压缩模具设计
模具设计第5章 压缩模设计
（3）挤压环（ l 3 ）
它的作用是在半溢式 压缩模中用以限制凸模下 行的位置，并保证最薄的 飞边。挤压环l3值视塑件 大小及模具用钢而定。一 般中小型塑件，模具用钢 较好时l3可取2～4mm；大 型模具，l3可取3～5mm。 采用挤压环时，凸模端圆 角R取0.5～0.8mm，凹模 端圆角R取0.3～0.5mm。
（2）配合环（ l 1 ）
它是凸、凹模配合的部位， 保证凸、凹模正确定位，阻止 溢料，通畅地排气。凸、凹模 的配合间隙以不产生溢料和不 擦伤模壁为原则，单边间隙一 般取0.025～0.075mm,也可采用 Ｈ8/f7或H9/f9配合，移动式模 具间隙取小值，固定式模具间 取较大值。配合长度l1，移动 式模具取4～6mm，固定式模具， 当加料腔高度h1≥30mm时，可 取8～10mm。间隙小取小值，间 隙大取大值。
3. 按分型面特征分类
（1） 水平分型面压缩模 （2） 垂直分型面压缩模
5.2 压缩模与压机的关系 5.2.1 压机种类与技术规范 1. 压机种类 压机的型式种类很多，分类的方法也不 一致。按传动方式压机可分为机械式和液压 式两种。 液压机是热固性塑料模压成型所用的主 要成型设备。我国标准的液压机以立式为主, 机架结构可分为框架连接及立柱连接两类。
（2）半溢式压缩模（又称半封闭式压缩模） 半溢式压缩模如图5-4所示。
由于这种模具有以上 该模具的特点是在型腔上 优点，因而应用较广泛。 在每一循环压制中加料量 方设一断面尺寸大于塑件 适用于成型流动性较好 稍有过量，过剩的原料通 尺寸的加料腔，凸模与加 塑料及形状较复杂的、 过配合间隙或在凸模上开 料腔呈间隙配合。加料腔 带有小型嵌件的塑件。 设专门的溢料槽排出。溢 与型腔分界处有一环形挤 料速度可通过间隙大小和 但半溢式压缩模由 压面，对中小型模具其宽 溢料槽多少进行调节，其 于有挤压边，故不适于 度为 2~4mm，大型模具其 塑件的致密度比溢式压缩 压制以布片或长纤维作 宽度为 3~5mm，凸模下压 模好。 填料的塑料。 到与挤压面接触时为止
压缩成型工艺
一、压缩成型原理
1.成型方法
压缩成型 ——又称为模压成型或压制。主要用于 热固性塑料的成型，也可以用于热塑性 塑料的成型。
粉粒状、纤 维状的料
置于成型温 度的型腔中
合模 加压
成型 固化
一、压缩成型原理
2.压缩成型的特点
⑴塑料直接加入型腔，加料腔是型腔的延伸。 ⑵模具是在塑件最终成型时才完全闭合 ⑶压力通过凸模直接传给塑料
下压式：工作液缸位于下端，操 作不便，很少使用。
为了保证压缩 模塑的正常进行， 应选用适当的压机， 并校核模具与压机 的关系。
三、压缩成型工艺
模压前的准备 模压过程 模压后处理
预压
预热和干燥
嵌件的安放
加料
ห้องสมุดไป่ตู้
合模
排气
脱模
保压与固化
模具清理 特殊处理
整形去应力 修饰抛光
三、压缩成型工艺 1.模压前的准备 ⑴预压
①预压方法： 为方便操作和提高塑件的质量，先 用预压模将粉状、纤维状的塑料粉在预压机上压 成重量一定、形状一致的锭料。
②采用预压锭料的优点：
加料快而准确 降低压缩率，减小压料腔尺寸，空气含量少， 不仅传热快且气泡少。
②采用预压锭料的优点：
锭料与塑件形状类似，便于成型复杂或带细小 嵌件的塑件。 可提高预热温度，缩短预热和固化时间。 避免加料过程粉尘飞扬，改善劳动条件。
应的副产物，以免影响塑件性能与表面质量。
方法：合模后加压至一定压力，立即卸压，凸
模稍微抬起，连续１～３次。 塑件带有小型金属嵌件则不采用排气操作，以免 移位或损坏。
流动性好的塑料采用迟压法，即从凸模与塑料接 触到压模完全闭合的过程中停顿15~30秒。
【设计】挤压模具设计思考题及答案
【关键字】设计挤压模具设计思考题1、基本概念平模：模孔压缩区断面形状为平行形状的模具。
锥模：模孔压缩区断面形状为锥形的模具。
正锥模：模孔压缩区断面形状为锥形且锥角为1º30“~4º。
倒锥模：模孔压缩区断面形状为锥形且锥角为6º~10º。
舌比:对于半空心型材，把型材断面所包围的空心部分的面积A与型材开口宽度的平方W之比值R，称为舌比，即R=A/ W。
比周长：型材断面周长（或某一部分的周长）与其所包围的截面面积的比值。
阻碍角：在型材壁厚处的模孔入口处做一个小斜面，以增加金属的流动阻力，该斜面与模子轴线的夹角。
促流角：在型材壁较薄，金属不易流动的模孔入口端面做一个促流斜面，该斜面与模子平面间的夹角。
分流比：各分流孔的断面积与型材断面积之比。
宽展量：铸锭经宽展变形以后的最大宽度与挤压筒直径之差。
宽展变形率：宽展模出口宽度和入口宽度之差与出口宽度的比值。
比压：挤压筒内壁单位面积所受的挤压力。
2、从模具的整体结构上可将挤压模具分成那几类，各自的主要用途是什么？答：按模具整体结构形式可分为：整体模、分瓣模、可卸模、活动模、舌型组合模、平面分流组合模、嵌合模、插架模、前置模、保护模等。
整体模广泛用于挤压普通型材、棒材、管材；可卸模用于生产阶段变断面型材；舌型组合模主要用于挤压硬合金空心型材；平面分流组合模多用于挤压变形抗力低、焊合性能好的软合金空心型材；保护模用于一些形状非常复杂、成型很困难的实心型材或舌比大的半空心型材。
3、根据模孔压缩区的形状，可将挤压模具分那几种？最常用的是什么模子，主要用于挤压什么产品？答：可分为平模、锥形模、平锥模、流线型模和双锥模等。
常用的是平模和锥模。
平模主要挤压铝合金型材、棒材，镍合金、铜合金管、棒材。
锥模主要挤压铝合金管材。
4、分流模、舌型模都是用于挤压空心制品的，他们各自的优缺点是什么，适用于挤压什么产品？答：舌型模的优点：①与用穿孔针法生产管材相比，外形尺寸更精确，壁厚更均匀，而且尺寸变化小，都比较稳定。
压缩模设计说明书1
学校：北华航天工业学院姓名：学号：指导老师：完成日期：2011年6月23日摘要近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30%左右，据有关专家预测，在未来几年中，中国塑料模具工业还将持续保持年均增长速度达到10%以上的较高速度的发展。
国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。
压缩成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。
本章就是将绝缘类零件作为设计模型，将压缩模具的相关知识作为依据，阐述塑料压缩模具的设计过程。
关键词：压缩模一模二腔上模下模推杆推出前言塑料是20世纪才发展起来的新材料，目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢材，成为当前人类使用的一大类材料。
我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已深入到国民经济的各个部门。
塑料工程通常是指塑料制造与改性，塑料成型与制品加工。
塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要部分，是塑料工业中不可少的环节。
模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。
在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，如金属制品成型的压铸模，锻压模，浇铸模，非金属模制品成型的玻璃模，陶瓷模，塑料模等。
塑料成型模具是成型塑料制品的工具。
塑料成型模具应能生产并满足给定的形状、尺寸、外观和内在性能要求的制品。
要求模具能被高效率的应用，且操作简便，并达到自动化水平。
要求模具有合理的结构，制造容易且成本低廉。
也要求模具有足够的使用寿命。
近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，高效率，自动化，大型，精密，长寿命模具总产量中所占比例越来越大，在各种塑料模具中来看，压缩模具在生产中占的比例是越来越大。
一、塑件的技术要求与工艺分析1 塑件的技术要求2 塑件结构图材料为塑造11—1，小批量生产。
3 工艺性分析①对制品的原材料分析塑件的工艺分析对塑件的原料分析。
塑料成型工艺与模具设计
塑料成型工艺与模具设计塑料是一种广泛应用于各种工业领域的材料，如塑料制品、汽车零部件、家用电器等。
要生产高质量的塑料制品需要掌握塑料成型工艺与模具设计。
1. 塑料成型工艺塑料成型工艺是将熔化的塑料通过模具加工成制品的过程。
常用的塑料成型工艺有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型等。
1.1 注塑成型注塑成型是指将熔化的塑料加入注塑机的料斗，并经过高压注入到模具中形成成品。
注塑机主要由三个部分组成：进料口、注射器和模具。
注塑成型工艺适用于制造大批量，外形复杂的制品，例如手机外壳、键盘等。
1.2 挤出成型挤出成型是将熔化的塑料通过特殊的挤出机械，经过模头挤出，形成长条状塑料制品。
该成型工艺适用于制造管道、线缆、塑料块等制品。
1.3 吹塑成型吹塑成型是指将熔化的塑料通过吹塑机械，吹入气压模具中进行成型。
该成型工艺适用于制造各种形状的塑料瓶、塑料桶等中空制品。
1.4 压缩成型压缩成型是将熔化的塑料放入模具中，然后加热模具，使塑料成型。
该成型工艺适用于制造薄壁制品、电缆附件、电器配件等制品。
2. 模具设计模具设计是指根据塑料制品的形状、尺寸和用途，设计适合的模具。
模具由注塑模具、挤出模具、吹塑模具、压缩模具等不同类型组成。
2.1 注塑模具设计注塑模具是一种用于注塑成型的专用模具。
注塑模具设计时需要根据制品的尺寸、形状、壁厚和材质选择合适的模具材料和型号。
设计时需要考虑到模具的结构合理性、模具的冷却方式以及模具动力系统和操作系统的设计等方面。
2.2 挤出模具设计挤出模具是挤出成型必须的一种模具。
挤出模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸和挤出机的性能等因素。
挤出模具还需要考虑到挤出头和模头的结构以及设计选材等。
2.3 吹塑模具设计吹塑模具是吹塑成型必须的一种模具。
吹塑模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸、厚度、重量等因素。
同时还需要考虑到吹出模具的形状、结构和材质等。
2.4 压缩模具设计压缩模具是压缩成型必须的一种模具。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
压缩模塑的工艺过程
压缩模塑的工艺过程压缩模塑是一种常见的工艺过程，用于制作各种塑料制品。
本文将从原料准备、模具设计、加热压缩、冷却固化等方面介绍压缩模塑的工艺过程。
压缩模塑的第一步是准备原料。
通常使用的原料是塑料颗粒或粉末，根据产品的要求选择合适的塑料材料。
在准备原料时，需要注意控制原料的湿度和温度，以确保塑料材料的质量。
接下来是模具设计。
模具是压缩模塑的关键，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具的设计需要考虑产品的功能、外观要求和制造成本等因素。
设计师通常会使用计算机辅助设计软件来设计模具，并进行模具流动分析，以确保产品的质量和良好的流动性。
当原料准备和模具设计完成后，就可以进行加热压缩了。
加热压缩是压缩模塑的核心步骤，它使塑料材料在高温下软化，并填充到模具的空腔中。
在加热压缩过程中，需要控制加热温度、加热时间和加热压力等参数，以确保塑料材料充分熔化和填充模具。
加热压缩完成后，就是冷却固化阶段。
在这个阶段，需要将模具中的热塑料材料迅速冷却，使其固化成为最终的产品。
冷却固化的方式可以是自然冷却或者通过冷却水或冷却风等辅助手段进行加速冷却。
冷却固化的时间也需要控制好，以确保产品的质量和尺寸稳定。
除了以上的工艺过程，压缩模塑还需要注意一些细节问题。
例如，在加热压缩过程中，要确保模具的闭合和排气良好，以避免气泡或缺陷的产生。
另外，也需要注意原料的配比和质量，以及模具的保养和清洁，以延长模具的使用寿命。
压缩模塑是一种精密的工艺过程，广泛应用于家电、汽车、电子、医疗器械等行业。
通过合理控制工艺参数和模具设计，可以制作出高质量、精密度高的塑料制品。
压缩模塑工艺的优点是制造成本低、生产效率高、产品质量稳定，因此受到了广泛的应用和推崇。
总结起来，压缩模塑的工艺过程包括原料准备、模具设计、加热压缩和冷却固化等步骤。
通过合理控制工艺参数和模具设计，可以制作出高质量、精密度高的塑料制品。
压缩模塑工艺具有成本低、生产效率高、产品质量稳定等优点，因此在塑料制品生产中得到了广泛应用。
挤压模具结构及设计原则
第三节铝型材挤压模具的结构要素与设计原则一、模具结构要素的设计模具的典型结构要素是指挤压模的外形结构和截面形状。
下面仅以铝合金挤压中最基本和使用最广泛的平面模和锥形模为例，对其典型结构要素，如模角!、定径带长度!、入口圆角"、出口直径#、外形尺寸进行简要分析。
!"模角模角!是指模具轴线与其工作端面之间所构成的夹角，见图#$#$%平模的模角!等于&’(，其特点是在挤压时形成较大的死区，阻止铸锭表面的杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面上，可获得良好的制品表面，但在挤压某些易在死区产生断裂的金属与合金时，会引起制品表面分层、起皮和小裂纹。
采用平模挤压时，消耗的挤压力较大，模具容易产生变形，使模孔变小或者将模具压塌，特别是在挤压某些高温、高强的难变形合金时，上述现象更明显。
从减少挤压力，提高模具使用寿命的角度来看，应使用锥形模。
根据模角!与挤压力的关系，当!)*+(,-’(时，挤压力出现最小值。
但是当!)*+(,+’(时，由于死区变小，铸锭表面的杂质和脏物可能被挤出模孔而恶化制品的表面质量。
因此，挤压铝合金用锥形模的模角应大于+’(，一般可取++(,-+(。
应该指出，随着挤压条件的改变，合理模角也会发生变化。
如在静液挤压时，随着挤压系数的变化，模角可在!+(（小挤压系数）到*’(（大挤压系数）之间波动。
静液挤压时，模具的模角比正常挤压时要小的主要原因是工具与金属之间的摩擦力较小。
不同工作介质的摩擦应力也不一样，因此，其合理模角也会发生变化。
为了兼顾平面模和锥形模的优点，出现了平锥模和双锥模。
双锥模的模角为!! )-’(,-+(，!.)!’(,*+(。
但在挤压铝合金时，为了提高挤压速度，最好取!.)!’(, !%(。
此外，还采用流线模、平流线模和碗形模等，这些模具的模角是连续变化的。
挤压铝合金型材大多采用平面模，因其加工比较简单。
锥模主要用来挤压铝、镁合金管材。
碗形模主要用于润滑挤压和无残料挤压。
压缩空气成型工艺与模具设计
压缩空气成型工艺与模具设计
定义： 压缩空气成型，是指用加热器加热软化热塑性塑料片
材，通入压缩空气并使之紧贴模具型腔，从而生产的塑料
可以成型的塑料种类：
聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲基 丙烯酸甲酯等通用塑料和聚酰胺、聚碳酸 酯、聚对苯二甲酸乙二酯等工程塑料。
成型的产品规格范围宽、制品生产产 量高、模具材料要求低，被广泛地应用到 工业、农业、交通、电子、日用品等各行 各业。
典型的压缩空气成型模具结构如图 5.61所示，主要有型腔、加热装置、吹气 机构排气通道和型刃等组成。
图5.61 典型压缩空气成型模具 1-压缩空气管 2-加热板 3-热空气室4-面板
5-型腔 6-型刃 7-底S板 8-排气通道
1.1 压缩空气成型工艺
压缩空气成型的工艺过程如图5.62所示：
图5.62 压缩空气成型的工艺过程
速排气、成型制品，又不会在制品表面留
通常的做法是在模具上钻出排气孔或 做成抽气缝。
3. 吹气孔设计
吹气孔直径比排气孔直径稍大，设计 时应注意，吹气孔应使吹入的热空气均匀 分布，避免造成塑料板材的温度不均匀， 导致成型后制品存在应力。
塑料成型工艺与模具设计
1.2 压缩空气成型的模具设计
压缩空气成型模具，塑料制品的设计、 模具型腔的设计等，与真空成型基本相同， 不再重复。
1. 型刃的设计与安装 型刃不能太锋利也不能太钝，通常将 压缩空气成型模具的型刃设计
2. 排气孔设计 设计时，既要考虑有利于短时间内迅
《塑料成型工艺及模具设计》习题与答案
《塑料成型工艺及模具设计》习题第一章绪论1、塑料制品常用的成型方法有哪些？2、塑料模具的设计与制造对塑料工业的发展有何重要意义？3、塑料模具设计及加工技术的发展方向是什么？4、塑料制品的生产工序是？5、举例说明哪些日用品的加工要用到塑料模具？第二章注塑成型基础一、填空题1、受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：、、。
2、塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：、、。
3、用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为。
4、随受力方式不同，应力有三种类型：、和。
5、牛顿型流体包括、和。
6、从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对、、这三个条件的合理选择和控制。
7、料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是。
8、注射模塑工艺包括、、等工作。
9、注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。
清洗的方法有、。
10、注射模塑成型完整的注射过程括、、、和、。
11、注射成型是熔体充型与冷却过程可为、、和四个阶段。
12、注射模塑工艺的条件是、和。
13、在注射成型中应控制合理的温度，即控制、和温度。
14、注射模塑过程需要需要控制的压力有压力和压力。
15、注射时，模具型腔充满之后，需要一定的时间。
16、内应力易导致制品和、、等变形，使不能获得合格制品。
17、产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的。
18、制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现，此称为。
19、根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行和处理。
20、塑料在与下充满型腔的能力称为流动性。
二、判断题1、剪切应力对塑料的成型最为重要。
（）2、粘性流动只具有弹性效应。
（）3、绝大多数塑料熔体素属于假塑性流体。
（）4、塑料所受剪切应力作用随着注射压力下降而增强。
（）5、分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。
（）6、塑料的粘度低则流动性强，制品容易成型。
（）7、结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小，增加塑料比未增加塑料的收缩大。
铝型材挤压模具设计课件
以便于管理和使用。
（3）模具外形尺寸标准化和系列化
四、挤压模具设计应考虑的因素
模子设计者确定的要素 模子制造者确定的因素 挤压生产者确定的因素 在设计前，拟定合理的工艺流程和选择最佳的工艺 参数，综合分析影响模具效果的各种因素，是合理
设计挤压模具的必要和充分条件。
五、模具设计的原则与步骤
确定设计模腔参数
一般平面模 舌型模和平面分流
六、模具设计的技术条件及基本要求
有适中而均匀的硬度
有足够高的制造精度
有足够低的表面粗糙度
有良好的对中性、平行度、直线度和垂直度
模具无内部缺陷
不得出现棱角
七、铝型材挤压模具的种类及组装形式
1、挤压工具分类
a)大型基本挤压工具 b)模具 c)辅助工具
2、挤压模具分类及特点
定义：
模子轴线与其工作端面所构成的夹角
模角α的特点及作用
a)平模的模角α等于90°——较大的死区，阻止铸锭表面的 杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面；某些易在死区产 生裂纹与断裂的金属与合金，表面分层、起皮和小裂纹 a)平模挤压消耗挤压力大，模具易变形，甚至压塌 b)锥形模，减小挤压力 c)条件 d)摩擦力
⑥挤压力的大小 ⑦模具的弹性变形情况
Ａ=Ａ。＋Ｍ＋［Ｋｙ＋Ｋｐ＋Ｋｒ］Ａ。
4、合理调整金属的流动速度
①每一个质点应以相通的速度流出模孔 ②尽量采用多孔对称排列 ③中心很远的部分可采用促流角，或采用导料锥来加速金属的流动 ④阻碍角 ⑤工艺平衡孔，工艺余量，或者采用前室模、导流模
5、保证足够的模具强度
八、设计实例
设计方案
尺寸
热处理 精度
制造工艺流程
车加工 铣加工取石墨电极时， 不能有疏松和夹杂 等缺陷
挤压模具设计
(4)在200~500ºC范围内的传热能力低。 近十几年来，铝合金挤压厂家逐渐开
始采用4Cr5MoSiV1（H13）钢制作挤压 模具。与3Cr2W8V钢比较有以下特点： • (1)化学成分设计较合理,易于采用先进的 熔铸技术提高钢材本身的质量。 • (2)钢的锻造、冷加工和电加工工艺稳定， 容易控制。
加工和热处理。 • (13)材料易获得，且价格较廉价。
1
• 2.2.2 常用挤压工模具钢材的性能特点 挤压铝合金最常用的工模具钢有钼钢
和钨钢两大类。 钼钢具有较好的导热性，对热裂纹不
太敏感，韧性较好，典型代表是 5CrNiMo钢。
钨钢具有较好的耐高温性能，但韧性 较低，典型钢种是3Cr2W8V钢。
1
• (3)比3Cr2W8V钢有更好的热处理特性， 热处理工艺稳定，有十分优良的表面处 理和化学热处理性能。但易氧化和脱碳， 应在真空炉或保护性气氛炉中热处理。
• (4)热处理后比3Cr2W8V钢具有更好的综 合性能，除了强度略低外，其余性能均 优于3Cr2W8V钢，特别是韧性、塑性、 断裂韧性、热磨损抗力、热疲劳抗力尤 为突出。
型材断面尺寸偏差应根据产品的加工 余量、使用条件、挤压难易程度、合金 牌号、形状特点及所处的部位来确定， 通常在有关标准和用户提供的图纸中规 定。
1
• 2 挤压模具用材料 • 2.1 挤压工模具的工作条件 • (1)承受长时间的高温作用。温度可达
550ºC以上，时间一般为几分钟到几十分 钟，甚至数小时。 • (2)承受长时间的高压作用。从挤压纯铝 所需要的最小单位压力100MPa到某些铝 合金空心型材的1000MPa。 • (3)承受激冷激热作用。挤压铝合金时， 工模具工作和非工作时间的温差可达200 ~300ºC以上。
压制成型工艺与模具设计
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§15-3 压制模成型零部件设计
一、型腔总体设计 二、成型零件设计 三、凸模与凹模配合形式及尺寸
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4. 模压时间——塑料从充模加压到完全固化 为止。
主要与塑料固化速度有关。
固化速度→塑料种类。
此外，与制品形状、厚度、模压温度和压力以 及是否预热、预压等有关
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20
§15-2 压制模设计基础
一、压制模的结构组成 二、压制模的类型
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9．脱模冷却
脱模——通常靠顶出杆来完成。
对形状较复杂的或薄壁件应放在与模型相仿 的型面上的加压冷却，以防翘曲。
10．制品后处理
提高制品的外观及内在质量→修整，热处理 修整——去掉溢料产生的毛边 热处理——固化更趋完全，减少、消除内应力， 减少水分及挥发物等
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压力↑→成形及制品性能有利，但压力过大 →模具寿命↓，制品内应力↑
（见下左图）
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预热可提高流动性，降低压力；但预热温度过高或时
间过长→部分固化→更高压力充型（下右图）
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3. 模压温度——成形时所规定的模具温度
对塑料熔融、流动和树脂的交联反应速度→决 定性影响
二、模压成形的工艺特性和影响因素
从模具外部加热和加压的结果→ 模具内则同时进行复杂的物理、化 学变化，模具内物料的压力、温度 和体积也随之变化。
2024/1/10
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（下图）为无支承面（无凸肩）和有支承面（有凸肩） 模具中压力——体积——温度的相互关系。 实线——无支承面 虚线——有支承面（与实线稍有不同）
Deform 压缩成型
DEFORM研究报告一、压缩成型1、方案：采用Pro/E建立压缩成型所需的三维模型：压缩件、压缩上模和压缩下模，文件另存为*.stl的图形数据文件，Pro/E建立的三维模型如下图所示：（1）工件设计压缩件的直径150mm，高200mm；材料为aluminum-2017[400-950F(200-500℃)]（2）加工模具设计压缩上模采用300*300*100的刚性体压缩上模采用400*400*100的刚性体2、前处理首先，打开deform软件界面，在工具栏中点击（模拟控制），设置为公制（SI）、变形（Deformation）确定（1）按顺序分别调入workpiece（塑性）、topdie（刚性）、bottomdie（刚性）（2）并运用object positioning对相互之间的位置关系进行调整，如图（3）设置坯料的物理属性1）网格划分2）定义材料3）激活坯料体积（4）模具设置设置topdie为primary die(主动模)，定义沿-Z轴方向移动，速度为1.5mm/sec.(5)设定模具与坯料的关系点击工具栏中的，进入inter-object界面管理页面，点击Edit，分别设定上模与工件，下模与工件之间的摩擦系数，设定界面如图所示设定完毕后的界面（6）在工具栏中点击（模拟控制）点击step，进行步骤设置再点击Iteration，设定迭代方式为面迭代和牛顿迭代最后单击ok，推出模拟控制操作界面。
（7）工具栏中点击，进入检查、核准和生成数据库界面，点击check，如果检查有误，按错误提示重新修正前处理设定程序，再进行检查，如无误点击Generate，完成数据库的生成点击close，关闭。
（8）保存和退出单击工具栏中的（保存），再在工具栏中点击，退出。
最后，关闭前处理界面。
3、运行重新回到deform的主界面，选定数据库中新生成的yasuo.db文件，点击工具栏中的（start）或simulator下的run系统自动进行运算4、后处理在Deform的界面上，单击Post Processor→Deform 3D Post，进入后处理界面。
服装压模工艺
服装压模工艺
服装压模工艺是一种制作服装的技术，它涉及在服装的布料上塑造和
压缩模具，以创造独特的图案和纹理。
这个过程通常包括以下几个步骤：
1. 设计草图：首先，设计者会在纸上画出他们的创意，这可以是一个
简单的形状，一个复杂的图案，或者一个混合的设计。
2. 切割模具：根据草图，模具制造者会制作出相应的塑料或金属模具。
这些模具通常是立体的，并且可能包含多个层次和细节。
3. 注入涂料：将特定的涂料注入模具中，通常是用于制作颜色和纹理
的材料。
4. 放置布料：将布料放置在模具下，使它接触模具的表面。
5. 压印：通过使用压力工具（如液压机）将模具压在布料上，使其变
形并保留模具的形状和纹理。
6. 冷却：压模过程完成后，需要让模具和布料在冷却过程中停留一段
时间，以确保它们不会再次变形。
7. 取出成品：冷却后，从布料上取下成品，可能需要使用剪刀或刀片。
这种工艺通常用于制作独特的T恤、帽子、围巾或其他纺织品。
压模
工艺可以创造出从简单的几何图案到复杂的自然纹理的各种效果。
值得注意的是，压模工艺也可能会与其他工艺和技术结合使用，如印花、绣花、烫金等，以创造出更具艺术性和设计感的服装和配饰。