白车身焊接工序质量检验控制规范

测量，使所有检查项目应符合相关工艺文件的要求；
b) 目视检查焊点的颜色、压痕，判断焊点的质量是否牢固；
c) 根据技术文件（焊装作业指导书）检查焊点的点位、点数是否正确，焊点是否完整，点间距、点边
距应符合产品要求；
5
Q/JL J176018-2011 d) 焊点不允许有飞溅、裂纹、缩孔和压痕过深（深度大于单层板厚度的 20%）等外观质量缺陷，电极
4 工序检验控制方法
在工艺调试时期，应在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求， 并发现潜在可疑区。必须对可疑区继续进行破坏性检验，直到所有焊缝质量均能满足工艺要求。
在试生 产阶段 ，应对 每个 总成区 的总成 焊缝 进行彻 底破 坏性检 验，以 保证 在正常 生产条 件下的 焊 缝质量 。在投 产前阶 段，必须再 次对可 疑区 进行进 一步 的破坏 性检验 ，确 信焊缝 质量完 全满足 工艺 要 求。
3
Q/JL J176018-2011 由焊装厂直接生产工人在作业过程中负责实施，基地技术质量科检查人员巡检，并对试片检查结果进行 记录。 4.1.3 半破坏检查 由焊装厂班组长在作业过程中负责实施，焊装厂技术质量科检查人员巡检，并对检查结果进行记录。 4.1.4 试片的机械性能试验 由有资质的实验部门进行机械性能试验，试验完成后由实验部门出具相关试验报告。 4.1.5 全破坏检查 检查操作人员由质量部委派，在各生产基地的专用焊缝破坏检验室负责实施，每次检查完毕后应对检查 结果以邮件形式发布，发布范围为生产基地的技术规划部、焊装厂、质量部、体系办、档案室。全破坏检查 车身由检查部门出具领料单申请，基地生产部安排制作。
2 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。
2.1 焊接强度 指对焊缝(熔核)及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
2.2 熔透率 单板上的融化高度对板厚的熔透比。一般不超过 80%。
2.3 边距 熔核中心到搭接板边的距离。
2.4 点距 相邻两个焊点的距离。
2.5 试片检查 用与产品相同材料、相同厚度，一致性的焊接参数来对试板进行焊接，观察焊点(缝)的成形质量。
实施焊点数量最大值（个）
41 以上
（1-12%）³ n
（1+12%）³ n
注：n =焊接工艺卡片上规定的点焊实际数量。
5.3 焊点缺陷判断 5.3.1 如果焊口或周围出现裂纹，就判定该焊口有缺陷。 5.3.2 如果母材扭曲 变形 超过焊 接面 30 度，就 判定该 焊口 有缺陷 ，见图 2。
图 2 焊接扭曲
—
1.8
5.7
6.7
—
2.0
6.0
7.1
—
2.3
6.4
7.6
—
2.5
6.7
7.9
—
2.8
7.0
8.4
—
3.0
7.4
8.7
—
注：焊点熔核直径的计算方法是互成直角时取两测量值的平均值，其中一个明显是最小值。焊点熔核直径和两种厚度组合
中的最薄厚度有关。
5.2 直观检查
5.2.1 概述
a) 用普通、无辅助设备的目测方法检查焊点、焊缝的位置，间距及直线度，必要时可用通用量具进行
2
Q/JL J176018-2011 进等事宜。 3.4 三级检查内容为：
a） 一级检查：由焊装分厂操作工执行。主要是进行目视检查，检查焊点外观（焊点压痕、焊点变形、 过烧/烧穿、毛刺和飞溅）及焊点强度（用扁铲、铁锤对焊点进行半破坏检查）；
b） 二级检查：由焊装分厂专职质量检查员执行。主要是进行非破坏性检查，检查焊点外观质量和焊点 虚实；
5.3.3 如果钢板被拉 超过 紧靠焊 口周围 的厚 度的两 倍，就判 定该焊 口有 缺 陷。平 角焊 中，可以采 用抛 光或者拉直以便有标准的油漆面，见图 2。 5.3.4 焊口不得超过 任何 焊接钢 板的边 缘， 见图 3。
不合格 这点合格 合格
图 3 焊点间距和边距
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Q/JL J176018-2011 5.3.5 焊点成型压 痕深 度（D） 不得超 过钢 板厚 度（T）的 40％， 该压 痕 深度适 用于 非暴露 表面 的焊 接，见图 4。 在暴露 面Leabharlann Baidu ，任何 压痕都 要抛 光（不 大于 金属厚度 10％的 要 清除）。在 要抛光 的表 面， 压痕或者下凹（S）不应超过金属厚度 10％，见图 5。
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前言
Q/JL J176018-2011
为了加强集团的白车身焊接质量管理，统一各个生产基地白车身焊接质量的检验方法和检验管理，保证 白车身质量和车身强度，特制定本标准。
本标准由浙江吉利控股集团有限公司提出。 本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司整车工艺部负责起草。 本标准主要起草人：回金楷、刘立权、平永嘉、孙新阁。 本标准于 2011 年 5 月发布。
图 4 表面压痕 非暴露表面
暴露表面
5.3.6 飞溅
图 5 暴露表面压痕
Q/JL
浙江吉利控股集团有限公司企业标准
Q/JL J176018-2011
白车身焊接工序质量检验控制规范
2011-05-04 发布
2011-05-16 实施
浙江吉利控股集团有限公司 发 布
目次
前言 …………………………………………………………………………………………………………II 1 范围………………………………………………………………………………………………………1 2 术语和定义………………………………………………………………………………………………1 3 总则………………………………………………………………………………………………………2 4 工序检验控制方法………………………………………………………………………………………3 5 点焊………………………………………………………………………………………………………4 6 二氧化碳气保焊…………………………………………………………………………………………11 7 电阻凸焊…………………………………………………………………………………………………14 8 螺柱焊……………………………………………………………………………………………………15 9 焊接质量问题的处理……………………………………………………………………………………18 10 试片的机械性能试验……………………………………………………………………………………20
压印应干净均匀，两电极必须对齐。 5.2.3 检验频次
用目测方法对各分总成中的焊点进行检测。检验频次为 100%，每班首件必检，将检验结果填写于《焊接 工序质量专检表》。 5.2.4 板厚与焊点位置的点距和边距要求按表 2 的规定。
表 2 板厚与焊点位置要求
板厚 δ（mm）
最小点距 e（mm）
边距 b（mm）
c） 三级检查：在质保部，由专职质量检查员用液压扩力钳等工具将白车身的所有焊点全部破坏，检查 焊点强度质量。
3.5 一、二级检查由焊装分厂执行，三级检查由质保部执行。工艺参数调整由焊装分厂和基地技术部负责， 质保部负责检查结果的处理、解释、和焊接质量改进工作，同时负责依据目前的产量、质量水平和质量状况 制订体现抽检频次的监控计划。 发现不合格焊点（焊点不符合某项质量要求）后，相关部门马上填写焊点缺 陷反馈卡，及时汇总到质保部。由质保部对焊点缺陷进行整理、分析、改进，防止类似缺陷的再次发生；并 每月根据焊点检查结果，整理出月报，发送到相关职能部门进行分析改进。 3.6 通过建立和实施质量保证体系（前期焊接质量策划和后期焊接质量保证），会使白车身焊接质量不断提 高，为轿车取得良好声誉奠定了坚实的技术基础。
5 点焊
5.1 试片检查 5.1.1 检查方法
扭转分离试验。 5.1.2 检验频次
每班进行点焊作业前，应做点焊试片并检查试片焊接质量，检查频次为 2 次/班。 5.1.3 材料要求
试板的材质和厚度要与产品相同。多层板料焊接时，各试板料厚按焊接件顺序依次叠放好后再进行试焊。 试片保存时间为一周。 5.1.4 试板要求
II
白车身焊接工序质量检验控制规范
Q/JL J176018-2011
1 范围
本规范规定了白车身调试、试生产、生产阶段白车身焊接质量管理的控制内容、检验方法、检验频次、 记录、缺陷产品处理等方面。
本规范适用于集团内部所有生产基地。
注 1：各生产基地根据实际情况编制的白车身焊接质量控制文件，要求不得低于本规范的规定； 注 2：白车身焊接质量管理除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定。
2.6 直观检查 用普通、无辅助设备的视力观察，检查焊点(缝)数量、位置和成形质量。
1
Q/JL J176018-2011 2.7
半破坏检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊 点(缝)的成形质量。 2.8 全破坏检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离，观察焊点(缝)的成形 质量。 2.9 凸焊螺母(螺栓)强度检查 是根据不同规格的螺栓(螺母)加载相应的扭矩后螺栓(螺母)未出现脱落的焊接强度检测方法。 2.10 扭转负荷检查(螺柱焊) 是根据不同规格的螺柱加载相应的扭矩后螺柱未出现脱落的焊接强度检测方法。 2.11 关键焊点 对生命有可能直接或间接导致危险的零件或部件；或者有可能因故障直接或间接引起冲撞、火灾的零部 件或部位；违反安全、公害等法规的零件或部位的焊点。 2.12 有效焊点 除去缺陷焊点后能够起到有效作用的焊点。
试板尺寸为 80mm³300mm，两块试板搭接角度为 40°～90°，然后进行点焊。 5.1.5 焊点表面要求
工艺要求调整设备参数后，用工艺试板进行试焊，焊点表面呈圆形，焊点无裂纹、虚焊、烧穿、过烧等 缺陷，焊点压痕深度不大于板厚的 20%。焊接完后将两试板进行扭转分离 (具体方法见图 1)。 5.1.6 试片扭转分离，要求在分离后的任意一板上焊接处形成一个圆孔，另一块上形成一个圆凸台，且焊点 直径符合表 1 的规定，见表 1。如果两块试板上孔径块试小于标准，表示点焊试件不合格。应调整工艺参数， 重新做试片，直到试片合格为止。检查完成后将结果记录在专检表《焊接工艺试板检查记录表》中。
3 总则
3.1 采用焊点强度质量水平来衡量和控制轿车白车身点焊强度质量，是汽车公司焊接质量保证的一个显著特 点。 3.2 为了真实反映白车身的焊接质量现状和改善焊接质量水平，实行三级检查原则。由焊装分厂和质保部共 同实施。 3.3 作为生产主体和质量控制的具体部门，焊装分厂对焊接质量负有直接责任；作为质量保证部门，对保证 焊接质量负有检查、监督的职责；由质保部负责白车身焊接质量信息的分析、整理，焊接质量问题预防、改
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Q/JL J176018-2011
图 1 扭转试验
表 1 低碳钢点焊熔核直径的合格判定标准
材料厚度（mm）
最小值（mm）
平均值（mm）
备注
0.6
3.4
3.9
—
0.7
3.6
4.2
—
0.8
3.8
4.5
—
0.9
4.0
4.7
—
1.0
4.3
5.0
—
1.2
4.7
5.5
—
1.4
5.0
5.9
—
1.6
5.6
6.3
缺陷焊点数量不多于 10‰。
表 3 有效焊点数量要求
工程技术图纸上规定的焊点数量
有效焊点数量最小值
实施焊点数量最大值
1-5
n
n
6-10
n-1
n+1
11-20
n-2
n+2
21-30
n-3
n+3
31-40
n-4
n+4
6
工程技术图纸上规定的焊点数量 （个）
表 3（续）
有效焊点数量最小值（个）
Q/JL J176018-2011
备注
0.5
10
＞4.5
—
0.8
12
＞5.0
—
1.0
12
＞6.0
—
1.2
14
＞6.5
—
1.5
14
＞7.0
—
2.0
16
＞8.0
—
2.5
18
＞9.0
—
3.0
20
＞10.0
—
5.2.5 有效焊点数量
工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为 5 个或者更少时，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；工艺文件
中规定的某个焊接边的焊点数为 6 个或者更多时，允许的缺陷焊点数量和多余的焊点数量见下表 3。整车的
在正常 批量生 产过程 中，现场加 工的所 有焊 缝应按 检验 周期进 行破坏 性检 验。如 果需要 ，分总 成 应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。 4.1 过程控制内容
直观检查、试片检查、半破坏检查、试片的机械性能试验、全破坏检查。 4.1.1 直观检查
由焊装厂直接生产工人在作业过程中负责实施，基地技术质量科检查人员巡检，并对检查结果进行记录。 4.1.2 试片检查