面，镗内孔，粗精加工在一次装夹中完成（3）拉内孔，车端面和外圆工艺4加工花键、键槽、螺纹等根据生产规模，设备情况和精度要求，可以灵活采用多种组合方案；根据不同精度要求选择相应的加工方法，如拉、插、车、磨等。
5齿形粗加工和半精加工根据精度要求，从整体毛坯上切出齿槽，有时在槽侧留出适当的精加工余量。
圆柱齿轮：成形铣削、滚齿、插齿等；直齿圆锥齿轮：成形铣削、精锻、粗拉齿、刨齿等曲线齿锥齿轮：精锻，专用粗切机铣齿等6齿形精加工圆柱齿轮：滚、插、剃、挤直齿圆锥齿轮：刨齿、双刀盘铣齿、圆拉法拉齿（热处理前）曲线齿锥齿轮：铣齿7齿端倒角去毛刺换档齿轮：齿端按一定要求修整成一定形状一般齿轮：去掉齿两边锐边、毛刺8齿轮几何精度检验不要求热处理的齿轮，本工序为终检，否则为中间检验9热处理根据材料不同，要求不同而异，常用：调质、渗碳淬火、高频淬火10安装基准面的精加工轴类齿轮：精磨各安装轴颈和定位端面，修整中心孔盘类齿轮：精磨内孔及定位端面本工序多用于分度圆或分度圆锥作定位基准11齿形加工（热处理后）根据齿轮的精度要求、生产批量和尺寸形状选择加工方法磨齿：用于精度要求较高的圆柱、圆锥齿轮，生产效率低王行齿：用于降低表面粗糙度，降低噪声，生产效率很高，主要用于大批量生产研齿：用于曲线齿锥齿轮，可降低表面粗糙度，降低噪声及改善接触区12强力喷丸提高齿轮的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度13磷化处理为减小齿面间的摩擦，齿面最好进行磷化处理作用：降低摩擦系数；在高载荷下防止擦面胶合14清理齿面去除齿面的毛刺、污物15成品齿轮的配对检验或最终检验圆柱齿轮：按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声圆锥齿轮：在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用16防锈和包装入库齿轮加工工艺分析（圆柱齿轮为例）圆柱齿轮的加工工艺程一般应包括以下内容：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的的精加工。