白车身焊装焊接工艺

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现代汽车白车身焊接工艺详解

现代汽车白车身焊接工艺详解
液压夹紧形式。


全为镀锌、铅、 铬、铜或带涂层 钢板
全为低碳钢板
板在1.8以内 板在2.0以内
三层板搭接
三层板以上 搭接
全为镀锌、铅、 较厚板在2.0 铬、铜或带涂层 以内
钢板
全为低碳钢板 较厚板在3.0 以内
不允许
3.6以内 5.4以内
排列顺序要求
No. 排列顺序
说明
料厚要求
厚板在中间,薄
1
板在两侧
最薄料厚:
0-0.3 0-0.5 0-0.5 0-0.8 0-1.0
二氧化碳气体保护焊优、缺点
• 优点: • 适合焊接薄板及进行全位置焊接,生
产率高,变形小。 • 抗锈能力强,对工件表面质量要求不
高。
• 焊接质量好,强度比电阻焊高。
二氧化碳气体保护焊优、缺点
• 对上下板之间装配精度要求不太严格。 • 缺点: • 产生烟尘及有毒气体。
• 单点双面点焊,焊点直径Φ6(5√T)。 • 点焊:焊件装配成搭接接头,并压紧
在两电极之间,利用电阻热熔化母材 金属,形成焊点的电阻焊方法。 • 搭接接头要求:
搭接接头要求
• 搭接边不小于14mm,(有效搭接) • 板料越厚,搭接宽度适当放宽。
搭接形式 两层板搭接
厚度要求
材料
单层料厚要 合计料厚要
• 凸点位置要求:焊接同种金属时,应将凸 点冲在较厚的工件上;焊接异种金属时, 应将凸点冲在电阻率较高的工件上,但当 在厚板上冲出凸点有困难时,也可在薄板 上冲凸点。
• 凸点形状要求:推荐采用圆球型凸点,也可以 做成长形的(近似椭圆形)
点焊(悬挂式点焊机、固定式点焊机)
• 电阻焊包括:点焊、凸焊、缝焊、对 焊。

汽车白车身焊接质量控制及检测和评价

汽车白车身焊接质量控制及检测和评价

汽车白车身焊接质量控制及检测和评价摘要:白车身即为车身钣金总成,其是由很多冲压成型的钣金焊接而成的结构件。

白车身结构复杂,由几百个冲压件、焊接螺栓、焊机螺母经过焊接而成,因而焊接的焊点非常多。

白车身的焊接工艺技术主要有电阻焊、电弧焊、激光焊、CO2气体保护焊。

关键词:白车身;焊接;质量控制;检测;评价引言随着汽车制造技术水平的高速发展,各汽车主机厂焊装工艺的自动化程度越来越高,其中机器人的投入使用带来的自动化提升最为明显,为适应主机厂的发展,为主机厂提供焊接零部件的供应商也开始大量使用机器人进行自动化生产,节约人力成本的同时,提升自动化率,提升产品质量的可控性与一致性。

同时,随着生活水平的提高,人们对汽车的需求越来越多样化、个性化,促使汽车制造向高柔性化方向转变。

焊接零部件供应商为适应这种需求,也在寻求更为经济,更高效率的柔性生产方式。

1装置工作原理该汽车车身板件定位切割焊接装置,包括支撑板、定位杆和板件,支撑板上设置有滑动槽,滑动槽内部通过滑动块安装有支撑块,支撑块顶部端面包覆有棉层,板件的内部通过棉层放置在支撑块上,空腔内底部通过导向槽安装有滑动板,定位杆通过调节轴固定安装在滑动板的末端,定位杆的末端通过转轴安装有定位座,并通过定位座的端面与板件端面接触设置。

切割、焊接时,对板件支撑固定,支撑块根据需要支撑固定的板件的面积通过滑动槽调节位置,支撑块通过顶部端面包覆的棉层对板件内部支撑,滑动板通过导向槽根据板件的长度或宽度从空腔内部拖出,操作盘对调节轴转动,带动定位杆转动,并根据需要焊接固定的板件宽度通过调节块在调节槽调节位置。

2汽车白车身焊接工艺2.1电阻焊技术电阻焊技术是指被焊接零部件在两个电极之间,以电流熔炼零部件实现白车身融合的技术。

此类白车身零部件在焊接中的电阻值相对较大,当电流经过此零部件的时候都会造成焊接部位临近区域产生电阻热。

从而融化两个零部件,将其牢固地结合在一起。

当前,电阻焊主要包含了点焊、凸焊、缝焊和对焊四种类型。

白车身底板焊接生产工艺流程

白车身底板焊接生产工艺流程

白车身底板焊接生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改,请根据实际需要进行相应的调整和使用,谢谢!并且,本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料,如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等,如想了解不同资料格式和写法,敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!白车身底板焊接生产工艺流程。

1. 材料准备。

准备底板材料、焊条、焊剂、焊枪等所需材料。

白车身焊接技术课件

白车身焊接技术课件

确定节拍时间:
设工厂年产量为162000辆/年, 每年工作日为300天, 三班制,生产线开动率为85%。
1)日产量:Q=162000/300= 540 台/天 2)每日工作有效时间为 T=8*60*60*85%*3=73440 s 3)则生产节拍 t= T/Q=73440/540 = 136 s/台 4)计算各个工序所需工位数:
保证相同的生产纲领的条件下,对生产线几种不同 的设计方案的产品年生产成本进行比较。
2.产品单件成本比较法:
保证相同的生产纲领的条件下,对生产线几种不同 的设计方案的产品单件成本进行比较。
机床负荷率概念:
第i 道工序的单件时间tdi 与tp 不相符,则第i 道工序 所需机床数量:
设生产线上有n台机床,则机床平均负荷率:
白车身焊接生Байду номын сангаас线布局方案设计
转台式焊装线
类似回转木马结构,驱动机构比较简单,占地面 积较大,而且电、气、水的交点要由回转中心的 可回转接头接出。这种焊装线以生产分总成较合 适
汽车白车身车门分总成生产线布局方案
仓储设备—悬臂式货架
特点: 重量轻,承 载力强,造 价低
接件焊好,再进行内外板包边点焊
总体式车门:由构成总体冲压件的窗框与车门内 外板、车门铰链、加强板和车门内加强板组成, 再进行包边点焊
车门分总成工艺路线的拟定
工序时间的制定
生产节拍的计算:
N→生产线的计算生产纲领(包括备品率 和废品率); T→生产线年有效工作时间 m→生产线每天工作班次 k——生产线停修系数
投资回收期(年)
N→生产线的计算生产纲领(包括备品率和废品 率)(件/年); I→生产线建线投资总额(元); C→零件的制造成本(元/件); S→零件的销售价格(元/件)。 投资回收期限T↓,经济效益↑。

白车焊接工艺流程

白车焊接工艺流程

白车焊接工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。

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白车身焊装制造工艺-

白车身焊装制造工艺-

一、焊装制造工艺核心概述
几何尺寸的质量控制 • 利用机器人柔性激光检测系统,实现生产线上所有生
产的车身100%的在线检测和质量监控,通过测量每台 车身上关键点的三维坐标数据,分析出车身几何尺寸 的状况,并自动做出判断;采用移动测量臂、激光跟 踪仪定期检测焊装夹具,确保焊接工装设备几何精度 的稳定;利用检具和3D测量机,按批检查零件和整车 的几何尺寸,使零件和装焊整车几何质量得到严格的 控制
一、焊装制造工艺核心概述
• 常见的机器人在线检测系统由机器人系统、检测报警 控制系统、激光测量系统、数据分析系统和远程监控 系统等五大系统组成 。
• 激光在线检测技术的应用可以及时反馈白车身制造的 误差信息,提高了产品的合格率;实现了对车身总成 自动化实时监控,降低了白车身的返修率及报废率, 提高了生产效率;节省了人力,降低了人员的劳动强 度;同时提高了车身焊接的稳定性;降低了人员操作 造成的测量误差 。
二、白车身结构设计
• 汽车车身装配主要采用焊接方式,在汽车车身 结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。 焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计 是互相联系、互相制约的,必须进行综合考虑 ,它是影响车身制造质量的重要因素
二、白车身结构设计
二、白车身结构设计
车身结构的特点:
由覆盖件、梁、支柱及结构加强件等焊装成的集合体,提供车身所需的承 载力。
一、焊装制造工艺核心概述
“质量门(PQG)”焊接质量控制 • 质量门(PQG)属于生产线工位,工作任务是实时监
控焊点质量状态,针对缺陷及时报警,保证流出焊装 车间的白车身焊点质量100%达标。 • 在工艺设计时,通过编制监控文件,对监控区域的所 有焊点进行编组:同一焊接参数、同一钢板构成、同 一焊接设备的焊点属于同一组;同组焊点中抽检任意 一个焊点,可以代表本组其他焊点的质量水平,根据 该原则形成焊点监控表。 • 根据焊点监控图,结合考虑人机工程学因素和流水线 节拍,分析确定PQG工位数量和工位形式,以及确定 多少台车完成一个循环的检查。

白车身焊接技术课件.pptx

白车身焊接技术课件.pptx
由N1=70/136 =0.51 同理可得 N2=0.15 N3=0.44 N4=0.15 N5=0.22 N6=0.88
由于实际生产中工位数为整数,则:
N1=1, N2=1 ,N3=1, N4=1,N5=1, N6=2
工序合并
生产线的经济性分析
主要评价指标
比较方法
1.产品年生产成本比较法:
雪铁龙C5行李箱激光焊接焊缝
汽车车身激光制造
汽车车身激光制造的工艺流程
激光拼焊
冲压件的激光修边 (代替落料模、裁边模、冲孔模)
白车身制造工艺
白车身制造工艺
白车身左前门分总成工艺流程
工艺路线的分析
在实际的生产中,车门总成有独立的焊装线
车门结构有两种 一种是框架式:车门边框,内外加强板部分和连
接件焊好,再进行内外板包边点焊
总体式车门:由构成总体冲压件的窗框与车门内 外板、车门铰链、加强板和车门内加强板组成, 再进行包边点焊
车门分总成工艺路线的拟定
○1 A ○2 B ○3 D
○4 C ○5 E
○6 F ○7
工序时间的制定
生产节拍的计算:
N→生产线的计算生产纲领(包括备品率 和废品率); T→生产线年有效工作时间 m→生产线每天工作班次 k——生产线停修系数
保证相同的生产纲领的条件下,对生产线几种不同 的设计方案的产品年生产成本进行比较。
2.产品单件成本比较法:
保证相同的生产纲领的条件下,对生产线几种不同 的设计方案的产品单件成本进行比较。
机床负荷率概念:
第i 道工序的单件时间tdi 与tp 不相符,则第i 道工序 所需机床数量:
Gi
tdi tp
较小尾数 删去 采取提高生产能力
圆整为Giz

白车身焊装焊接工艺

白车身焊装焊接工艺

白车身焊装焊接工艺The saying "the more diligent, the more luckier you are" really should be my charm in2006.车身焊接工艺一、车身装焊工艺的特点汽车车身壳体是一个复杂的结构件,它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的;由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢,所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式;表1列举了车身制造中常用的焊接方法:表1 车身制造中常用的焊接方法及典型应用实例焊接方法典型应用实例电阻焊点焊单点焊悬挂式点焊机车身总成、车身侧围等分总成固定式点焊机小型板类零件多点焊压床式多点焊机车身底板总成C形多点焊接车门、发动机盖总成缝焊悬挂式缝焊机车身顶盖流水槽固定式缝焊机油箱总成凸焊螺母、小支架电弧焊CO2气体保护焊车身总成亚弧焊车身顶盖后两侧接缝手工电弧焊厚料零部件气焊氧—乙炔焊车身总成补焊钎焊锡钎焊水箱特种焊微弧等离子焊车身顶盖后角板激光焊车身底板车身制造中应用最多的是电阻焊,一般占整个焊接工作量的60%以上,有的车身几乎全部采用电阻焊;除此之外就是二氧化碳碳气体保护焊,它主要用于车身骨架和车身总成的焊接中;由于车身零件大都是薄壁板件或薄壁杆件,其刚性很差,所以在装焊过程中必须使用多点定位夹紧的专用装焊夹具,以保证各零件或合件在焊接处的贴合和相互位置,特别是门窗等孔洞的尺寸等;这也是车身装焊工艺的特点之一;为便于制造,车身设计时,通常将车身划分为若干个分总成,各分总成又划分为若干个合件,合件由若干个零件组成;车身装焊的顺序则是上述过程的逆过程,即先将若干个零件装焊成合件,再将若干个合件和零件装焊成分总成,最后将分总成和合件、零件装焊成车身总成;轿车白车身装焊大致的程序图为如图1所示:电阻焊1.电阻焊及其特点将置于两电极之间的工件加压,并在焊接处通以电流,利用电流通过工件本身产的的热量来加热而形成局部熔化,断电冷却时,在压力继续作用下而形成牢固接头;这种工艺过程称为电阻焊;电阻焊的种类很多,按接头形式可分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种;结合工艺方法,搭接电阻焊又可分为点焊、缝焊和凸焊三种,对接电阻焊一般有电阻对焊和闪光对焊两种;特点:(1)利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的热量对工件加热;即热量不是来源于工件之外,而是内部热源;(2)整个焊接过程都是在压力作用校完成的,即必须施加压力;(3)在焊接处不需加任何填充材料,也不需任何保护剂;形成电阻焊接头的基本条件只有电极压力和焊接电流;2.点焊点焊是利用在焊件间形成的一个个焊点来联接焊件的;两焊件被压紧于两柱形电极之间并通以强大的电流,利用电阻热将工件焊接区加热到形成应有尺寸的熔化核心为止;然后切断电流,熔核在压力作用下冷却结晶形成焊点;点焊在车身制造中应用最广;点焊的形式很多,但按供电方向来分只有单面点焊和双面点焊两种;在这两种点焊中按同时完成的焊点数又可分为单点、双点和多点焊;点焊是车身制造中应用最广的焊接方法,一辆轿车的车身上有3500~5000个焊点,可以说,汽车车身是一个典型的点焊结构件;(1)点焊的机械性质A.与铆接和螺栓紧固相比,点焊无松动且刚性高,但滑动系数小,在设计时必须注意可能会出现的应力集中;B.点焊没有像铆接和螺栓紧固那样的铆钉头和螺帽,所以剥离方向的抗拉强度不如铆接和螺栓紧固,但剪切强度可以选取较大的焊点直径的以保证,因为可以说点焊优于铆接和螺栓紧固;C.点焊的疲劳强度,对于单纯的剪切载荷而言语铆接等差别不大,但在板有变形时及承受剥离方向重复的载荷时,其疲劳强度软弱;D.由于点焊焊点部分的金属组织不均匀,所以机械强度也不相同,一般周边强度大,中心部强度小;(2)点焊工艺要求A.焊点质量的一般要求点焊结构靠单个或若干个合格的焊点实现接头的连接,接头质量的好坏完全取决于焊点质量及点距;焊点质量除了取决于焊点尺寸外,还与焊点表面与内部质量有关;焊点外观上要求表面压坑浅、平滑呈均匀过渡,无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起;外表面没有环状或颈项裂纹,也无熔化、烧伤或粘附的铜合金;从内部看,焊点形状应规则、均匀,无超标的裂纹和缩孔等内部缺陷及热影响区金属的组织与力学性能有无发生明显的变化等;不同厚度板和多层板的焊接,点焊和板厚的关系两层点焊时:图2所示;图2三层焊点时:图3所示;图3点焊的使用范围由板厚方面来看:点焊用于薄板重叠搭接,虽然损失了重叠部分的材料,但使总成装配加工变得容易;如果板厚较大的话,重叠部分的材料也随之增大,如果用对接接缝,熔焊焊接也不困难;与之相反,随着点焊板厚的增加,由于焊机电气设备等机械电气容量成倍增大,点焊变得十分不利;根据上述理由,一般点焊的板厚为1.6mm以下,板厚在~3.2mm之间,很难判定是采用熔焊还是采用点焊,但在板厚为3.2mm以上,多数结构不采用点焊;汽车车身覆盖件大都是低碳钢的薄板;表2为低碳钢板点焊的最小间距,最小搭接及强度,可供选取焊接规范时参考;表2注:a.本表所示的被焊件材料的抗拉强度为30~32kgf/mm2b.强度为剪切强度c.强度是按焊接手册的数值,并按焊点直径成比例计算出来的,不是实验数据;d.最小焊点间距表示了实质上能忽略相邻点点焊分流效应的极限值;e.最小搭接是如图4所示尺寸表示的长度;f.不等厚板焊接时,按薄板考虑;图4B.点焊所需的最小空间:图5所示;图5(3)点焊设备焊件的点焊是在点焊机上完成的;点焊机的种类很多,按用途可分为通用的和专用的两大类;专用的点焊机主要是多点点焊机;通用式点焊机按安装方法又可分为固定式、移动式或悬挂式点焊机;按电源性质分为Ⅰ频、脉冲及变频点焊机;按加压机构的传动装置分为脚踏式、电动凸轮式、气压传动式及液压传动式点焊机等;但不论哪一类点焊机,一般均由供电系统、控制系统、加压机构和冷却系统等几部分组成;固定式点焊机在车身焊接中主要用来点焊合件、分总成和一些较小的总成;焊机不动,每焊完一个焊点后,焊件移动一个点距,以进行下一个焊点的焊接;移动式点焊机可以用在不便用固定式点焊机焊接的外形尺寸大的车身零部件;悬挂式点焊机是将焊接变压器和焊接工具悬挂在空中,移动方便灵活,适合于装焊大型薄板件;按变压器与焊具连接方式,分为有缆式和无缆式两种;有缆悬挂式点焊机的焊钳与变压器之间用一种特殊的电缆连接,其优点是移动方便,适合于大总成的点焊,劳动强度低;缺点是二次回路长,功率损耗大;无缆悬挂式点焊机,它的焊接工具部分与变压器直接连接,其优点是由于没有二次回路中电缆损耗,功率利用充分,在焊接同样厚度的材料时,变压器的功率和体积均可减小;缺点是移动起来不方便;3.缝焊缝焊类似于连续点焊,是以旋转的滚盘状电极代替点焊的柱状电极;所以缝焊的焊缝实质上是由许多彼此互相重叠的焊点组成;缝焊按滚盘转动与馈电方式可分为连续缝焊,断续缝焊和步进式缝焊等;缝焊主要用于要求气密性的焊缝.缝焊也是电阻焊,焊接原理跟点焊一样,只不过是缝焊用滚盘代替了点焊的电极,焊件置于两滚盘之间,靠滚盘转动带动焊件向前移动;同时通以焊接电流,形成类似连续点焊的焊缝;缝焊按滚盘转动与馈电方式分为:连续缝焊、断续缝焊和步进式缝焊;按供电方向或一次成缝条数也可分为单面缝焊、双面缝焊、单缝缝焊和双缝缝焊等;断续缝焊时,滚盘连续转动,焊件在两滚盘间连续移动,而焊接电流断续接通;由于焊接电流间断地接通,滚盘和焊件有冷却的机会,滚盘损耗小,焊缝也不易过热,因此应用最广泛;由于缝焊的分流较大,故焊接电流一般比点焊增加20~60%,具体数值视材料厚度和点距而定;要求气密性的缝焊接头,各焊点之间必须有一定的重叠,通常焊点间距应比焊点直径小30~50%,焊点间距可按下列经验公式选取;对于低碳钢 C=~t对于铝合金 C=~t式中 C——缝焊焊点间距mm; t——两焊件中较薄焊件的厚度mm;对于非气密性接头,焊点间距可在很宽的范围内变化,甚至可以使各相邻焊点相互分离,成为缝点焊;缝焊工艺参数主要是根据被焊金属的性能、厚度、质量要求和设备条件来选择,通常可参考已有的推荐数据初步确定表3,再通过工艺试验加以修正;表3 低碳钢的缝焊规范凸焊是点焊的一种变型,它是利用零件原有的能使电流集中的型面、倒角或预控制的凸点来作为焊接部位的;凸焊时,一次可在接头处形成一个或多个熔核;在汽车车身制造中,凸焊主要用于将较小的零件如螺母、垫圈等焊到较大的零件上;凸焊与点焊相比,其不同点是在焊件上预先加工出凸点,或利用焊件上原有的能使电流集中的型面、倒角等作为焊接时的局部接触部位;因为是凸点接触,提高了单位面积上的压力与电流,有利于板件表面氧化膜的破裂与热量的集中,减小了分流电流,一次可进行多点凸焊,提高了生产率,并减小了接头的变形;凸焊的特征:(1)即使热容量明显不同的组合也很容易得到良好的热平衡焊接厚板和薄板时,厚板上加上突点,厚板的热容量就等于薄板的热容量;(2)可得到与板厚无关的低强度焊接点焊时根据板厚决定焊点的大小;(3)电极寿命长,操作效率高;(4)能进行焊点间距小的点焊;凸焊的标准凸起形状如表4和图6所示;表4注:凸起的大小取决于薄板的板厚,凸起在厚板上加工;图6凸焊由于需要预先冲制出凸起部分,所以比点焊多一些焊前准备的工序和设备;因而,在选用凸焊时,必须全面考虑; 为了使各个凸点熔化能均匀一致,凸焊时电极压力和焊接电流应均匀地分布在同时焊的各个凸点上;为此,凸点冲制必须精确,尺寸稳定,且焊件必须仔细清理;5.二氧化碳气体保护焊二氧化碳气体保护焊是一种熔化极气体保护电弧焊接法,它利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属,由CO2气体作为保护气体,并采用光焊丝作为填充金属; 1CO2气体保护焊与其他电弧焊相比,具有以下优点:生产率高;操作性能好;焊接质量高;对铁锈的敏感性小;成本低;易于实现机械化和自动化;气体保护焊的适应性强,应用范围广; 2二氧化碳气体保护焊的规范参数,主要有电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等;选择这些参数的原则是:要在保证焊接质量的前提下,尽可能提高劳动生产率,并要注意焊接规范参数对飞溅,气孔、焊缝形成及焊接过程稳定性的影响,在汽车车身焊接中,常用的CO2气体保护焊焊接规范列于表5中;表5 CO2气体保护焊焊接规范气体保护焊自动焊机是由焊接电源、送丝机构、行走机构、焊矩、气路系统和控CO2制系统等部件组成;气路系统包括减压阀、预热器、干燥器和流量计等;CO气体保护焊2半自动焊机中设有行走机构,其余部分与自动焊机相同;CO焊电源有如下几种:抽头式硅整流电源、高漏抗式硅整流电源、自调电感式硅2整流电源、自饱和和电抗器式硅整流电源、可控硅式整流电源和晶体管式整流电源等;为了获得较高的焊接质量,现在大都采用可控硅整流电源;送丝机构的作用是将焊丝按要求的速度送至焊接电弧区,以保证焊接的正常进行,一气体保护焊半自动焊机根据其送丝方式的不同,有推丝式、般都采用等速送丝方式;CO2拉丝式和推拉丝式三种送丝机构,推丝式送丝机构用于直径较粗的焊丝;拉丝式送丝机构稳定可靠,焊工操作范围也不受限制,推拉丝式结构复杂,制作技术要求高,国内很少应用;国内焊机常采用双主动式送丝辊轮,辊轮直径一般为30~40mm;焊枪是直接施焊的工具,起到导电、导丝、导气的作用;常用的半自动焊枪有拉丝焊枪、推丝式手枪形焊枪和推丝式鹅颈形焊枪;二、激光焊接激光焊接是本世纪汽车工业上应用的新技术;它的原理是利用原子受辐射,使工作物质受激而产生的一种单色性高、方向性强、亮度高的光束,经聚焦后把光束聚焦到焦点上可获得极高的能量密度,利用它与被焊工件相互作用,使金属发生蒸发、融化、熔合、结晶、凝固而形成焊缝;1.激光焊接特点A.由于激光束的频谱宽度窄,经汇聚后后的光斑直径可小到0.01mm,功率密度可达109W/cm2,它和电子束焊同属于高能焊;可焊~50mm厚的工件;B.脉冲激光焊加热过程短、焊点小、热影响区小;C.与电子束焊相比,激光焊不需要真空,也不存在X射线防护问题;D.能对难以接近的部位进行焊接,能透过玻璃或其他透明物体进行焊接;E.激光不受电磁场的影响;F.激光的电光转换效率低;工件的加工和组装精度要求高,夹具要求精密,因此焊接成本高;激光焊接的特点是被焊接工件变形极小,几乎没有连接间隙,焊接深度/宽度比高,例如焊缝宽1毫米,深为5毫米,因此焊接极为牢固,表面焊缝宽度很小,连接间隙实际为零,焊接质量比传统方法高;所以在一些用激光焊接的汽车顶壳是不用装饰条遮蔽焊接线的;在汽车制造中,激光焊接主要用于车身框架结构的焊接,例如顶盖与侧面车身的焊接,传统焊接方法的电阻点焊已经逐渐被激光焊接所取替;用激光焊接技术,既提高了工件表面的美观,又降低了板材使用量,由于零件焊接部位几乎没有变形,不需要焊后热处理,还提高了车身的刚度;2.激光焊接设备激光焊接设备的关键是功率激光器,主要有两大类,一是固体激光器,又称Nd:YAG激光器;Nd钕是一种稀土族元素,YAG代表钇铝柘榴石,晶体结构与红宝石相似;Nd:YAG激光器波长为μm,优点是产生的光束可以通过光纤传送,因此可以省去复杂的光束传送系统,适用于柔性制造系统,通常用于焊接精度要求比较高的工件;汽车工业常用输出功率为3-4千瓦的Nd:YAG激光器;另一类是气体激光器,又称CO2激光器,分子气体作工作介质,产生平均为μm的红外激光,可以连续工作并输出很高的功率,激光功率在2-5千瓦之间,目前已有2 0千瓦在实验运用;。

白车身焊装工艺设计概述

白车身焊装工艺设计概述

汽车车身焊装工艺概述第一节焊装工艺分析工艺性好坏的客观评价标准就是在一定的生产条件和规模下,能否保证以最少的原材料和加工劳动量,最经济地获得高质量的产品。

影响车身焊装工艺性的主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。

一.生产批量车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确定的。

一般来说,批量越小,夹具的数量越少,自动化程度越低,每台夹具上所焊的车身产品件数量越多;反之,批量越大,焊装工位越多,夹具数量越多,自动化程度越高,每台夹具上所焊的车身产品件数量越少。

1.生产节拍的计算2.时序图设计时序图(TIME CHART)是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料的整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系,这些动作包括上下料(手动或自动),夹具夹紧松开,自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置的运动等。

由于每个车身装焊的零部件数量一定,焊点数量一定,焊接时间一定,要达到一定生产节拍内完成所有焊接,就必须将工序分开,分工位上料、焊接。

二.车身产品分块分块是将车身外壳体分成若干块便于冲压和焊装的零部件、组合件、分总成和总成。

合理的分块不仅有利于形成良好的装配质量,并可有效地简化和优化制造工艺。

汽车白车身是一个尺寸很大的复杂的焊接结构件,设计制造时常常是将车身总成合理地划分为若干个部件和组合件,分别进行装配焊接成分总成件,然后再装配焊接成总成结构,这样化复杂为简单,化大为小,可以大大提高劳动生产率,改善结构的焊接工艺性。

1.结构分离面将白车身总成分解为若干个分总成,相邻两个分总成的结合面称为分离面。

分离面可以分为两类:(1)设计分离面根据使用上和构造上的特点,将汽车车身分成为可以单独进行装配的分总成,如发动机罩、行李厢盖、车门、车身本体等,这些分总成之间的结合面,称为设计分离面。

设计分离面一般采用可拆卸的连接,如铰链连接,以便在使用和维修过程中迅速拆卸和重新安装,而不损坏整体结构。

(2)工艺分离面在生产制造过程中,为了适应制造装配的工艺要求,需要进一步将上级分总成分解为下一级分总成,甚至小组件,进行单独装配焊接,这些下一级分总成或组件之间的结合面,称为工艺分离面。

白车身焊接技术课件

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雪铁龙C5行李箱激光焊接焊缝
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汽车车身激光制造的工艺流程
激光拼焊
冲压件的激光修边(代替落料模、裁边模、冲孔模)
白车身制造工艺
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白车身左前门分总成工艺流程
工艺路线的分析
在实际的生产中,车门总成有独立的焊装线 车门结构有两种一种是框架式:车门边框,内外加强板部分和连接件焊好,再进行内外板包边点焊总体式车门:由构成总体冲压件的窗框与车门内外板、车门铰链、加强板和车门内加强板组成,再进行包边点焊
投资回收期(年)
N→生产线的计算生产纲领(包括备品率和废品率)(件/年); I→生产线建线投资总额(元); C→零件的制造成本(元/件); S→零件的销售价格(元/件)。 投资回收期限T↓,经济效益↑。
(1)投资回收期应小于生产线制造装备的使用 年限;(2)投资回收期应小于该产品(零件)的预定 生产年限;(3)投资回收期≤4~6年
白车身焊接技术
电阻焊技术 (接触焊)
激光焊接
特点:单面焊接:只对一面进行焊接,可以减少材料,使车 身重量减轻,并使车身的设计更具弹性扭曲变形:于电阻焊相比,焊接的热变形区域很窄焊接速度和焊接强度:焊接速度可达5m/min,焊接强度高,提高车身的强度和刚度具有较高的柔性:可在计算机控制下焊接任意轨迹
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车门分总成工艺路线的拟定
工序时间的制定
生产节拍的计算:
N→生产线的计算生产纲领(包括备品率和废品率);T→生产线年有效工作时间m→生产线每天工作班次k——生产线停修系数
确定节拍时间:
设工厂年产量为162000辆/年, 每年工作日为300天,三班制,生产线开动率为85%。 1)日产量:Q=162000/300= 540 台/天2)每日工作有效时间为 T=8*60*60*85%*3=73440 s3)则生产节拍 t= T/Q=73440/540 = 136 s/台4)计算各个工序所需工位数: 由N1=70/136 =0.51 同理可得 N2=0.15 N3=0.44 N4=0.15 N5=0.22 N6=0.88 由于实际生产中工位数为整数,则: N1=1, N2=1 ,N3=1, N4=1,N5=1, N6=2

探讨汽车白车身焊接工艺及质量检验分析

探讨汽车白车身焊接工艺及质量检验分析

探讨汽车白车身焊接工艺及质量检验分析摘要:随着社会经济的发展,汽车逐渐成为现代社会重要交通工具,其中汽车白车身作为汽车主要组成部分,是整个汽车零部件的载体,如何保障白车身的焊接质量对于整车的质量、性能及生产率都有重要意义。

本文主要从影响白车身焊接工艺质量的影响因素出发,分析了汽车白车身焊接工艺设计,最后对白车身焊接后的质量检验方法进行了探究。

关键词:白车身焊接工艺分析1、影响白车身焊接质量的因素1.1 焊接人员综合技能不强由于焊接质量直接影响到汽车整体质量,因此白车身焊接工作对作业人员的专业素质和综合技能要求较高。

但在实际中很多焊装人员专业素质不高,综合技能不强,导致在焊接操作中容易留下隐患,进而影响焊装整体质量。

1.2现场作业强度大尽管劳动法规定要有效控制劳动强度、改善现场作业环境,以保证生产质量。

但实际上许多汽车制造企业为了效益、节省劳动力,常常进行高强度作业,且作业附加值很低,导致作业效率跟着低下,影响焊装质量。

1.3焊装夹具定位偏差焊装过程中,需要准确的零部件的空间定位,否则控件装配尺寸不准确,将会影响白车身的精度质量,使焊装强度达不到要求,究其原因主要是在焊接作业中,冲压薄板件刚性较差,容易变形,焊接夹具在固定时容易偏移、松动及磨损。

1.4点焊工艺质量重视不够在白车身焊接作业中,点焊工艺的好坏直接影响了整体质量,它对整车身的外观质量、精度以及强度起着重要作用。

但在实际制造过程中,普遍存在对点焊工艺的重视程度不高,导致出.现一些不良产品。

2、汽车白车身焊接工艺设计分析2.1白车身部件的分解.在白车身焊接工艺对白车身部件分析很重要,需要对白车身的侧围、后围、顶盖等各个总成零件进行合理拆解,但由于部件大小和形状不同,在焊接工艺操作中,会存在一定程度上的差异性。

因此,在车身划分中,要针对其差异性,制定合理的连接形式,并最大程度.上保证了汽车车身的焊接质量、尺寸精度及生产节拍。

2.2点焊工艺1)零件板厚的控制。

浅论汽车白车身焊接工艺分析及工装设计

浅论汽车白车身焊接工艺分析及工装设计

浅论汽车白车身焊接工艺分析及工装设计摘要:近年来我国的科学技术和经济水平都得到了蓬勃的发展,在这样的快节奏时代背景之下,我国社会生活当中的各行各业都紧随时代发展趋势不断地进行着与时俱进的创新和变革。

汽车制造行业当中的焊接工艺也在这样的快节奏时代洪流当中不断地引入了现代化的科学技术和工艺方法,从而在某种程度上提升了汽车车头的稳定性和安全性,相关的技术管理人员在汽车的焊接工艺以及钣金材料控制工作上,需要严格按照相关的要求和标准来管理,从而全面提升汽车制造行业的加工效果和质量水平。

本篇文章将针对这一点作出简要分析以供参考。

关键词:汽车白车身;焊接工艺;工装设计汽车生产工艺一般可分为冲压、焊装、涂装和总装工艺,其中,焊装质量直接影响着车身的精度和质量,因此对焊装工艺的研究对于汽车生产具有重要意义。

这是因为如果汽车白车身的整体焊接出现任何不稳定的变动,都会对整个汽车的工装及后期的投入使用带来极大的安全隐患。

因此,相关的技术工作人员一定要将现代化的焊接工艺引入到汽车白车身的焊接加工环节当中,并结合工装设计工作全面提升汽车白车身整体稳定性和安全性,从而全面提升汽车制造行业的加工水平。

1、白车身焊接工艺概述1.1白车身焊接方法车身的焊装质量对整个白车身的外观、精度和质量都具有重要的影响作用,因此,白车身的焊装应该引起足够的重视。

白车身焊接一般包括了对汽车的侧围、地板、后围、顶盖、总拼等的操作,按焊接方式又可分为电阻焊方式、C02电弧焊方式和激光焊方式。

在所有焊接方式中,电阻焊是目前使用得最普遍的,它主要是利用电阻发热的原理,将电阻发热产生的热量用于熔化工件,最后将工件连接起来的一种方法。

其中,电阻焊连接方式的常见点焊机械一般有两类:悬架式点焊机与定位式点焊机(固定点焊机),悬挂式点焊机一般使用于在各分总成和车身总成之间的连接过程中,固定电焊机则应用凸焊螺母及螺柱过程中。

1.2焊接流程焊装工序以车身焊装顺序计划为主要内容,即首先根据车体数模,分解焊装工序,并明确工位,再确认每个工位及所需要的零部件,最后再进行总成焊接的流程。

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是密封条)装配产生影响,造成功能障碍。
10
一、点焊技术要求
3.焊点布置基本规范
3.1、应用范围 车身点焊连接
3.2、点距及数量要求。
表4 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距
长、直焊缝焊点间距要求一般在50~80mm之间,局部强度要求较低的位置,如车门外板 加强板与门外板的搭接点焊,距离可增大至100mm;螺母板及部分小件需要在较小的平面 内达到连接强度要求,焊点可依实际情况增加,点距相应缩短。
图一
7
一、点焊技术要求
因此,从车身点焊工艺的角度来看,最小允许搭接边宽度为11mm,侧围门框 通常搭边宽度为12~13mm,地板纵梁的搭边宽度通常为16~18mm,前/后副 车架由于板料通常在2.5mm以上,过宽的搭接边无疑会增加零件的重量,通常 有如下两种减轻重量的设计。 1)开缺口的搭接边,仅在点焊位置留取足够的点焊边,其它位置尽可能缩减长直焊边,如图2;
2
一、点焊技术要求
1、点焊层数及料厚设置
1.1 应用范围 车身钣金件
1.2 点焊板厚及焊接层数要求 多使用两层板点焊,减少三层板焊接,杜绝三层以上板件搭接点焊,对于
点焊搭接料厚要求(基于200KVA焊机稳定的电流输出)如下所示:
≥440MPa高强度钢板以及双面镀锌钢板,超出以上范围的钢板搭接,要求采用固定点焊、凸 焊或弧焊连接实现。
1)常见的搭接宽度容易出现问题的地方如:加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗 加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接,这 些位置因为空间布置的影响,经常出现焊接宽度无法得到满足,很多是采用包边方式解决的, 后轮罩处有采用粘接的,但粘接长度不会很长。 2)当车身强度对该处焊接强度要求不高时,可以适当缩短焊接边,减小焊核直径。 3)增加搭接边的情况,如图4,由于焊接时极臂容易与前挡板干涉或者焊接时分流,焊 接空间不足,需要增大有效的搭接边宽度;另一种情况,如图5,由于焊接时焊钳易损伤 外板件,必须增加相应的搭接宽度保证外观质量。

(完整版)白车身焊装工艺

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缺点:
成型不够美观,飞溅较大,抗 风能力差,设备较复杂。
CO2气体保护焊在车身生产中常用于补焊、梁式结构等部位的焊接,但焊接时电弧温度 高,容易出现焊接缺陷,如烧穿、咬边、热影响区淬硬等。设计时应充分考虑焊接结构, 否则会适得其反,导致使用过程成中出现质量事故。
白车身CO2气体保护焊适用于0.5-4.0mm的低碳钢及低合金钢板不进行预 加热的对接接头、平行搭接接头或角接接头。 厚板焊缝:焊角尺寸、坡口尺寸、余高等工艺参数—具体计算 薄板焊缝:根据实际试验 焊缝金属的力学性能(H08Mn2SiA):屈服强度、破坏强度、延伸率、冲击 功、冷弯、抗拉强度(断于母材,焊缝化学成分与母材有关)
δmin=d/4 但不小于1mm 4.气体(CO2)保护拉弧螺柱焊
3. 螺柱焊
螺柱焊是电弧焊的一种,属 于短周期拉弧焊。适用于承 载强度要求不高的连接装配, 如车身底部的隔音隔热垫等。 螺柱焊工艺最初在轿车车身 生产中应用较多,随着卡车 车身配置的不断升级,螺柱 焊工艺在卡车车身生产中的 应用也越来越广泛。
焊接螺柱规格:
Ø(M)4~12mm
特点:操作简单,生产效率 高,易实现机器人自动化生 产。
焊核直径与电极直径直接相关,点焊工艺参数包括:I,T、F、et. 焊接质量还与电极修磨、冷却水、装配状态等因素有关。
2. 凸焊
凸焊与点焊同属于电阻压力焊,设备可通用。 凸焊焊接工艺参数可变动范围比点焊窄。
2005换代卡车生产中的凸焊螺母焊接,采用了螺母 输送机,大大提高了生产效率。
当前常用的焊接螺母为Q364—88,Q365—88 系列,焊接强度要求如下:
1.2
0.6
2.9
3.3
1.9
0.8
3.1 10
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车身焊接工艺一、车身装焊工艺的特点汽车车身壳体是一个复杂的结构件,它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。

由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢,所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。

表1列举了车身制造中常用的焊接方法:表1 车身制造中常用的焊接方法及典型应用实例车身制造中应用最多的是电阻焊,一般占整个焊接工作量的60%以上,有的车身几乎全部采用电阻焊。

除此之外就是二氧化碳碳气体保护焊,它主要用于车身骨架和车身总成的焊接中。

由于车身零件大都是薄壁板件或薄壁杆件,其刚性很差,所以在装焊过程中必须使用多点定位夹紧的专用装焊夹具,以保证各零件或合件在焊接处的贴合和相互位置,特别是门窗等孔洞的尺寸等。

这也是车身装焊工艺的特点之一。

为便于制造,车身设计时,通常将车身划分为若干个分总成,各分总成又划分为若干个合件,合件由若干个零件组成。

车身装焊的顺序则是上述过程的逆过程,即先将若干个零件装焊成合件,再将若干个合件和零件装焊成分总成,最后将分总成和合件、零件装焊成车身总成。

轿车白车身装焊大致的程序图为如图1所示:电阻焊1.电阻焊及其特点将置于两电极之间的工件加压,并在焊接处通以电流,利用电流通过工件本身产的的热量来加热而形成局部熔化,断电冷却时,在压力继续作用下而形成牢固接头。

这种工艺过程称为电阻焊。

电阻焊的种类很多,按接头形式可分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种。

结合工艺方法,搭接电阻焊又可分为点焊、缝焊和凸焊三种,对接电阻焊一般有电阻对焊和闪光对焊两种。

特点:(1)利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的热量对工件加热。

即热量不是来源于工件之外,而是内部热源。

(2)整个焊接过程都是在压力作用校完成的,即必须施加压力。

(3)在焊接处不需加任何填充材料,也不需任何保护剂。

形成电阻焊接头的基本条件只有电极压力和焊接电流。

2.点焊点焊是利用在焊件间形成的一个个焊点来联接焊件的。

两焊件被压紧于两柱形电极之间并通以强大的电流,利用电阻热将工件焊接区加热到形成应有尺寸的熔化核心为止。

然后切断电流,熔核在压力作用下冷却结晶形成焊点。

点焊在车身制造中应用最广。

点焊的形式很多,但按供电方向来分只有单面点焊和双面点焊两种。

在这两种点焊中按同时完成的焊点数又可分为单点、双点和多点焊。

点焊是车身制造中应用最广的焊接方法,一辆轿车的车身上有3500~5000个焊点,可以说,汽车车身是一个典型的点焊结构件。

(1)点焊的机械性质A.与铆接和螺栓紧固相比,点焊无松动且刚性高,但滑动系数小,在设计时必须注意可能会出现的应力集中。

B.点焊没有像铆接和螺栓紧固那样的铆钉头和螺帽,所以剥离方向的抗拉强度不如铆接和螺栓紧固,但剪切强度可以选取较大的焊点直径的以保证,因为可以说点焊优于铆接和螺栓紧固。

C.点焊的疲劳强度,对于单纯的剪切载荷而言语铆接等差别不大,但在板有变形时及承受剥离方向重复的载荷时,其疲劳强度软弱。

D.由于点焊焊点部分的金属组织不均匀,所以机械强度也不相同,一般周边强度大,中心部强度小。

(2)点焊工艺要求A.焊点质量的一般要求点焊结构靠单个或若干个合格的焊点实现接头的连接,接头质量的好坏完全取决于焊点质量及点距。

焊点质量除了取决于焊点尺寸外,还与焊点表面与内部质量有关。

焊点外观上要求表面压坑浅、平滑呈均匀过渡,无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起;外表面没有环状或颈项裂纹,也无熔化、烧伤或粘附的铜合金。

从内部看,焊点形状应规则、均匀,无超标的裂纹和缩孔等内部缺陷及热影响区金属的组织与力学性能有无发生明显的变化等。

不同厚度板和多层板的焊接,点焊和板厚的关系两层点焊时:图2所示。

图2三层焊点时:图3所示。

图3点焊的使用范围(由板厚方面来看):点焊用于薄板重叠搭接,虽然损失了重叠部分的材料,但使总成装配加工变得容易。

如果板厚较大的话,重叠部分的材料也随之增大,如果用对接接缝,熔焊焊接也不困难。

与之相反,随着点焊板厚的增加,由于焊机电气设备等机械电气容量成倍增大,点焊变得十分不利。

根据上述理由,一般点焊的板厚为1.6mm以下,板厚在~3.2mm之间,很难判定是采用熔焊还是采用点焊,但在板厚为3.2mm以上,多数结构不采用点焊。

汽车车身覆盖件大都是低碳钢的薄板。

表2为低碳钢板点焊的最小间距,最小搭接及强度,可供选取焊接规范时参考。

表2注:a.本表所示的被焊件材料的抗拉强度为30~32kgf/mm2b.强度为剪切强度c.强度是按《焊接手册》的数值,并按焊点直径成比例计算出来的,不是实验数据。

d.最小焊点间距表示了实质上能忽略相邻点点焊分流效应的极限值。

e.最小搭接是如图4所示尺寸表示的长度。

f.不等厚板焊接时,按薄板考虑。

图4B.点焊所需的最小空间:图5所示。

图5(3)点焊设备焊件的点焊是在点焊机上完成的。

点焊机的种类很多,按用途可分为通用的和专用的两大类。

专用的点焊机主要是多点点焊机。

通用式点焊机按安装方法又可分为固定式、移动式或悬挂式点焊机;按电源性质分为Ⅰ频、脉冲及变频点焊机;按加压机构的传动装置分为脚踏式、电动凸轮式、气压传动式及液压传动式点焊机等。

但不论哪一类点焊机,一般均由供电系统、控制系统、加压机构和冷却系统等几部分组成。

固定式点焊机在车身焊接中主要用来点焊合件、分总成和一些较小的总成。

焊机不动,每焊完一个焊点后,焊件移动一个点距,以进行下一个焊点的焊接。

移动式点焊机可以用在不便用固定式点焊机焊接的外形尺寸大的车身零部件。

悬挂式点焊机是将焊接变压器和焊接工具悬挂在空中,移动方便灵活,适合于装焊大型薄板件。

按变压器与焊具连接方式,分为有缆式和无缆式两种。

有缆悬挂式点焊机的焊钳与变压器之间用一种特殊的电缆连接,其优点是移动方便,适合于大总成的点焊,劳动强度低。

缺点是二次回路长,功率损耗大。

无缆悬挂式点焊机,它的焊接工具部分与变压器直接连接,其优点是由于没有二次回路中电缆损耗,功率利用充分,在焊接同样厚度的材料时,变压器的功率和体积均可减小。

缺点是移动起来不方便。

3.缝焊缝焊类似于连续点焊,是以旋转的滚盘状电极代替点焊的柱状电极。

所以缝焊的焊缝实质上是由许多彼此互相重叠的焊点组成。

缝焊按滚盘转动与馈电方式可分为连续缝焊,断续缝焊和步进式缝焊等。

缝焊主要用于要求气密性的焊缝.缝焊也是电阻焊,焊接原理跟点焊一样,只不过是缝焊用滚盘代替了点焊的电极,焊件置于两滚盘之间,靠滚盘转动带动焊件向前移动。

同时通以焊接电流,形成类似连续点焊的焊缝。

缝焊按滚盘转动与馈电方式分为:连续缝焊、断续缝焊和步进式缝焊。

按供电方向或一次成缝条数也可分为单面缝焊、双面缝焊、单缝缝焊和双缝缝焊等。

断续缝焊时,滚盘连续转动,焊件在两滚盘间连续移动,而焊接电流断续接通。

由于焊接电流间断地接通,滚盘和焊件有冷却的机会,滚盘损耗小,焊缝也不易过热,因此应用最广泛。

由于缝焊的分流较大,故焊接电流一般比点焊增加(20~60)%,具体数值视材料厚度和点距而定。

要求气密性的缝焊接头,各焊点之间必须有一定的重叠,通常焊点间距应比焊点直径小(30~50)%,焊点间距可按下列经验公式选取。

对于低碳钢 C=(~)t对于铝合金 C=(~)t式中 C——缝焊焊点间距(mm); t——两焊件中较薄焊件的厚度(mm)。

对于非气密性接头,焊点间距可在很宽的范围内变化,甚至可以使各相邻焊点相互分离,成为缝点焊。

缝焊工艺参数主要是根据被焊金属的性能、厚度、质量要求和设备条件来选择,通常可参考已有的推荐数据初步确定(表3),再通过工艺试验加以修正。

表3 低碳钢的缝焊规范4.凸焊凸焊是点焊的一种变型,它是利用零件原有的能使电流集中的型面、倒角或预控制的凸点来作为焊接部位的。

凸焊时,一次可在接头处形成一个或多个熔核。

在汽车车身制造中,凸焊主要用于将较小的零件(如螺母、垫圈等)焊到较大的零件上。

凸焊与点焊相比,其不同点是在焊件上预先加工出凸点,或利用焊件上原有的能使电流集中的型面、倒角等作为焊接时的局部接触部位。

因为是凸点接触,提高了单位面积上的压力与电流,有利于板件表面氧化膜的破裂与热量的集中,减小了分流电流,一次可进行多点凸焊,提高了生产率,并减小了接头的变形。

凸焊的特征:(1)即使热容量明显不同的组合也很容易得到良好的热平衡(焊接厚板和薄板时,厚板上加上突点,厚板的热容量就等于薄板的热容量)。

(2)可得到与板厚无关的低强度焊接(点焊时根据板厚决定焊点的大小)。

(3)电极寿命长,操作效率高。

(4)能进行焊点间距小的点焊。

凸焊的标准凸起形状如表4和图6所示。

表4注:凸起的大小取决于薄板的板厚,凸起在厚板上加工。

图6凸焊由于需要预先冲制出凸起部分,所以比点焊多一些焊前准备的工序和设备。

因而,在选用凸焊时,必须全面考虑。

为了使各个凸点熔化能均匀一致,凸焊时电极压力和焊接电流应均匀地分布在同时焊的各个凸点上。

为此,凸点冲制必须精确,尺寸稳定,且焊件必须仔细清理。

5.二氧化碳气体保护焊二氧化碳气体保护焊是一种熔化极气体保护电弧焊接法,它利用焊丝与工件气体作为保护气体,并采用光焊丝作为填充金属。

间产生的电弧来熔化金属,由CO2气体保护焊与其他电弧焊相比,具有以下优点:生产率高。

操作性能好。

(1)CO2焊接质量高。

对铁锈的敏感性小。

成本低。

易于实现机械化和自动化。

气体保护焊的适应性强,应用范围广。

(2)二氧化碳气体保护焊的规范参数,主要有电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。

选择这些参数的原则是:要在保证焊接质量的前提下,尽可能提高劳动生产率,并要注意焊接规范参数对飞溅,气孔、焊缝形成及焊接过程稳气体保护焊焊接规范列于表5中。

定性的影响,在汽车车身焊接中,常用的CO2表5 CO气体保护焊焊接规范2(3)焊接设备气体保护焊自动焊机是由焊接电源、送丝机构、行走机构、焊矩、气路系统CO2气和控制系统等部件组成。

气路系统包括减压阀、预热器、干燥器和流量计等。

CO2体保护焊半自动焊机中设有行走机构,其余部分与自动焊机相同。

焊电源有如下几种:抽头式硅整流电源、高漏抗式硅整流电源、自调电感式CO2硅整流电源、自饱和和电抗器式硅整流电源、可控硅式整流电源和晶体管式整流电源等。

为了获得较高的焊接质量,现在大都采用可控硅整流电源。

送丝机构的作用是将焊丝按要求的速度送至焊接电弧区,以保证焊接的正常进气体保护焊半自动焊机根据其送丝方式的不同,行,一般都采用等速送丝方式。

CO2有推丝式、拉丝式和推拉丝式三种送丝机构,推丝式送丝机构用于直径较粗的焊丝。

拉丝式送丝机构稳定可靠,焊工操作范围也不受限制,推拉丝式结构复杂,制作技术要求高,国内很少应用。

国内焊机常采用双主动式送丝辊轮,辊轮直径一般为(30~40)mm。

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