制程质量检验工作流程图
IQC--IPQC--FQC--OQC检验控制流程图
纠 正 及 预防 措 施 管
理程序
IQC 作业流程图
流程图
权责单位及人员
相关文件及窗体
供货商
《送货单》
物控部
《收料单》
N
品管单位
《料品免检管理办法》 资格认定
Y
《合格供货商名录》
抽样计划 MIL-STD-105E
品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》
《进料检验管理程序》
N
N
《进料验收单》 抽样检验
品管单位
《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N
Y
《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》
N
相关单位主管
《进料验收单》
Y
品管单位
《进料验收单》 《条件允收标签》
物控单位 《进料验收单》
核准： 审核： 制定：
供应商
收
料
入库
M.R.B 会议 条件允收
核准：审核：制定：。
制程检验不合格品处理流程图
制程检验不合格品处理流程图
IPQC巡检 不合格发现 生产线全检
标识/隔离
判定责任归属
原材料问题
物料鉴审
不合格品处理
制程问题 特 采 返 修 退仓(来料) 责任部门 会 签 YES NO 标 识 申请报废 供应商确认 原因分析 IQC确认
IQC确认
采
购
反馈至供应商
生产流程
标识/隔离
IQC处理通知
采取措施
纠正与预防 措施
会
签
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
退货/清理 效果确认
报
废 记录存档
不合格品处理说明： 1.当某项不合格品数量超过“停机整改要求”的条件时，则必须要求生产进行停机调试，当异常较 为严重或必要时须以<品质异常通知单>形通知生产单位停机整改。
编制:
会签:
批准:
日期:
IPQC制程检验流程(流程版)
生产部
品检组
业务
首五件产品量测记录表
异常联络单
IPQC巡回检验记录
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
6.5主管不定时地巡回检查，发现问题，要让检验人员清楚问题所在,查找原因，提出改善对策，同时要求IPQC记录于《IPQC巡回检验记录》，并指定跟催确认人回馈最终改善结果，必要时再到现场亲自查实。
5.5 确认成品首件时必须对打好钉的成品进行轮子检验：
5.5.1检验轮子三只脚/外八字：把装好轮子的成品放在一玻璃平面上，转动箱体（需正方向和反方向），观察四个轮子是否完全接触玻璃板，如有轮子未完全接触玻璃板（轮子与玻璃板有空隙或四脚未落地），则视为三只脚. 用手分别转动每个轮子，观察轮子转动是否顺畅，不卡顿，再把箱子放在玻璃板上，观察前后轮子是否在一直线上，观察方法：前左轮对后左轮，前右轮对后右轮，前左轮对前右轮，后左轮对后右轮，如有任意一个轮子不在一直线上，则视为八字脚。
3． 检验标准：
3.1顾客订单资料
3.2业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
3.3《QC工程表》。
4．标准核对步骤：
4.1IPQC根据业务所提供的工艺单逐步核对两者的物料名称、规格、颜色、配色是否正确,如两者无误时,以工艺单做为标准核对大货及样包。
一 范围：
产品试做、过程品质控制，成品首件检验、关注新产品上线成品品质，跟催确认品质改善。
二 参考文件：
2.1 QC工程总表PB-G-001
三术语和定义:
3.1检验标准：业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
电镀制程质量QC工程图
产品 名称
全金/半金镍
工程 名称 管理项目
核准 规格设定值
审核
生产 设备
检验项目
1 素材标示 1 素材是否与标示单内容相符
1 料号
01
素
2
包装确认 2
包装无破损，数量无短少， 方向是否正确
材
投 入
3
素材外观 3
是否有压伤、歪针、S形、 污脏、严重氧化及毛边
1 清洁 水
洗 2 水刀
1 水质是否清洁 2 水刀口是否对准导电棒
1水洗槽 1 清洁 2水刀 2 水刀
水质清洁
1次/2Hr
水刀口对准导电棒进行清洁 1次/2Hr
目视
1.技术员 《电镀作业指导书》
2.技术员
生产管理/生产 日报
自主检查表
更换 水洗
1 温度
1 60±10℃
03 电 2 浓度
解 脱 3 比重 脂 4 电压
检验 频率
检验 设备
检验规范
责任者
E化路径
记录窗体
异常 处理
素材品名、规格正确、无混 料，有合格标示
1次/1R
包装无破损，数量无短少， 方向正确
1次/1R
无压伤、歪针、S形、污脏、 严重氧化及毛边
1次/1R
依生管排配作业
确实执行设备保养并如实填 写记录
1次/4Hr
《过程检验作业程序 》
1.作业员
生产管理/生产
自主检查表 生产派工单
《过程检验作业程序 》
2.作业员
日报 仓库管理/客户
PQC质量异常处理单
目视 投影机 《过程检验作业程序
》
来料登记
QC工作流程图
办 理 品质异常单
办 理 合格标签
盖QC‘PASS’出货工源自纠正开始生产继续生产
暂停生产
NG 办 理 返工通知单 不良品 标识、隔离
半成品检验 （PQC） 记 录 检验日报表
OK
合格品放
不良品处 NG 办理 返工通知单 不良品 标识、隔离 OK
成品检验 （FQC） 记 录 检验日报表
放
行
不良品处 NG 0K
出货检验 （OQC） 办 理 出货检验报告
纠正措施
QC工作流程图
特 采 OK 挑 选 NG 退 货 NG 进料检验 （IQC） 记 录 进料检验报告 O O
办 理 品质异常单
签 核 验收入库单
入
库
签核 退货单
贴不良标签
制程检验 （IPQC） 首件检验 NG 办 办理 理 首件检验报告 OK 记 录 检验日报表 巡 检 OK NG 办 理 品质异常单 OK
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
制程不合格控制流程图
不合格标签
不合格品维修记录 入库单 出库单
序号 责任部门
1
质量 生产
2
质量 生产
3
各部
4
质量 各部
5
质量 生产
工作流程 生产/检验发现不合格 不合格品的隔离、标识
不合格评审
制程检验不合格控制流程图 过程要点简述
①生产车间自检发现不合格并统计不良率； ②质量部QC人员检验发现不合格并统计不良率；
输出记录表单
制程自检记录表 半成品检验记录表
生产过程中自检人员及QC检验员发现不合格品时、将不合格品 单独存放，并标识清楚。
确认后出库
①质量部依据评审结果张贴处理结果，写明不良原因，如是返 工写明返工方案。 ②不良品均需分析及跟进产生的不良原因。
①生产部按照评审意见进行返工/挑选处理。 ②返工后检验合格则入库或者流入下到工序。 ③返工后检验不合格则评审报废处理。 ④特采物料直接入库或者流入下到工序 ⑤需报废物料清点后入库、出库。
不合格标签
①发现部门填写成品/半成品物料评审报告或者物料评审报告。 ②各部门参与物料评审综合给出评审意见。 ③ 若各部门评审有异议时、由管理者代表或总经理裁决批准后 实施。 ④所有报废产审报告
特采
NG
挑选/返工
报废
O
入库或复检合格后 转入下一工序。
制程检验作业流程图
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
生产检验流程图
生产/检验流程图解释：1.客户来料/SMT来料客户来料：客人提供订单所需材料SMT来料：SMT车间所交PACB半成品（包括贴片 AI）2.IQC检验IQC对客户来料及SMT车间所交PCABA半成品进行检验。
检验OK则上线使用，检验NG时则开出IQC来料异常单，知会客户或者SMT车间处理。
3.插件制造部门（插件拉）根据客户样品/BOM清单/IPQC确认首件进行插件动作。
4.补焊制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行补焊动作。
5.外观总检/功能测试制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行外观总检/功能测试动作。
A．制程检验是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
在这生产过程中，产线拉长或者制程检验人员，当产品不良率超过3%时，需立即开出制程品质异常单，知会相关单位进行原因分析并提出可行性改善对策。
6.半成品入库/成品入库半成品/成品在经过以上生产流程及品质检验流程OK后。
可安排入库动作。
步骤：一、产线开出半成品/成品入库单，并在产品外箱上贴上标签（包括成品订单号/机种/批量/实际数量/日期等等相关讯息）。
二、将半成品/成品拖至品保指定待验区。
三、将半成品/成品入库单转交给品保相关检验人员（OQC检验员）。
7.半成品/成品检验品保OQC检验人员根据制造部门提供的半成品/成品入库单，AQL抽样水准/半成品/成品检验规范进行检验。
检验OK则在半成品/成品入库单上签字确认加盖品保检验PASS章，并在产品包装箱上贴附PASS标签。
检验NG时，则及时开出成品检验异常单。
知会制造部门确认动作，如是功能时，转工程分析具体不良原因。
制造部门确认相关不良品及不良现象后，需进行重工动作。
IPQC（制程检验人员）追综重工效果8.出货半成品/成品检验OK后，按客户需求日期出货。
核准：审核：制定：相关人员签字：。
质检部工作流程图
质检部工作流程图理要求，或发现异常情况，应及时向品质主管提报。
异常处理：品质主管应及时组织相关人员进行异常处理，分析原因并提出改善措施，确保产品质量；成品检验：生产完成后，检验员对成品进行检验，合格后放行；不合格品处理：不合格品应及时通知相关部门进行处理，如返工、报废等；入库：合格品放行后，仓库接收并安排入库，存档所有文件记录。
记录/参考生产计划单来料检验标准首检记录单生产巡检记录表品质异常提报单不合格品处理单成品检验记录单入库单存档文件记录品管部：进料工作流程图流程叙述：供应商送货：供应商将物料送到待检区，并提供产品质量报告单。
仓库按送货单暂收。
生产抽样并将样品送外协检验机构进行检验，准备验收。
外协检验报告核对：外协检验完成后，外协检验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。
判定与处理：检查《检验报告单》上的各指标是否符合要求，是否与供应商提供的质量报告单内容一至。
如果物料检验报告核对合格，仓库接到检验通行单，放行入库待生产。
如果不合格，质检主管审批，在送检通知单填写不合格，通知仓库退货处理，同时与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题。
挑选加工：来料不合格，经过物料评审，质检主管同意挑选使用，通知生产部门对物料进行挑选分类。
并最后由检验员检验确定，做好标识，区分存放。
可使用物料办理入库手续，待生产。
不合格物料办理退货手续。
入仓与存档：仓库接到检验通行单，安排入仓。
所有文件检验记录存档。
负责人：供应商/仓管员、送检员、检验员、品管主管、仓管员、采购员、质检主管、相关部门负责人。
记录/参考：送货单、《送检单》、《检验报告单》、《来料检验标准》、《供应商每批供应记录表》、《送检通知书》、《来料检验报告》、来料送检通知。
品管部：生产过程工作流程表流程叙述：原料、物料投产：根据生产计划原料、物料投入生产；检验员核对物料及来料品质状况。
首件检验：生产过程中，现场管理或技术人员对本车间或机台生产的产品进行自检，合格后现场QC通知检验员进行首件检验，如有需要应取样送实验室进行检测。
FQC检验作业流程图
預期完成時間(短
由相關部門提出改善及預防措施,后由產線重工.
期對策4小時內;
長期對策3天內)
1.重工流程見<FQC檢驗作業標准>
FQC檢驗作業標准
1.每個批量全部無問題才能貼PASS標簽,有異常時須在 Rej標簽上注明不良原因、日期、檢驗員簽名
FQC成品檢驗日報表 2.填寫FQC成品檢驗日報表
3.報表需詳細工整填寫,不得涂改
提出矯正及預防措施
成品重工 包裝
核准:
1.FQC抽樣按批量的25%抽取,每次抽樣批量不大于72 台,其收退標準為Maj: Ac/Re=0/1,Min: Ac/Re=1/2(2Min=1Maj)
2.如客戶有特殊要求依客戶之要求進行抽樣及收退 3.連接所有外接設備 4.嚴格按照SOP進行檢驗.(生產機種之SOP) 5.外觀檢驗功能測試每項都必台流程卡上之FQC欄簽 名,並將機台之S/N序號進行記錄保存,其批量允收 后,FQC必須在成品判定上貼上FQC PASSED LEBEL
Corrective Action Requisition Sheet
2.如發現有品質問題,填寫退貨通知單由單位主管確認后,由 FQC開出ISSUE CAR,並由QE/PE/ME/PTE找出根本原因后交
FQC 作業流程
名稱：FQC作業流程 編號：818-QP-014
MFG
QA/PE/ME/PTE/QE
版本：A4
FQC
表單
作業說明
時效
制程生產控制
T2最終檢驗
1.QE制作測試程序 2.ME提供相應的測試治具
FQC抽樣檢驗
外觀檢查
No
Yes
Yes 電氣功能
No
No
不良品確認
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
☆ 质检专员判断整改是否解决了问题，若仍存在问题，则要求生产部再次查找原因并组织实施二次整改，直至相关质量问题得到妥善解决
即时
重点
☆ 整改结果的复检
标准
☆ 规范、科学、及时
拟定检验报告
B8
A8
程序
《产品加工过程检验记录》
☆ 质检专员就检验和复检情况编制质量报表报品研部经理审核，报表内容包括检验的数据、存在的问题、整改措施及整改后发生的改变等等
标准
☆ 全面、规范、及时
重点
☆ 检验结果的判断
标准
☆ 全面、科学、规范
查找原因并安排整改
C5
C6
程序
《产品加工过程检验记录》
☆ 生产部根据质检专员的限期整改要求，认真分析产生问题的原因
☆ 相关生产车间配合生产部查找、分析质量问题产生的原因
☆ 在全面分析原因的基础上，生产部制定整改措施，并组织实施
即时
重点
☆ 质量问题分析及整改措施的制定
1个工作日
☆ 品研部经理对质检专员的报表进行审核，质检专员根据审核意见进行修改
重点
☆ 检验报告的拟定
标准
☆ 规范、及时，能真实反映制程质量检验及改善的过程
进行归档
B9
程序
《企业档案管理制度》
☆ 质检专员将常规检验和复检过程中形成的各种文件进行归档，包括质量报表及数据记录单等，以便查找和调用
即时
重点
☆ 资料的归档
标准
☆ 全面、可行、及时
程序
☆ 生产车间根据生产部的整改措施，具体落实整改意见，包括工艺改进、流程优化、人员调配等
即时
任务 名称
节点
任务程序、重点及标准
时限相Leabharlann 资料实施整改D6重点
《产品加工过程检验记录》
☆ 整改措施的落实
标准
☆ 及时、有效
进行复检
B7
程序
企业相关规定
☆ 质检专员对限期整改后的制程质量进行跟踪复检，记录数据并分析结果
☆ 质检专员根据企业相关规定对检验数据进行分析
根据实际
☆ 质检专员在分析检验数据的基础上，将结果同企业的制成质量要求进行比较，判断是否存在问题，包括工艺问题、流程问题以及人员问题等
根据实际
☆ 质检专员对检验结果进行客观分析，若检验结果不存在问题，则将检验过程的相关记录分类归档保存；若检验结果存在问题，则像
1个工作日
☆ 检验完毕后，填写《产品加工过程检验记录》
☆ 生产部和各生产车间及时参与并协助质检专员的常规检验工作，生产部主要进行相关人员、检验与生产活动的协调工作，生产车间则进行场地和检验对象的配合工作
根据实际
重点
☆ 常规检验的实施
标准
☆ 及时、全面
分析判断检验结果
B3
B4
B5
B9
程序
《产品加工过程检验记录》
制程质量检验工作流程图
任务 名称
节点
任务程序、重点及标准
时限
相关资料
实施常规检验
B2
C2
D2
程序
一．企业产品质量检验规定
二．企业部门职责
三．企业工作流程
四．《产品加工过程检验记录》
☆ 在充分准备资料的基础上，质检专员根据生产计划和生产进度在既定时间和地点对质程质量实施常规检验，主要内容包括工艺流程核查、计量仪器检验、作业人员作业标准指导等，常用的检验方法包括抽样检验和巡回检验