车间深入管理提效

标准良品产出工时 生产良品所耗用的工时 良品数量*T.T/3600
1
Click to 时add间T损itle失说明
损失类别
停机损失
性能损失 不良品损失
损失名称
计划停机
非计划停机 性能损失 不良品损失
内容说明
节假日未排配计划 定单缺失未排配计划 机台保养未排配计划 新产品导入未排配 设备/模具等故障异常工时 设备/模具等维修异常工时 因人员/缺料等异常工时 换线/调机等工时损失 换料造成的损失 机台未停机的暂停 制造不良品/重工等工时
(E)
20:00 下班 (F)
时间稼动率 = 性能稼动率=
良率=
OEE =
2 Click稼to 动add率T的itle管理逻辑
Total operation time
UP
DOWN
Run
setup ENG
Idle
down
repair
maintain
Not scheduled
Not scheduled 未排配过高主要是缺定单，但此时宁可无排配
UP
DOWN
Run
setup ENG
Idle
down
repair
maintain
Not scheduled
3
制造的设备单位管理重点： 检讨故障发生的
频次与时长：
✓ 设备的可动率提升
1.设备问题
（Downtime的减少） 2.维修能力
✓ 定期保养的成效（保养过 3.保养问题
度与保养不足）
4.合理的目标
毛利 管销研 净利 净利增幅
现状
营销方案
增加销售 30%(?)
管理方案
削减支出 30%(?)
生产方案
降低成本 30%(!)
1,000
1,300
1,000
1,000
850
1,100
850
600
150
200
150
400
100
100
70
100
50
100
80
300
100%
60%
500%
0 Cl降ick低to a产dd品Tit成le 本的途径
车间深入管理提效
----全员生产效率管理及改善
课程大纲
➢生产效率对企业利润的贡献 ➢生产效率评价指标及异常工时分类 ➢设备异常工时改善 ➢如何利用IE手法进行效率改善
0 Cl制ick造to a企dd业Tit的le 价值核心
Lean Production (Toyota)
生产效率
(OEE/OPE/ 空间效益)
把加工工艺流程划分为加工、检查 、搬运、等待和贮存等五种状态加
以记录和分析。
4 Click to a流dd程Tit法le 目的
1.加工工序中是否存在不合理﹑停滞等作業现 象，取消它们
2.合并一些过于细分或重复的工作，提高产线 平衡率
3.检查是否有导致相同作业动作无价值重复的 作业程序，改变它们避免重複作业
Total operation time
UP
DOWN
Run 6
setup ENG 5
Idle
down
repair
mainFra Baidu bibliotekain
Not scheduled
制造与支持单位
4
的管理重点：
缩短换线（初件） 时间： 1.换线流程合理 与标准化（快速 换线） 2.初件一次成功 率与换线能力 3.生产排配优化
量试与工程借机 管理 1.合理的预估 2.量试效率 3.使用者付费 4.落实资源使用 监督
0 Click成to a本dd结Tit构le 与利润
售价 成本
固定成本
管销研成本 加工成本 材料成本
利润 研发费用 销售费用 管理费用 耗能以及生产杂项费用 固定资产折旧 间接员工 直接员工 间接材料 直接材料
产品成本
变动成本
0 企Cl业ick增to a加dd利Tit润le 的三个途径
项目
营收 产品成本
全员参与
改善的
制程品质 企业基因 SCM效益
(材料不良率/
(库存周转/
直通率/客退率)
呆滞比例)
6Sigma (GE/Motorola)
Value Chain (UPS)
0 Click to现ad场d T管itle理之屋
走进现场
持续改善
仓计品效成设安人团物 储划质率本备全员队料 管管管管管管管管建管 理理理理理理理理设理
2 Cl满ick载to稼ad动d T率itle的目的/作用
➢满产稼动代表管理基准而非一个绝 对值
➢工厂定单充足状况下，实际稼动率 的优劣评价
➢不同制程横向比较 ➢设定目标管理的基准 ➢计算标准成本和客户报价的依据
2
Click to a讨dd论Tit及le 案例
➢各标准/目标如何定义？谁来定义？ ➢自己所在生产制程满产稼动率是多少？ ➢烤漆？冲压？CNC？成型？组装？......
产能规划
D
责任单位
纪录与收 集实际值
生产日报/ MES/SFC
P
责任单位 修订目标 或预估值
Increase
Capacity 提供低成本与
稳定的产能
C
责任单位
分析与檢 討差异
A
责任单位 进行改善
3 C设lic备k to稼a动dd率Tit改le 善方向(1/2)
Total operation time
提升空间
★★★
★★ ★★★
★★ ★★★
1
Click to ad交d T流itle互动
➢贵公司如何评价生产效率？有哪些指 标？
➢哪个部门/人员负责生产效率的提升？ ➢是否有效率提升的管理机制？
1
Click to adOd TEitEle定义
Overall Equipment Effectiveness
成本类型
说明
产品实体的材料 物料成本 、半成品以及辅
助材料成本
直接人员工资、 人工成本 奖金、津贴和加
班费等成本
间接人工﹑厂房
制造成本
、设备等设施以 及物料消耗﹑能
耗等成本
改善途径
1. 提升产品良率 2. 材料采购降价 3. 产品设计变更 1. 作业方法改善 2. 精细管理方法 3. 自动化方案
1. 提高设备效率 2. 精细化管理方法 3. ……
1.详细生产记录 2.异常处理流程 3.一套表单 4.各司其职 5.资讯化系统
4 Click to aIEdd七Tit大le 手法
①流程法 ②人机法 ③动改法 ④双手法 ⑤防呆法 ⑥五五法 ⑦抽查法
4 ClicIkEto手ad法d T一itle﹕流程法
流程法全称流程分析法，它是以产 品或零件的加工制造全过程为对象,
4.分析搬运、物流状况，调整布局，以减少搬 运，提高物流效率
5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、经济
4 流Cl程ick法to a工dd具Tit：le 流程程序图
4 Click程to a序dd分Tit析le 的符号
序号 记号
意
义
1
〇
加工：改变对象的物理、化学状态的过 程，或进行装配与分解的过程
制程
烤漆 (?%)
Unscheduled Time
Down Time
Setup Time
类别
单次 周次 总时 时间 数 间
类别
单次 周次 总时 时间 数 间
类别
单次 周次 总时 时间 数 间
人员吃饭
设备保养
首件
周末休息
设备异常
换线
平时休息
工单切换
成型 (?%)
2
Click to add T练itle习
Max.Utilization TotalOprationTime - EssentialUnscheduledTime - EssentialDownTime - EssentialSetupTime TotalOprationTime
➢Total OperationTime：每周7x24小时 ➢Essential UnscheduledTime：规范无法排产时间。
(设备总合效率，缩写成OEE)
– OEE是实践TPM过程中，衡量设备关连损失， 并加以改善，以达成设备效率化的一种方法。
– OEE的组成是由三个指标所组成
• 监控设备的妥善程度：时间稼动率(Availability Rate) • 了解设备运作绩效：性能稼动率(Performance Rate) • 设备产出产品质量状况：良率(Quality Rate)
1
Click to aOddETEit时le 间结构
总时间(A)
负荷时间(B)
计划停机损失
作业时间(C)
非计划停机损失
标准产出工时(D)
速度损失
标准良品产出工时(E) 不良品损失
down repair
Not scheduled
maintain
ENG
Run
Idle
OEE =时间稼动率 * 性能稼动率 * 良率
CDE ACD
E A
setup
1
Click to add工T时itle说明
项目
总时间 负荷时间 作业时间 标准产出工时
说明
设备可提供的总时间 可用于排产的时间
公式
周:7D*24H; 月:日历天数*24H
总时间-未排配
用于生产的时间
总时间-停机时间-未排配
生产产品所耗用的时间 产品数量*T.T/3600
制造/生管
制造/工程
原因多元的管理 盲点：
1.非主要材料断 料才是问题
2. 前制程排配 与质量造成 待料
3. 人力安排
生管/品管/工程
✓ 断料与待料是 制造需要严格 督促生管与质 量单位
✓ 工程单位消耗 制造资源的管 理
✓ 快速换线是持 续改善的机会
3 准Cl确ick数to a据dd收Tit集le 及机制运作
如： 因为人力需吃饭、休息造成设备无法排产等 ➢Essential DownTime：包含定期保养时间；与考虑设备不
稳定的故障时间(该时间应透过监督与管理降低，终极应该 以0为目标)等 ➢Essential SetupTime：依制程别不同，一般会有两大类 a.合理的换线/模或调适时间 b.前工单完成，对下一工单所需进行的换线/模或调适时间 c.制程首件时间
E A
1 COlicEkEto趋ad势d T及itle工时结构图
2 Click to设ad备d T稼itle动率定义
Total operating time
Run
setup ENG
Idle
down
repair
maintain
Not scheduled
UP
DOWN
Total operating time:可供工时﹐其中每台机日可 供工时為24hr,周可供工时为7*24hr Up time:处于开机状态的时间 Down time:处于未开机状态的时间 Not scheduled:机台未排配时间 Run:正常生产工时﹐直接产出产品和创造价值 Set up:机台开机﹐调机﹐以及换模工时 ENG:工程验证﹐包括试模与量试工时等 Idle:因断料﹑品质﹑人力等原因造成损失工时 Down:机故﹑模故造成损失工时 Repair:机台维修工时 Maintain:机台保养工时
Run Utilization1 Total.operation.time
Utilization2
Run Setup Eng Total.operation.time
Utilization3
Up
Run Down
2 Cl满ick载to稼ad动d T率itle/设备可动率
满产稼动率是指设备可提供的最大产能状况下的稼动率
Idle
闲置是管理问题，目标是不发生
Maintain
保养是必要的，但是过度与不足都不好
Down + Repair 故障会发生，但是应该与保养挂勾检讨
ENG
工程、量试是必要的，但是资源使用也要被监督
Setup
换线、初件是生产的必要之恶，越小越好
总和越小，可供生产的时间越多（可动率越高）
2 Click稼to 动add率T的itle管理循环
责任部门
N/A 市场/销售
设备 产发 设备 设备 生产 生产 生产 生产 生产/设备
1 Click toOaPddET时itle间结构
记薪人力工时(A)
投入人力工时(B)
产出人力工时(C)
效率损失
标准良品产出工时(E) 不良品损失
停线损失
OPE =人力工时效率 * 作业效率 * 良率
BCE ABC
✓ 故障结果分析，找到保养 的重点
✓ 提升维修效果与效率（设
备维修能力的提升）
*制造/设备
2
1
检讨定期保养 的频次与时长：
1.流程 2.项目 3.耗用的材料 及零配件(CD) 4.合理的目标
影响稼动 率高低的 主因：由 制造以外 的单位来 努力
*制造/设备
业务
3 C改lic善k to设a备dd异Tit常le 的管理循环
某成型機CT 10.9S,12小时生产过程如下图，产出良品 2700片,不良品50片，进行OEE分析
8:00
1
10:00
12:00
14:00
16:00
18:00
20:00
8:008:30 交接班 (A)
11:0011:30 换线
(B)
12:0013:00 午餐
(C)
15:3016:00 断料
(D)
17:0018:00 晚餐
➢定义设备操作SOP ➢计划设备保养规范 ➢各类设备异常维修
作业标准
➢修订设备操作SOP ➢修订设备保养规范 ➢修订设备异常维修
方法
PD
➢按计划设备保养
➢按作业标准维修设备 异常
AC ➢检讨设备操作SOP ➢检讨设备快速维修标准 ➢检讨设备维修保养规范
3 C设lic备k to稼a动dd率Tit改le 善方向(2/2)