GP12质量检验流程图
GP12早期生产遏制作业指导书
退出报告.doc
5.内容
5.1 内部进入 GP12 的 产品（通用系列除外）：现场检验员依据《GP12 通知单》和《GP12 检查清单》对最终产 品在入库前实施检验，并将检验结果填写在《GP12 检查记录》中，若检验有不合格品，按照《不合格品控制程 序》处理。 5.2 通用系列产品：物流部在通用系统上下载订单，将订单在发货前 1-2 天给 GP12 检验员，并将要发货的产品 取出放到 GP12 待检区，GP12 检验员依据《GP12 检查清单》的规定进行检验；将检验结果填写在《GP12 检查记 录》中，检验员将检验中发现的不合格品放置在不合格品区或不合格品箱中，可疑品放入可疑品箱中，同时对不 合格品的数量和缺陷模式填写在 GP12《问题清单》上。GP12 检验员通知库管员不合格品和可疑品数量，并取相 同数量的产品重新进行 GP12 检验，合格后放入发货箱中。对于发现的不合格品按《不合格（品）控制程序》进 行处理。 5.3.经 GP12 检验的合格产品张贴流程卡进行标识。
2.范围:
2.1 本作业指导书适用于公司所有要求 PPAP 的产品。它适用于所有的试生产、生产、和配件生产要求，直到产 品满足 GP12 退出原则。
3.职责:
3.1 GP12 检验员：负责 GP12 阶段的产品检验和 GP12 标识粘贴工作,负责 GP12 检验信息及时反馈。 3.2 品质工程师：1.负责编制 GP12 检查清单和检验记录表等，同时协助处理 GP12 发现的产品质量问题。
GP12 检查清单 GP12 检查记录表 问题清单 合格率图表 7.流程图
无
附件 1:GP12 区域及看板的管理
GP12 遏制检验管理看板
检验规程
检查清单
检查记录
柏拉图表
最新GP12现场(模版)
照片
GP12检验台 100%全 检
NG品区（产品） 照片
合格品区（产品） 照片
森普GP12操作现场
3.GP-12操作现场——NG品标识标记
NG品区（产品）
照片
操作工
NG标识标记（位 置）
不良件照片
周转箱照片 对应
分析表 照片
记录人
不良件照片
周转箱照片 对应
森普GP12操作现场
4.GP-12操作现场——合格GP-12退出——退出GP12流程
GP12退出流程： 1.满足GP12退出原则，向客户递交GP12退出申请。 2.满足GP12退出原则，生产部门可向管理者代表递交GP12退出申请。 3.审核确认，进入审核阶段，审核通过—反馈供应商。 4.收到签发的退出确认报告，内部即可退出GP12检查，回复到正常生产、 检验状态，绿色标签也同时停止粘贴。
合格品区（产品） 照片
流转
产品包装 照片
发送客户
GP12标识标记 照片
试样
森普GP12看板管理
1.GP-12看板管理——看板照片（更新）
照片
森普GP12看板管理
1.GP-12看板管理——看板信息诠释
1.GP12清单——执行GP12产品清单 2.趋势图——各批次NG品不良件图形汇总（用“柏拉图”表达） 3.记录表——不良件汇总清单 4.GP12控制程序——程序性文件 5.行动计划——不良问题分析表（分析、整改、落实、验证） 6.GP12小组人员清单——人员培训，落实到人。
汇报完毕！
结束语
谢谢大家聆听！！！
18
森普GP12退出
2.GP-12退出——退出三原则。
GP12退出原则： 1.GP12期间，所供产品在客户现场无质量问题发生或有关问题均已解决； 2.内部生产现场过程稳定受控，产品质量和过程能力满足要求。 3.内部通过完善控制计划、PFEMA等文件的完善，满足产品质量需求。
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
产品质量检验流程图
产品质量检验流程图产品质量检验流程图一、目的本流程图旨在明确产品质量检验的全过程，确保产品质量符合规定要求，以便公司在各个业务环节中有效控制和管理工作质量。
二、流程图1、原材料检验（1）采购部门根据需求进行原材料采购，并建立采购档案。
（2）原材料到货后，质量检验部门进行抽样检验，合格后方可入库。
（3）入库的原材料需进行标识，记录相关信息，保证可追溯性。
2、半成品检验（1）生产部门根据生产计划进行半成品生产。
（2）质量检验部门对半成品进行抽样检验，合格后方可进入下一道工序。
（3）对不合格的半成品，质量检验部门需出具不合格报告，并跟踪处理结果。
3、成品检验（1）生产部门完成成品生产后，将产品提交给质量检验部门进行成品检验。
（2）质量检验部门按抽样方案进行抽样检验，并出具检验报告。
（3）检验报告需记录详细信息，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验人员等。
4、不合格处理（1）若在检验过程中发现不合格品，质量检验部门需立即通知相关部门。
（2）相关部门需对不合格品进行评估，决定是否让步接收、返工或报废等处理措施。
（3）质量检验部门对处理结果进行跟踪，确保措施有效。
5、质量数据分析（1）质量检验部门定期收集检验数据，进行质量数据分析。
（2）根据数据分析结果，找出产品质量存在的问题和改进的空间，制定相应的改进措施。
（3）将质量数据分析结果反馈给相关部门，促进持续改进。
6、质量体系改进（1）根据质量数据分析结果和改进措施，对公司的质量管理体系进行评估和完善。
（2）对质量管理体系的改进需经过试运行和验证，确保改进的有效性。
（3）持续关注质量管理体系的运行情况，进行监控和调整，以提高公司的整体质量管理水平。
三、流程图说明本流程图旨在清晰地描述产品质量检验的过程，确保产品质量符合规定要求。
各个步骤紧密相连，形成一体化的质量检验流程。
在实际操作中，可根据具体情况对流程进行调整和优化。
总结：本流程图明确了产品质量检验的全过程，包括原材料检验、半成品检验、成品检验、不合格处理、质量数据分析和质量体系改进等环节。
保蒙皮GP12检验操作指导书
编号：ZD-QD-017版本：A/0页码：1/1作业时间/time 操作员/Operator使用工具/Tools 110s质检笔Qc pen 210s质检笔Qc pen 310s质检笔Qc pen 410s质检笔Qc pen55s\合计/Total :45s当班5人5 workers \版本号修订日期修订人修订内容A0初稿编制检查产品水平面及尾灯区域Checking the plane and tail lamp area of the products 下线检验员/4人Lamp tent inspectors /three 工作要素Work Element版本修订记录书写产品编号和检验工号Write product code and QC enployee id终点/To:记录报表Record statements 数据输入电脑Input the data into computerX760L 后保下线检验操作X760L rear bumper unloading inspection operation 相关说明/Instructions质量部：下线检验Quality Department:Lamp tentinspection检验1人inspectors one产品判定Product determination X760L 后保油漆件下线检验标准化作业指导书X760L rear bumper unloading inspection Standard Operation Sheet符号标准化/Standardized symbols ：起点/From ：检验/Inspect每班产品总数quantity per shift ：(待测)步骤编号Step NO.单个产品设定检查时间A single product set cycle time ：50s适用范围/Applicable scope ：操作名称/Operation ：班次/shift ：A/B单个产品实际检查时间A single product actual cycle time ：45s日期/Time ： 日期/Time ： 日期/Time ：编制/Editor ： 审核/auditor ： 批准/approve ：检查产品垂直面及边角区域check product's vertical plane 5S ：作业流程图/Operation flow chart ：作业顺序Work存储Storage返修Rework加工Process报废Scrapped移动move检查Check产品下线Product unloading 检验OK 产品进入抛光区Check OK products enter检验。
GP12操作指南
G
2
2008年5月，GP12检验发现2件产品刮伤，1件掉粉
G
3
2008年6月，GP12检验发现1件产品刮伤
在GP12工序，在用通止规进行内径检验时，把内径刮伤
GP12检验特别是经验内径时，注意碰撞到产品，避免造成二次 不良。
GP12 Fast Response Tracking Board
状态 编号 问题描述 起始日期 遏制 根本原因分析 纠正措施 纠正措施验证 PFMEA/CP更新 经验教训 问题关闭日期
14
退出报告
15
GP12实施－－检查要点
1、具备专门GP12检查区域（灯光、检测工具 需符合要求）； 2、GP12检查人员受过专门培训（人员需固定、 专职），不能是兼职。 3、有指定的GP12负责人，检查小组。 3、GP12区域需有一块目视板（GP12看板） 4、产品粘贴有公司高层签字的绿色圆点标签。
16
谢
谢！
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人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。
GP12 操作指南
***********有限公司 质量部
1
GP12
• GP12即我们通常所说的100%全检。全检介入 点：正常检验结束后，在产品出厂前，临时增 加的一道额外检查。
2
GP12
－ 启动条件
• 1、所有新项目开发，新产品早期生产时，机加部、铸造 部、外协供应商必须做GP12
GP12指导书
1.目的:1.1从早期生产阶段开始, 公司实施额外的检查控制手段，以保证在本公司现场发现并解决质量问题，最大程度降低顾客生产过程中的质量风险。
2.范围:2.1本作业指导书适用于公司所有要求PPAP的产品。
它适用于所有的试生产、生产、和配件生产要求，直到产品满足GP12退出原则。
3.职责:3.1 GP12检验员：负责GP12阶段的产品检验和GP12标识粘贴工作,负责GP12检验信息及时反馈。
3.2前期质量工程师：负责编制GP12检查清单和检验记录表等，并及时地将需要进入GP12遏制阶段的零件清单发送到后期质量工程师，同时协助处理GP12发现的产品质量问题。
3.3后期质量工程师:定期收集GP12数据，统计及质量问题处理，负责GP12遏制产品清单的及时更新，负责GP12的进入与退出申请。
3.4质保部经理负责内部GP12退出的批准，负责外部GP12退出的审核；4.定义:4.1 GP12：用于鉴别顾客和公司产品特性的一个程序，并以此建立一个探测失效模式并在试生产中反映的一个质量过程。
是对PPAP 控制计划的重要增强。
4.2 GP12进入原则4.2.1对于新零件或工程更改后的新零件，从交样开始即需要进入GP12控制。
4.2.2客户或公司内部认为有重大风险时（如：易地生产、分供方改变、过程失控等）进入控制。
4.3 退出原则：4.3.1（GM产品）正式生产满1 个月或生产量达2000件或满足顾客特殊要求，在GP12检验记录表上未发现不合格现象和顾客工厂反馈的PRR，可以向顾客申请退出GP12控制，顾客同意后方可退出4.3.2（其他产品）如果进入时没有指定控制时间或数量，GP12 应保持三个月，并且数量达到1200件，如果有一个质量问题在GP12 或被顾客发现，则在纠正措施执行后，GP12 必须持续2 周；如果GP12检验继续发现不合格产品时，则GP12 检验必须保留，直到过程控制和能力证明有效，生产控制计划得到验证方可退出，如果客户在产品进入GP12时有特殊要求，则按照客户的特殊要求执行控制。
GP12作业指导书
GP12作业指导书一、目的和范围本作业指导书旨在规范GP12作业的各个环节，确保作业过程的安全、质量和效率。
本指导书适用于所有涉及GP12作业的岗位和操作人员。
定义GP12作业的具体内容和要求。
明确适用范围和操作人员资格要求。
概述作业指导书的目的和目标。
二、作业流程本部分将详细描述GP12作业的流程，包括以下5个步骤：准备阶段：包括人员准备、工具准备、安全防护措施准备等。
执行阶段：按照操作步骤和要求进行GP12作业。
质量检查阶段：对作业结果进行质量检查，确保符合质量要求。
清洁整理阶段：对作业现场进行清洁整理，确保工作区域的整洁。
记录报告阶段：对作业过程和结果进行记录，并编写报告。
三、操作方法与步骤本部分将详细描述GP12作业的具体操作方法和步骤，包括以下5个方面：操作前的准备工作：包括检查工具、设备、安全防护措施等。
操作过程：按照规定的步骤进行GP12作业，包括各个关键环节的操作要点和注意事项。
质量检查：对作业结果进行质量检查，包括外观、尺寸、性能等方面的检测。
清洁整理：对工作区域进行清洁整理，确保工作区域的整洁。
记录报告：对作业过程和结果进行记录，并编写报告，包括数据记录、问题处理、改进建议等方面的内容。
四、质量要求与标准本部分将明确GP12作业的质量要求和标准，包括以下5个方面：质量标准：明确GP12作业的质量标准，包括各项性能指标、外观要求等方面的内容。
质量控制：描述如何进行质量控制，包括检验方法、频次、责任人等方面的要求。
不合格品处理：描述如何处理不合格品，包括标识、隔离、处置等方面的要求。
质量追溯：描述如何进行质量追溯，包括记录、查询、追溯等方面的要求。
持续改进：描述如何通过质量反馈和数据分析，持续改进GP12作业的质量。
五、安全要求与措施本部分将明确GP12作业的安全要求和措施，包括以下5个方面：安全防护：描述如何采取安全防护措施，包括个体防护用品、安全警示标识等方面的要求。
质量检验流程图
产品质量检验流程图1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制业务风险不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 阶总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品D1 开始质量检验标准和操作D2 1审批审核制定质量检验标准D3规范，企业生产的产品质量就得不到有效 保障2 制定《质量检验操作规范》如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害如果不对产品存在的 质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质 量就得不到有效改 善，最终将不利于企 业的长远发展审批审核执行质量检验标准3 原材料检验4 在制品检验5 产成品检验6 编写《年度质检总结报告》 》修订质量检验标准 及操作规范结束进行生产 配合工作精心整理2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制精心整理控制事项详细描述及说明1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D12．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 段符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质 制量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范 D3及执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相 应建 《产品质量管理制度》 关 规范 《产品质量检验操作规范》规 参照 《企业内部控制应用指引》 范 规范 《中华人民共和国产品质量法》文件资料《产品质量操作规范》 《年度质检总结报告》责任部门 及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理。
GP12质量检验流程图
13-17.专检员将检验 发现记录，必要时拍 照交给前期质量工程 师，由前期质量工程 师组织整改，并将整 改计划给质量负责人 审核，（副）总经理 批准，跟踪至问题点 关闭。
18-19.退出GP12管理， 由质量负责人申请， （副）总经理批准后 生效。
后，
已在 续， 受，
理，
9.生产包装人员将专 检员检验合格的产品 进行擦拭包装，装满 箱后在纸箱的指定位 置粘贴大号绿色
10-11.将包装好的产 品放入待入库区；由 质量负责人抽检合格 后，在绿色大号 标贴 上盖章"GP12 专检章”
17.批准
整改 有效 关闭
19.批准
关闭
12.生产物料员对已在 大号绿盖章的不得接受， 发货时看到未盖章的 不得发货。
技术部（项目）
生产部
开始
GP12控制发运流程
质量部
1、产线全检员将检 验合格的产品放在 GP12周转车上，送 至GP12待检区
2、GP12专检依据 《控制发运检验 指导书》要求检
8、零件送GP12报 检
3、实 施检验
14、缺陷纳入项 目问题清单
7、返工
4、缺陷记录
《GP12检测工序检
GP12解读及操作
KPI统计
1、与唯一性清单相对应的责 任人的行动未按时达成情况 统计
备注：1、作业指导书必须摆放至对应工作台正面位置 2、作业指导书必须使用A3纸、横向、彩色打印 3、百检门工作区域必须设置放有阶段性工作样件的台架 4、以上百检门共计12个内容，需要使用A4纸横向黑白打印 5、备注内容仅作提示，不要放入展板
零件检查项目
1、百检重复出现 2、特殊工艺（如焊接、胶粘、底涂等） 3、客户抱怨 4、供应商自我识别的风险项 5、供应商自愿加入项 6、让步接受项、临时措施项、 7、5.1标报告、零件标识标签 8、质量问题警示卡 9、检查记录里增加新问题检测项 10、包装、容器
零件检查结果
（柱状图表示，两个图表，做在一 张A4纸上，上下排列）
一次的工作重复，而是推动供应商自发地进行问题
整改和质量遏制，其核心部分是配有问题升级机制，
以达到供应商总经理层重视质量、及时了解真实质
量水平、获悉客户抱怨、推行全员质量意识（各个
岗位都拥有不制造、不接收、不传递的意识）的目 的的工具；
4、鉴于以上，GP12工作是一个闭环、良性循环体系， 不仅仅只包含GP12工作区的工作。它在新项目阶段 时，需要经验反馈、百检门岗的缺陷/风险识别、客
零件检查结果
（柱状图表示，两个图表，做在一 张A4纸上，上下排列）
1、第一张图以月为单位统计 2、第二张图以本月为统计基础 （已天/周/台进行统计）
唯一性清单
1、必须将各个岗位的措施、责任人、期 限明确，不允许只有最终达成措施与对 应责任人的信息
2、P87问题一起纳入唯一性清单，可以 通过唯一性清单中的“车型”中来增加， 也可以单独制作P87的唯一性清单 3、问题点退出GP12（问题退出需SQE、 CDP、QCP共同确认后关闭）
质量检验流程图优质文档
质量检验流程图优质文档(优质文档，可直接使用，可编辑，欢迎下载）产品质量检验流程图1．产品质量检验流程与风险控制图2．产品质量检验流程控制表质量检验常识第一节质量检验的基本知识一、质量检验的基本概念（一)质量检验的定义（1）检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验,并把所得到的特性值和规定值作比较,判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
（2）质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
（二)质量检验的基本要点（1）一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成产品相应的质量特性.不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。
（2）产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准(国家标准、行业标准、企业标准）和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定,成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。
经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。
（3）产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件）的质量决定的,并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。
因此，不仅要对过程的作业（操作）人员进行技能培训、合格上岗,对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业(工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验,判定产品的质量状态.（4）质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。
GP12操作指南(质量部) ppt课件
G G
1 2
产品突台外径超差，偏小，突台键偏 2008.5.20 小 生锈 200 2008.6.10
G G
G G
G G
G G
G G
G G
2008.9.15 2008.7.20
G
3
材料破损缺失 60
2008.6.20
ห้องสมุดไป่ตู้
G
G
G
G
G
G
2008.7.10
ppt课件
8
GP12检查记录（2） 执行过程记录
ppt课件
ppt课件 3
一、确定负责人
确定GP12总负责人： 1、策划、协调公司内部相关部门GP12实 施；及时解决期间发生的问题。一般可由 公司管理者代表、质保经理或项目负责人 （新品开发）担当。 2、由公司指定GP12负责人。
ppt课件
4
二、制作检查清单
识别和确认所需的测量设备及数据收集方 法。制定GP12控制计划（GP12检查清 单），铸造部产品由总工程师制定，机 加部产品、供应商加工产品由技术部制 定检查清单： 包括外观、尺寸、功能及所有已发生的 缺陷及可能发生的潜在缺陷
GP12 操作指南
***********有限公司 质量部
GM 1927-33(SGM) GM Global GP-12 Audit 090313
15. Are boundary samples available and
0
used? 操作人员是否有合格的边界样品并正确使
用?
18. Is there a reaction plan established
0
and documented for each defect found? 针对发现的每个缺陷是否建立相关的行动
Auditor Phone: 审核员电话
SGM Division: SGM 区域
Technical Information Availability/技术信息
0
2. Approved Drawing 批准图纸
Potential总分 8
0%
Quality System Documentation/质量系统文件
RED RED RED RED
RED
Pts Element Scoring 要素评分
0
Element is not in place and no evidence of plans to implement 公司现在没有该要求项并且没有证据表明公司有实施计划
1
Element is not in place but a plan to implement is documented 公司现在没有该要求项，但公司已经制定了实施计划
所有பைடு நூலகம்量具都制订了适当的操作指导书？
14. Have operators been trained effectively to follow Standardized Work? 0 操作工经过了有效培训去执行标准化操 作？
17. Are Error Proofed operations checked in GP-12 to verify error proofing 0 effectiveness? GP-12中是否对防错操作进行检查，以验 证防错的有效性？
GP12检验标准书
MA
目测
管身无油污
MA
目测
外观要求 管身焊缝无开裂、变形
CR
目测/手感
无刮手毛刺
MA
目测/手感
管内无铁屑、脏污
MA
目测
序号： 检验项目
QC点
检验工具
1
407±1
检具
2
6.0-0.1
检具
3
6.0-.1
检具
4
φ6.3+0.1
检具
5
检具
备注
检验人员进行检验时应戴手套 （致命缺陷CR 主要缺陷MA 次要缺陷MI)
通过则判合格；止端通过，产
品短，不合格；通端不能通过
产品长，亦不合格（如图三）
3.检查 φ6.3+0.1/-0（QC12)
用塞规插入孔内，通端过，止端止
则判合格，否则不合格（如图四）
4.检查
（QC10)
将产品放入检测槽内（如图五），
产品能在槽内自由转动，不受干
涉则合格，如转动时两槽壁与之发
生干涉则不合格。（检验时产品需
客户 品名 编制日期
弗吉亚 TUBE-RECLINER
2011/7/13
材质 图号 生效日期
苏州红荔汽车零部件有限公司
GP12检验指导书及操作流程
SAE1010
规 格 φ9.525*0.9
5503782F
编 号 HL-WI-03-024
2011/7/13
版本号
项目
内容
重要性
检测工具
表面无生锈、麻斑、划伤
检具编号：HL-5503782-088/095/155
核准：
审核：
A4
步骤与方法：
生产gp12检验流程
生产gp12检验流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
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5.检验合格品，在产 品的指定位置上贴绿 色小标贴，并将产品 放在合格品区
6.检验不合格品，在 产品的指定位置上贴 红色小标贴，（无法 判定的贴黄色 ）并 将产品放在不合格品 区，并开具《返工通 知单》给产线线长
12、入库 发运
整改无效
编制/日期：
7-8.线长接到返工通 知单后，将不合格品 拉到产线相应岗位进 行返工（不得在GP12 区域进行返工），返 工自检合格后再送至 GP12专检员确认， GP12专检检验合格后， 将红色 撕下，换 成绿色
格
格
6、将故障件粘红 色标签放在不合格 区域，开《返工通 知单》
5、零件粘贴 小号绿标签，
放合格品区
13、采集数据 与缺陷图片
15、项目质量 工程师组织改
善Hale Waihona Puke 9、包装，并在外箱 贴入大号绿标签
10、放入待入库区
11、质量负责人抽 检，盖GP12专检章
16、质量负责人审检
批准/日期：
18.退出GP12申请提 出
审核/日期：
仓库
编号 版次
ZH/QP-C05-16
A/0
（副）总经理 流程说明
1.产线全检人将检验 合格的产品放在GP12 周转车上（每车放6 层，每层4个，共24 个），并送至GP12待 检区，将GP12待检区 的空周转车拉回至产 线终检位置。
2-3.GP12专检员按照 《控制发运检验指导 书》要求实施检验
技术部（项目）
生产部
开始
GP12控制发运流程
质量部
1、产线全检员将检 验合格的产品放在 GP12周转车上，送 至GP12待检区
2、GP12专检依据 《控制发运检验 指导书》要求检
8、零件送GP12报 检
3、实 施检验
14、缺陷纳入项 目问题清单
7、返工
4、缺陷记录
《GP12检测工序检
不
验记录表》
合
合
13-17.专检员将检验 发现记录，必要时拍 照交给前期质量工程 师，由前期质量工程 师组织整改，并将整 改计划给质量负责人 审核，（副）总经理 批准，跟踪至问题点 关闭。
18-19.退出GP12管理， 由质量负责人申请， （副）总经理批准后 生效。
后，
已在 续， 受，
理，
9.生产包装人员将专 检员检验合格的产品 进行擦拭包装，装满 箱后在纸箱的指定位 置粘贴大号绿色
10-11.将包装好的产 品放入待入库区；由 质量负责人抽检合格 后，在绿色大号 标贴 上盖章"GP12 专检章”
17.批准
整改 有效 关闭
19.批准
关闭
12.生产物料员对已在 大号绿色标贴上盖章 的产品办理入库手续， 仓管员在入库时，发 现未盖章的不得接受， 发货时看到未盖章的 不得发货。