东泰注塑模具设计规范
东泰注塑模具设计规范
模具設計資料 1. 注塑模具常用鋼材表
設計草圖 2. 常用模具標準件的供應商
工程圖紙 3. 常用塑膠材料表
模芯 4. 蝕紋深度與脫模角對應表
模胚及組件. 5. 模具工程中英文詞匯表
流道 6. 公制, 英制,美制螺紋數據表
入水7.1 Honeywell 公司的模具要求
鑲件7.2 Philips公司(新加坡)模具要求
模溫與運水7.3 NORPL AST公司的模具要求
頂出7.4 UPP公司模具要求
疏气7.5 Krone公司模具要求
拋光7.6 APS公司模具要求
蝕刻與標記8. Pro-Enginee r 2D drawing參數設置
行位
斜頂
旋轉抽牙
開模動作及定位.
3D模具設計注意事項.
附錄表
東泰注塑模具設計規範
模具設計資料.
需要客戶或工程部門確認的模具設計資料:
(1). 2D或3D成品圖(最好有出模角, 注意有不同的版本).
(2). 成品出模分型線.
(3). 模腔數量.
(4). 入水位置及型式.
(5). 模胚型式(如: 三板模, 熱流道模, 前后模兩邊頂等).
(6). 模芯用料及標準件要求.
(7). 定位, 行程及安全要求(如: 定位鎖, 行程鎖, 安全杠等).
(8). 外觀及標記(如: 蝕紋, 拋光的光潔度, 刻字, 日期針, 環保及循環使用符號等).
成品用料及縮水
模具需要配合客戶啤機的資料.
模具啤貨時取成品的形式.(如: 用人手; 用機械手; 自動掉下)
是否需要隔熱板.
客戶有無其他的专门要求.
對所得資料進行檢查, 如有疑問先行確認, 再做后繼工作.
如果因時間關係要先行設計, 則來不及確認的資料要繼續主動跟進
設計草圖.
為了提升工作效率, 減少修改的工作量, 設計人員能够將設計意圖及關鍵結構的構思繪制草圖, 再交給助理設計員進行后繼的繪圖工作.
如果沒有設計草圖, 助理設計員能够將關鍵結構的設計構思繪制出來, 與設計人員討論, 統一意見后, 繼續后繼工作.
用PRO-E 進行3D模具設計的人員, 請針對性地閱讀第十八章”3D模具設計注意事項”中第二節“設計草圖”(18.1).
工程圖紙.
工程圖紙(包括模具裝配圖, 模具散件圖, 成品量數圖)的圖框, 標簽, 統一用東泰公司規定的, 如表3.1所示; 除非客戶特
別指定(如: PHILIPS公司規定模圖用其圖框和標簽).
表3.1 模具裝配圖所用的標籤
表3.1 模具散件圖所用標籤
表3.1 模具量數圖所用標籤
繪圖時請用東泰統一的標準件圖形數據庫(Auto-CAD的2D 零件庫, Pro-E的3D零件庫).
(1). 當繪圖時發現零件庫中沒有所需的零件圖形時, 先自行畫上, 過后再要求將此零件加入零件庫中, 以便公司全體設計人員能够共享日漸完善的零件庫資源.
(2). A uto-CAD的零件庫中的零件圖形, 繪製時線的大小, 線的顏色及線型等線的用法要用東泰公司統一規定的用法. 祥細請閱讀本章第4節(3.4)
模具裝配圖的圖面通常包括以下這些內容:
(1). 后模的俯視圖; 前模的底視圖; 平行於X軸的全模剖視圖; 平行於Y軸的全模剖視圖; 這四個要紧視圖在裝配圖中的投影擺放方位如圖3.2.1所示:
(2). 入水口的放大圖; 疏气口的放大圖; 立體運水線路圖; 如圖3.2.2所示:
(3). 如果成品分型复雜或難以在裝配圖中表達清晰的話, 則把3D成品的斜視圖放在裝配圖中, 用箭頭將分型線指示清晰.
(4). 沒有表達出來的模具關鍵結構部分, 需要增加一些部分剖視圖來表達; 一些結構太細小, 看不清晰和不方便標數的, 需要增加一些放大圖來表達.
(5). 如果沒有散件圖跟裝配圖一起發放, 則裝配圖上要有頂針尺寸圖.
(6). 如果是用熱唧咀或熱流道板的模具, 則模具裝配圖上要有電線插座示意圖及接線表.
(7). 有行程限制鎖(拉扣)及頂針板安全結構的模具, 要把它們的裝配尺寸表達在模具裝配圖上.
(8). 要在模具裝配圖上表達清晰運水的IN. OUT 的位置.
圖3.2.1
圖3.2.2
線型, 線的粗細, 線的顏色按統一的國際習慣用法, 以免把圖給客戶(或與其他公司交流, 或非本人本机打印時)造成打印成效上的差別. 東泰公司對線的用法要求如下:
(1). 在Auto-CAD中的用法:
(2). 線型比例的大小根據圖的大小進行調整.
(3). 在Pro-E的3D模具設計中, 因受限於Pro-E系統的功能
, 線的用法按Pro-E系
統默認的用法; 打印時用東泰規定統一的打印文件, 以統一打印成效.
打印文件: TABLE.PNT
筆的編號與線的顏色:
! Pen 1 = white entities (object lines)
! Pen 2 = yellow entities (text, dimensions, cross hatchin g)
! Pen 3 = gray entities (hidden lines)
! Pen 4 = red entities (can use for drawing border if you change the
! entity color to red in the format file)
! Pen 5 = green entities (sheetmetal)
! Pen 6 = cyan entities (section)
! Pen 7 = dark gray entities (dimmed)
! Pen 8 = blue entities (spline surface grid)
筆的編號與線的大小:
pen 1 thickness .014 in; color 0 0 0
pen 2 thickness .0063 in; color 0 0 0
pen 3 thickness .005 in; color 0 0 0; pattern 0.05 0.035 in
pen 4 thickness .005 in; color 0 0 0
pen 5 thickness .005 in; color 0 0 0
pen 6 thickness .0098 in; color 0 0 0
pen 7 thickness .0063 in; color 0 0 0
pen 8 thickness .0098 in; color 0 0 0
成品縮水的周密計算.
(1). 東泰公司選擇以下方法計算成品的縮水率:
模具數=
成品數1-縮水率
以上計算方法在大尺寸成品或縮水率大的時候, 與其他的計算方法就會有明顯的差異.
(2). 在Pro-E系統中, 以上的計算方法是一現成的選項.
材料表.
(1). 模具裝配圖的材料表用東泰規定的材料表, 散件圖的資料表, 如表3.4.1所示
編號; 零件名數量材料或則格尺寸
備注
模具裝配圖的材料表.
散件圖資料表
表3.4.1
(2). 採購現成的標準件, 按照供應商的規格及訂購編號填寫材料表, 如表3.4.1裝配圖材料表中的第1行.
(3). 本公司加工的模具零件(包括部分標準件), 填寫材料表如表3.4.1裝配圖中的第2行.
(4). 材料(如模鋼, 針類等等)的填寫尺寸用圖紙上的最大尺寸, 如圖3.5.4所示.
(5). 模具零件的取名參照附錄表五<<模具工程中英文詞匯表>>.
(6). P ro-E中的材料表處理請閱讀十八章第五節第六項(19.5.
6).
技術說明.
(1). 模具裝配圖的技術說明.
是否需要模牌或將一些差不多的模具資料, 刻在模具的正面位置(假設將模具
圖3.5.4
按裝在啤机上, 對著操作員的顯眼位置). 如:
CLIENT: 客戶名:
PART NAME: 客戶成品名:
PART NO: 客戶成品編號:
CA VITIES: 一模出成品數:
TOOL WT: 模重:
CA VITY INSERT ST’L 前模鋼料:
CORE INSERT ST’L 后模鋼料:
LATCH STROKE: 鎖模扣行程:
MAKE IN TONTEC (HONG KONG) PRECISION TOOL ING LTD .
東泰(香港)周密制模實業有限公司制造.
如果模具裝在啤機上, 需要固定哪一面是頂面時, 請在裝配圖上指明, 並寫上“TOP”字樣.
模芯及鑲件或重要結構的組件, 在側面或底面鑼一凹槽並用字嘜打上鋼材種類與硬度資料.
非分型面的所有模具的邊都倒角 1.5X45.
如果模具裝配圖上找不到所需的尺寸, 請參考成品圖和模具散件圖.
客戶的模具要求.
例如: a鑲件與b鑲件能夠替換.
前模的蝕紋要求.
后模的拋光要求等等.
(2). 模具散件圖的技術說明.
膠位的技術說明參照成品圖.
非膠位的技術說明東泰公司規定如下:
NOTICE:
UNSPECIFED DIMENSION MUST BE DIRECED BY T HE PRODUCT DRAWING.
UNSPECIFIED RADIUS(EXCEPT MOLDING PARTS): R 0.2, CHAMFER: 0.5X45.
ALL CA VITY INSERTS TO HA VE STEEL TYPE STAM PED ON BASE.
行位磨擦面做油坑.
撐頭比方鐵高0.5 mm.
模具零件加工的通用公差要求:
TOLERANCE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED. UNI T: mm
X. 0.20 SCREWS &W ATER LOC
0.10
X.X 0.10 FRAC 0.40
X.XX 0.05 ANG 30’
X.XXX 0.005
模具工程圖的確認程序.
(1). 模具裝配圖的審查過程中, 請確保<<模具裝配圖審查表>>的每一項審查內容都審查過(如果有的話), 如表3.7.1, 並在審查表的項目框框內打勾或打交叉, 沒有的項目留空框框, 以確保圖紙是徹底審查過.
TONTEC
模具裝配圖審查表
MOULD DRAWING CHECK LIST
表 3.7.1
(2).
模具散件圖的審查過程中, 請確保<<模具散件圖審查表>>的每一項審查內容都審查過(如果有的話), 如表3.7.2, 並在審查表的項目框框內打勾或打交叉, 沒有的項目留空框框, 以確保圖紙是徹底審查過.
TONTEC
模具散件圖審查表
MOULD PART ’S DRAWING CHECK LIST
表3.7.2
(3). 如果有問題需要修改的地点, 審查者必須將怎樣修改及修改的尺寸清晰無誤地畫在圖紙上(或另附修改指示圖紙). 口述問題或欠繪圖表示具體尺寸, 常造成漏改和重復改及其他誤會.
(4). 圖紙如已經更换, 則新圖紙發放的同時收回舊圖紙, 並確保新圖紙的版本號是正確的.
(5). 確認后的圖紙應有主管人員的蓋章和簽字, 並交由文件操纵中心進行發放與備案.
存檔治理.
(1). 模具工程圖紙(包括模具裝配圖, 模具散件圖)完成並確認后(或修改后), 除了交文件操纵中心發放及存檔外, 電腦檔案也要交給專人的專用電腦目錄進行備份.
(2). 東泰公司對圖紙的文件名取法規定如下:
A. 模具裝配圖的圖名: 例: 93-05101-1A
“93”是東泰公司在中國大陸的建廠年份; “05101”是公司的模具編號; “1A”中的“1”是該編號的第一套模具; “A”是該模圖的版本號.
B. 模具零件圖的圖名: 例: 5101-CORE_INSERT_1
C. 成品圖的圖名: 例: 5101-TOP_COVER(客戶成品名)
(3). 東泰公司對檔案目錄名取法規定如下:
A. 模具裝配圖所在目錄: 例: 5101-20030215
B. 模具散件圖所在目錄: 例: 5101-PARTS-20030 215
模芯.
模芯的用料.
(1). 軟模的模芯用P-20鋼材; 硬模的模芯用H-13或420鋼材.
(2). 關於模具鋼材的具體資料請閱讀附錄表1 <<注塑模具常用鋼材表>>
模芯的方位.
(1). 盡量幸免模芯的長與寬的尺寸相等.
(2). 正方形或近似正方形的模芯, 要在模芯與模胚之間有對準符號. 如圖4.2.2所示.
圖4.2.2
(3). 模芯的寬度一样小於或等於頂針板的寬度.
(4). 模芯偏離模具中心30mm距離的, 需要設置墊塊平稳所受的鎖模力. 如圖4.2.3所示.
(5). 成品膠位距離模芯邊最少的距離是25mm.
(6). 模芯的四個角做R圓角, 以配合A.B板的模腔.
(7). 藏模芯的A.B板模腔盡量用凹腔,不用通腔.
模芯的定位.
(1). 鎖模時不平坦的分模面令所受的鎖模力不平稳的, 要設置TAPER LOCK(圓錐定位鎖, 嗲把轆)或模芯止口鎖進行調節.如圖4.3.1所示:
(2). 將模芯收緊在模胚上的螺絲, 分布盡量對稱平稳.
圖4.2.3
圓錐定位鎖
圖4.3.1
模胚及組件.
模胚.
(1). 東泰公司一样用龍記模胚. 客戶指定用其他供應商的模胚標準時(如: HASCO, DME, ….), 則向龍記公司訂做.
(1). 模板的鋼料用1040鋼(黃牌鋼).
(2). 用於醫療, 食品, 或腐蝕性強的塑膠的模具, 要向客戶確認模胚是否要用不銹鋼模胚, 或電渡模胚.
模胚的模板要平坦, 平行和確保垂直度, 公差在0.01mm 之內.
頂針板底要放垃圾釘或鑼避空坑作垃圾位, 和減少接觸面積, 如圖5.1.4.
圖5.1.4
模胚的A.B板在模具裝配時是有1.0mm的间隙的, 保證模芯的鎖模, 如圖4.3.1.所示:
佛蘭.
(1). 佛蘭的鋼料用1040鋼, 佛蘭一定要高出模胚面板(或面板上的隔熱板)至少10mm, 頂端有3X45的倒角.
注塑模具设计
注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 （1）明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口， （3）计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体
积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2．注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下： 螺杆直径：65mm 注射容量：250cm3 注射压力：1300MPa 锁模力：1800kN 最大注射面积：500cm3 模具厚度：最大350mm 最小250mm 模板行程：350mm 喷嘴：球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径：125mm 顶出：两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计
（1）主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D=Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 （2）分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加
注塑模具设计之顶出设计规范
0.25(四边） φd 2+2 φD 1+3 φD 2+2~3 φd 1+2 φd 2 φD 1 φd 1 φD 2 C 0.2 图一 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 1．目的 规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品 2．内容 2.1． 设计原则 a.顶针分布平均. b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。 c.顶针距离哥边或其他零件有 3mm 。 d.顶针孔尽可能不做成刀口。 e.顶针与模芯间有 4 个针径或至少 20mm 以上导向配合。 f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦； g.顶针要离开成品哥顶、转接线 R 位边 1mm 。 h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。 i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。 j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。 k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少 2mm 。 l.中心 K.O 孔与唧嘴同轴。 m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有 0.05~0.15mm 的配合间隙。 n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平 0.2mm 。 o.顶针规格不得小于 φ8。 p.四角 R 应在推方上做出。 q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。 2．2．司筒/针的设计形式，见图一 0.05~0.15mm 0.05~0.15mm 4*d1 φ3 φ3
φD +3 φd φd +2 φD 2 5 大于0.4*φd φd +1 φd φd 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式, 0.05~0.15mm 4*d1 S=1.5~2.5mm φ3 见图二 φ3 2．4 顶针板强制先复位 为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位. φ70 φ50 φ45 φ35 φ22 φ30 φ22 φ30 M20 M20 φ70 φ70
模具设计规范
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
2017注塑模具的加工标准和要求
模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
高光无痕注塑模具设计规范
高光无痕注塑模具 设计规范
高光无痕注塑模具设计制造规范 一、高光无痕注塑的原理： 1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，一般都会在定模侧加树脂隔热板。 2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。高光模具生产出的产品能够直接用于装机，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。 3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的气道，经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。 4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改一般温水（或者冰水）使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后经过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１) (图2)
二、模具材料 （一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)； （四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80 三、模具水道设计 （一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管； （二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。 （三）模具水道接头必须设计在模具上下侧或后侧；操作侧不允许有水道出口或水管排布，以烫伤及人员。 （四）模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模温控制系统只有一进一出的管道，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗；且达到安全与节能的目的。且波纹管外表面用隔热胶带缠绕，起到保温与安全的作用。
塑胶模具设计规范-1
一：材料规格选取： 1.模仁材料： 1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用 STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC 1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80， 硬度为HB 370~400 1.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产 NAK80 即可 2.模仁尺寸： 1.1厂内常用规格为有两种： 120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 如需特殊规格，根据实际情况决定 1.2规格选用： 模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm； 模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。 二. 骨架设计规范 1. 后制程有喷涂制程的设计要点 1.1．key外形尺寸调整: 喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预 留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求 除外）。3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！ 1.2．key间距及堆列柱位置定义. Key与key之间的间距需要大于key高度. 堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度. 1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角. 为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.
塑料模具设计规范
塑料模具设计规范 一、目的: 为加强模具设计人员的工作规范,减少模具设计误差返工,避免工件报废,并尽量缩短制造周期,确保品质要求和工程的排期需求。 二、范围: 适用于模具设计人员管理。 三、内容: 1.0注射模具的结构组成 根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分： 1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。通常由下模上模，镶件（镶针）等组成。 2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要对模具温度进行较精确的调整。 4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑件顺利脱模。 5）顶出系统：实现塑件脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。 6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。 7）排气系统：将型腔内空气导出的排气槽及间隙 8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。 2.0模具设计的基本程序 2.1设计注射模应考虑的问题： 1）分析塑件结构及其技术要求。要注意塑件的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑件设计的建议。
2）了解注射机的技术规格。包括锁模力、最大容模量，开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。附表（积丰现有的注塑机） 3）了解塑件材料的加工性能和工艺性能，包括塑件能达到的最大流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和补缩；塑料对模具温度的要求等。 4）了解特殊技术要求。 5）考虑模具的结构和制造，包括选择分型面和型腔的布置及进料点；模具的强度、刚度和模腔尺寸精度；行位机构和顶出系统；模具零件的制造方法及制造的科学性可行性及经济性；装拆的工艺性；必要的辅助工具的设计等。 6）考虑模具材料的选择，包括材料的机械、工艺性能及热处理要求，材料胚料的大小。 7）考虑模具的成型效率，合理的设置运水。 3.0模具设计的一般流程 1）1.模具确认表-总指标：交货期，模具寿命。 2.塑胶件：材料，表面质量，几何形状，其他要求。 3.注射机：型号规格。 4.行腔数目 5.行腔排布，模架确定、 6.分型面、 7.塑腔尺寸 8.主浇道以及分流道 9.浇口 10.冷却系统 11.结构件设计 12.行腔精确尺寸 13.顶出系统 14.导向定位系统 15.排气系统 16.安装选件 2）对流程图的说明： 流程图只说明了在模具设计过程中考虑问题的先后顺序；而在实际的设计过程中可能并不是按此顺序进行设计的。并且设计中经常要再返回上步或上几步对已经的设计步骤进行修正，直至最终决定设计。 4.0模架、内模材料的订制程序 1.主管 2.收到产品图确认表 3.分析产品结构，模具设计要求
注塑模具设计简要及原则
注塑模具设计简要及原则 一、注塑模具设计简要 注塑是现在所有塑料模具中使用最广的模具，能够成型复杂的高精度的塑料制品。本文只是粗略介绍一下。 设计塑料注射模具首先要对塑料有一定的了解，塑料的主要成分是聚合物。如我们常说的ABS 塑料便是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体采用乳液、本体或悬浮聚合法生产，使其具有三种单体的优越性能和可模塑性，在一定的温度和压力下注射到模具型腔，产生流动变形，获得型腔形状，保压冷却后顶出成塑料产品。聚合物的分子一般呈链状结构，线型分子链和支链型分子认为是热塑性塑料，可反复加热冷却加工，而经过加热多个分子发生交联反应，连结成网状的体型分子结构的塑料通常是一此次性的，不能重复注射加工，也就是所说的热固性塑料。 既然是链状结构，那塑料的在加工时收缩的方向也是跟聚合物的分子链在应力作用下取向性及冷却收缩有关，在流动方向上的收缩要比其垂直方向上的收缩多。产品收缩也同制品的形状、浇口、热胀冷缩、温度、保压时间及内应力等因素有关。通常书上提供的收缩率范围较广，在实际应用中所考虑的是产品的壁厚、结构及确定注塑时温度压力的大小和取向性。一般产品如果没有芯子支撑，收缩相应要大些。塑料注塑模具基本分为静模和动模。 在注塑机的注射头一边的带浇口套的为静模，静模一般有浇口套、靠板、模板组成，简单模具（特别是静模没有芯子的模具）也可以不使用靠板，直接用厚一点的模板就可以了。浇口套一般为标准件，除非特殊原因，不建议取消。浇口套的使用有利于安装模具、更换方便，不用自己抛光。有些特殊模具浇口套可
用钻出来或用锥度线割割成。部分模具必须静模脱模时，还得加上静模脱模机构。动模的结构一般为动模板、动模靠板、脱模机构以及模脚和装机固定板。 脱模机构中除了脱料杆，还有回位杆，部分模具还要增加弹簧以实现例如自动脱模等功能。还有导柱、冷却水孔、流道等也是不可少的模具的基本结构。当然，斜导模具还有斜导盒、斜导柱等。当为一产品设计模具时，首先要设定模具的基本结构尺寸以备料，来加快模具制造的速度。复杂产品应先绘制好产品图，再定好模具的尺寸。现在的模具基本上要进行热处理，加高模具的硬度，提高模具使用寿命。在热处理前，先对模板进行初步加工：钻好导柱孔、回位孔（动模）、型腔孔、螺丝孔、浇口套孔（静模）、拉料孔（动模）、冷却水孔等，铣好流道、型腔，有些模具还应铣好斜导盒等。现在的普通精密模具的模板一般用Cr12、Cr12Mov和一些专业模具钢,Cr12等硬度不能太高，在HRC60度时经常开裂，模板的常用硬度一般为HRC55度左右。芯子的硬度可在HRC58以上。如果材料为3Cr2W8v，制造后再氮化处理表面硬度，硬度应为HRC58以上，氮化层应越厚越好。 浇口直接关系到塑件的美观，浇口设计不好的话，容易产生缺陷。在没有任何阻挡的情况下很容易产生蛇型流。对于要求高的产品，还应设计溢流和排气。溢流处可以用顶杆，不要在模板上留有溢流飞边，才不至于影响模具寿命。 二、注塑模具设计原则 注塑模的设计原则一般包括如下： 。单向流动 。流动平衡
知名企业注塑模具技术规范
知名企业注塑模具技术规范 注塑模具技术规范 发布
1.目的 1.1 为不断提升模具质量和模具产出，确保模具制造出合格产品并正常稳定的生产； 1.2 通过实现模具的一致性来达到产品的一致； 1.3 进一步细化和规范注塑模具模具设计与制造， 2. 范围 本标准适用于家用空调国内事业部注塑模具设计与制造。 3.规范性引用文件 无 4.术语和定义 无 5.模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。 5.1模架尺寸6060以上称为大型模具； 5.2模架尺寸3030～6060之间为中型模具； 5.3模架尺寸3030以下为小型模具。 6. 模架选用 6.1 模架的指定供方 名称模架类型指定供方 模架模架系统标准、非标准龙记、环盛、德胜科达、昌辉 6.2 优先选用标准模架，若选用非标模架，应优先选用标准板厚。 6.3 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm。 6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。例如：分体机底盘。 6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。 6.6 模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。 6.7 钢导柱、导套及回针等所用材料的表面硬度不低于HRC602°。 6.8 A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。 6.9 开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。 6.10 镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。 7. 模具钢材 7.1 模具钢材的选用
注塑模设计规范
注塑模具设计规范 1.产品结构要求 制品工艺性分析与脱模斜度确定 1)制品应有足够的强度和刚性。 2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。 5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计 算确定合理的脱模斜度。 7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。 8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。 9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。 2. 模具分类： 根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。 1)模架尺寸6060以上称为大型模具。 2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。 3)模架尺寸3030以下为（小模）具。 3. 模架选用与设计 1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。 2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。 3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。 4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。 5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角 7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。 8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。 9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。 10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。 4. 分型面设计原则 1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。 2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。 3)分型面选择应保证制品留在下模。 4)优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。插穿分型面应设计2°以上的斜度，插穿面高度较小时 取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。 5. 型腔排位原则 1)型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。 2)多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。 3)多腔模各型腔间距不小于25mm。 6. 冷却系统设计原则 在满足制品结构的前提下，确保冷却充分 1) 运水孔设计 1.1)保持运水孔大小一致:（小模）Φ6～Φ8；（中模）Φ8～Φ10；（大模）Φ10～Φ12。 1.2)运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm。 1.3)各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。 1.4)用隔水片方式冷却，隔水片孔径为Φ10时运水孔取Φ6；隔水片孔径为Φ12时运水孔取Φ8；隔水片孔径为Φ16时运水孔取Φ10；隔水片孔径为Φ20时运水孔取Φ12；隔水片孔径间距为50～80mm时， 同一组运水隔水片孔不超过6个。 2) 进水孔与出水孔的设计
包胶模具设计及制作要求
注塑模 具作业指导书及加工标准页号：1/5 适用 于：工模部版本: A 包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT 模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。 （一）设计要求 1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。 2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆放在前模。 3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在1.3mm至1.8mm之间(最好1.5mm左右)，否则需要检察产品图纸时建议 客户修改配合，胶位薄过1.3mm，走胶会比较困难，胶位厚过1.8mm，生产时软胶容易缩水。 4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小必须可以调节，大块区域软胶入水 点不能大过ф1.5mm，小块区域软胶位置入水点不能大过ф0.8mm，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于ф0.8mm，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф2.5mm，否则生产时容易唧嘴粘模，大端不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。
5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，不能直接平衡顶出的产品，设计结 构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。 6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶ABS或者亚加力的硬胶块。 包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位方便FIT模。 8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度尽量不能小于0.8mm，二次注塑 材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至1.0mm，否则，需要建议客户修改产品来配合。 9)包胶模具通常二次注塑的射胶量比较小，很多时候二次注塑材料是软胶，为了保障包胶产品的外观合格， 因此模具设计时必须尽量选择型号小的注塑机。为了尽量配合小型号的注塑机，模具设计时必须尽量考虑产品排位紧凑合理，但是产品摆放后一定要可以固定，必须要考虑保障每次放进模具的胶件状态一致。 10)无论二次注塑材料是硬胶或者软胶，包胶模具的包胶区域在注塑时都会承受非常大的压力，所以包胶区域 必须设计有大于产品相应形状及尺寸5mm~10mm左右的钢料支撑，包胶区域绝对不可以做避空，否则二次注塑后胶件会变形，没有封胶止口的产品更加需要留意这一点。 11)二次注塑时很容易发生困气现象，所以设计包胶模具时必须充分考虑排气问题，死角位胶料填充会更加困 难，所有死角位置及走水远程位必须在硬胶上设计有排气孔，另所有软胶入水口及排气孔直径不可小于ф 2.5mm，否则生产时易断。 12)无论包胶材料是硬胶或者软胶，为了保障一次及二次注塑的胶料完全融合及推力合格，需二次注塑产品的
塑胶模具设计规范
模具设计规范 （此规范主要应用于手机模具） 一、模具排位 1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。 2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两 边。确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。 3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。 4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。 5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。 6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处 分中。 7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。 ?Skip Record If...? 8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。 9．模具方铁高度尽量订做标准高度。 10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度） 11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况 12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.) 二、模具系统设计 一)、行位系统 当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构: 1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面; 2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度; 3)、保证特殊的外观面不能有夹线。 1、后模行位： 1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。 ?Skip Record If...? 2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑， 油坑可为平行四边行、V形或圆环形。 3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度 为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至 HRC46-50°。 ?Skip Record If...? 4)、行位沉深B板25mm以上，行位压块沉深B板15mm以上。 5)、行位开模采用斜导柱。斜导柱的大小及数量视行位大小而定，角度要比行位斜面小2-3°。 6)、行位定位必须准确，行位行程小的尽量采用弹弓加螺丝头的方式定位，行位行程大且不方便加 装弹弓时，可采用多个行位波仔的方式定位，所有行位需加装定位螺丝，以防行位掉落，用油 缸开合的行位及抽芯结构，要加装合理的行程开关。 7)、行位斜导柱的斜度通常为15°；长度不能与B板相干涉。模胚上导柱长度要足够长，合模时导 柱与导套先合，然后斜导柱才能套入行位。 8)、行位高度与长度理想比例为1：2，实际视具体情况而定，但尽量不大于1：1，否则会造成行位 不够稳定。