抽样检验——制程检验程序(doc 6页)
制程检验标准
广津机电设备有限公司631外观检验（见下列表格）6.3.2尺寸检验本公司尺寸及零配件加工尺寸检验按公司技术图纸或客户图纸要求执行编制审核批准7、抽样计划7.1 产品批量上线前，要求质检员做好首检、日常巡检工作由质检员填写《首件确认记录表》进行检测，如首检确认不合格必须采取相应措施解决问题，整改合格后重新确认直至合格后方可进行批量生产。
7.2对于生产批量小于10件的产品或客户对质量有特殊要求的产品公司规定必须全检。
7.3 对于批量大于10 件，且生产能力满足精度要求的实施抽样检验。
7.4 制程检验过程中出现不合格品时，必须按要求做好待处理或不合格品、返工、返修，报废件的状态标识牌，并进行隔离。
7.5巡检按每隔1 —2小时抽检1件〜5件，如出现异常情况可加大抽检比例，并填写《巡检记录表》。
7.6 半成品入库抽样计划依据抽样标准，正常检验单次抽样计划，并填写《成品检验报告单》。
7.7 公司规定半成品入库检验标准，重要缺失及主要缺失AQL 按0.65 级，次要缺失AQL 按4.0 级，检验按照II 级检验标准。
8、检验记录8.1 检验员将检验结果填写在《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》上。
8.2《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》，每月底汇总交品质部品质保存，限期1 年。
8.3 制程检验过程中出现不合格时，经车间质量主管确认后按《不合格控制程序》执行。
9、相关文件9.1 《监视和测量控制程序》9.2《不合格品控制程序》9.3 国标及其它标准9.4 抽样计划按抽样标准正常检验单次抽样计划。
编制审核批准。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程检验作业流程及不合格品处理流程流程
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
公司IPQC制程检验.
2.尺寸规格
每个型号
按抽样标准
游标卡尺
千分尺
首件检验
1.外观
2.尺寸规格
每个型号；
每个工序
不少于3个
游标卡尺
千分尺
过程检验
1.外观
2.尺寸规格
每个型号；
每个工序；
每半小时
不少于3个
千分尺
抽样检验
全数检验
1.外观
2.尺寸规格
3.灵活性
每个型号
100%
通.止.环规
千分尺
相关文件：
《检验和试验程序》
《冲压检验记录表》
《转序抽检记录表》
XXXXXXX
页次：第8页共13页
文件名称：检验规程
发行日期：年月日
附表2
磨工车间IPQC检验内容：
检验项目
检验内容
检验频次
检验数量
抽样数
检验工具
转序抽检
1.外观
2.尺寸规格
每个型号
3~5个工件
游标卡尺
千分尺
首件检验
1.外观
2.尺寸规格
每个型号；
每个工序
不少于3个
b)磨工车间IPQC检验内容见（附表2）
c)车加工车间IPQC检验内容见（附表3）
d)热处理车间IPQC检验内容见（附表6）
XXXXXXX
页次：第7页共13页
文件名称：检验规程
发行日期：年月日
附表1
冲压车间IPQC检验内容：
检验项目
检验内容
检验频次
检验数量
抽样数
检验工具
转序抽检
原材料
1.外观
2.尺寸规格
XXXXXXX有限公司
ISO9001-2015抽样检验程序
抽样检验程序（ISO9001：2015）1.0 目的使进料检验、制程检验、出货检验时有正确统一之抽样方法及判定依据。
2.0 范围进料检验、制程检验、出货检验均可适用之。
3.0 权责由品保部IQC、IPQC、FQA及OBA检验员负责实施之。
4.0 工作事项（无）5.0 参考数据5.1 MIL-STD-105E5.2 GB/T2828.1-20036.0 定义6.1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。
6.2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。
6.3 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。
6.4 样本单位：从批中抽取用于检查的单位产品，称为样本单位。
6.5 样本：样本单位的全体，称为样本。
6.6 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
6.7 抽样检验：依照批量大小，抽出不同数量的样本，将该样本按其规格进行检验，并将检验的结果与预先决定的质量标准比较，以决定个别的样品是否合格。
6.8 缺点：单位产品其质量特性不合乎契约所规定的规格、图样或购买说明书等的要求者，称为缺点。
缺点按其严重程度分类，分为：严重缺点，主要缺点，次要缺点。
6.8.1严重缺点：是指单位产品对于使用人员有发生危险或损伤之缺点。
6.8.2主要缺点：是指其缺点虽未及严重缺点之程度，而对单位产品之性能或其实质机能降低，以致未能达到所期望之目的或其操作上易造成失误或可能增加未来之维护费用，以致减低寿命等缺点者。
6.8.3次要缺点：是指其缺点不影响产品之性能，不会降低其实用性，且仍能达到所期望之目的；若干检验项目与要求条件虽有不符但其效果或操作上均无妨碍之缺点者。
6.9 不良品：有一个或一个以上缺点的单位产品，称为不良品。
按不良之程度一般分为：严重不良品、主要不良品、次要不良品。
6.9.1严重不良品：有一个或一个以上严重缺点，也可能还含有主要缺点及次要缺点的单位产品，称为严重不良品。
商品检验的程序
商品检验的程序
一、抽样检验
抽样检验是通过对一部分产品的检验来推断和判断整批产品的质量状况。
这种检验的前提是整批产品的质量具有一致性。
在抽样检验中，常用的统计方法有简单随机抽样、分层随机抽样、系统随机抽样和分群随机抽样等。
二、感官检验
感官检验主要是通过人的感觉器官对产品的外观、气味、滋味、声响等质量特性进行检验，例如食品的口感、气味、颜色、气味等。
感官检验的优点是能够直接反映出消费者对产品的感受和需求，但同时也存在主观性、差异性和局限性等问题。
三、物理检验
物理检验是通过测定产品的物理特性来评价其质量的方法。
物理检验主要包括以下方面：
1.外观：观察产品的外观是否有缺陷或损伤，例如表面划痕、裂缝等。
2.尺寸：测量产品的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度、直径等。
3.重量：称量产品的重量是否在规定的范围内。
4.密度：计算产品的密度是否符合标准。
5.热性能：测定产品在加热或冷却过程中的温度变化、热导率等。
6.电性能：测试产品的电阻、电容、电感等电气性能。
7.磁性能：测定产品的磁性强度、磁导率等。
四、化学检验
化学检验是通过化学分析的方法来测定产品的化学组成和性质，以评价其质量的方法。
化学检验的优点是能够提供较为准确的数据，但同时也存在需要使用化学试剂和仪器，以及需要专业人员操作等问题。
五、微生物检验
微生物检验是通过检测产品中的微生物种类和数量来评价其卫生状况和质量的方法。
微生物检验通常用于食品、饮料、化妆品等领域，以确保产品在使用或消费过程中的安全性。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
抽样检验规范_1
5.8接收质量限(AQL):当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
5.9不合格分类：
致命（CRI）：对使用者的人身安全构成威胁、隐患；会造成顾客的财产损失；违反相关的法律、
法规；功能完全丧失。
严重（MAJ）：性能降低，主要规格偏离，给顾客使用带来不愉快、不方便。
轻微（MIN）：产品外观、包装的瑕疵。
6.规范内容:
6.1抽样计划的说明:
6.1.1本公司抽样检验依据GB/T2828.1-2003。
6.1.2抽样方案：检验水平Ⅱ级一次抽样方案。
6.1.3AQL规定：按“附件2”。
6.1.4客户有特殊要求时,按客户要求执行。
6.2正常、加严和放宽检验：
6.2.1检验的开始：
6.8.2参照“附件4”随机抽样,抽取的样本要具有代表性（时间、空间均匀）。
6.8.3根据对应的检验资料对样本进行外观、结构、功能、包装的检验。
6.8.4按不合格类型(见5.9）对不合格品进行分类统计，分别记录致命、严重、轻微不合格品的个数。若一个产品存在多种不合格，则按最严重的类型记，且记为1个。
等效于MIL-STD-105E。
5.定义:
5.1单位产品:可单独描述和考察的事物。例如：一个有形的实体。
5.2不合格:不满足规范的要求。
5.3不合格品:具有一个或一个以上不合格的产品。
5.4批:汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。
5.5批量:批中产品的数量。
5.6样本:取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。
a)一个批未被接收；
b)生产不稳定或延迟；
c)认为恢复正常检验是正当的其他情况。
产述国家抽检流程
产述国家抽检流程如下：
1.抽查计划的确定。
是指国家质检总局确定每次国家监督抽查产
品的品种及具体布置相关工作的过程。
2.抽样。
是指符合《产品质量法》规定条件的有关产品质量检验
机构、有关地方质量技术监督部门，受国家质检总局的委托，到生产企业或流通领域抽取相关样品的过程。
3.检验。
是指符合《产品质量法》规定条件的有关产品质量检验
机构，对有关方面抽取的国家监督抽查产品的样品，依据有关标准进行检验并予以合格与否的判定的全过程。
4.异议的处理和汇总。
是指国家质检总局直接或委托省级质量技
术监督部门或委托承担国家监督抽查检验任务的检验机构，对被检企业提出的针对检验结果的不同意见进行答复或复验等处理，并在全部检验任务完成和对异议处理完毕后，对该类产品的全部抽查检验结果进行汇总总结的过程。
5.监督抽查结果的处理。
也称后处理。
后处理工作包括扶优和治
劣两个方面。
制程检验控制程序
4．定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：
（无）
5.作业内容：
5.1过程的监控和测量 ：
5.1.1 产品投产时, 生产管理人员须和品质一起对该产品使用物料及设备、仪器设定条件进行确认。
5.1.2 当新产品批量投产前或成熟产品再次生产时或工艺出现变更时, 品质部人员须对首件进行检验并做好记录,检验合格,则通知正常生产；若不合格则重做至合格为止。
5.2.2检验判定
A .包装组将包装OK的成品放入成品待检区，并填写《成品入库单》交品质部OQC执行成品检验。
B. OQC检验员按AQL抽样标准、《成品检验作业指导书》、工程承认书及样版的要求对入库前的成品进行检验。经检验判定的合格成品，OQC作好合格标识，在《成品入库单》上签名确认后交包装组连同合格成品一起入库。
5.1.3 IPQC接到相关组别首件检验的通知后，立即根据产品的样品、《BOM》、《制程检验标准》、工程图纸等资料进行首件检验或试验，IPQC确认后，将确认结果知会相关组别管理人员进行大货生产或停线改善后再确认，IPQC应将检验结果填入《生产首件检验报表》中。
注：品质部针对现场确认OK之首件产品贴上合格标识,放在操作现场.生产完之后将首件产品随同大货一并出货。
C. OQC人员对成品进行终检后,并将检验结果填写《出货检验报告》交品质部主管确认,
抽样检验程序
抽样检验程序1. 目的:为使来料检验、制程检验、出货检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、制程检验、出货检验均适用本程序。
3. 权责:由品管部IQC、FQ、OQC检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良品个数不良率= ---------------- *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12 符号:n: 批量n: 样本大小AC: 合格判定数(允收数)；RE: 不合格判定数(拒收数)IL: 检验水准；AQL: 合格质量水准(允收品质水准)MAJ: 主要缺点；MIN: 次要缺点4.13 样本代字: 不同的样本大小用不同的英文字母替代。
4.14 简单随机抽样：从所有个体中采取逐个不放回抽取的方法抽取一个样本，且每次抽取时各个个体被抽取的概率都相等，就称这样的抽样为简单随机抽样。
4.15 系统抽样：4.16 分层抽样：5 作业内容:5.1 抽样计划的说明:5.1.1 本公司之进料檢验抽样采用GB2828-87正常检查单次抽样计划,一般水平IL级抽样方法抽样,AQL 值取MIN:0.65；MAJ:0.15；尺寸抽检5pcs。
抽样检验标准作业指导书
1目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2范围：适用于本公司所有产品的抽样检验。
3职责：质量部：负责抽样标准的制定、修改和抽样检验的实施。
4定义：4.1致命缺点（CRI）：单位物料的重要质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性不符合规定属致命缺陷。
4.2主要缺点（MAJ）：单位物料的重要质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性严重不符合规定。
4.3次要缺点（MIN）：单位物料的一般质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性轻微不符合规定。
4.4 AQL：合格质量水平（Acceptable Quality Level）。
在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。
5程序内容5.1抽样计划按GB/T2828-2012一次检验规范II标准进行。
5.2不合格的分类：不合格分为三类，即：CRI：致命缺点（如性能、材质）MAJ：主要缺点（尺寸、表面氧化等）、MIN次要缺点（外观）。
5.3合格质量水平（AQL）5.3.1进料检验:IQC CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.0（特别注明除外）5.3.2成品检验:OQC/FQC CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.05.3.3制程检验:IPQC 依据《制程检验指导书》规定的检验水准。
5.3.4当顾客有特别要求时，按照顾客的标准执行检验。
5.4抽样作业5.4.1抽样方案：采用正常检查一次抽样方案，按一般水平Ⅱ的要求随机抽取样本。
5.4.2抽样批量：每一个订单作为一个批次。
5.4.3检索样本大小字码：见表1【样本大小字码】。
5.4.4检索样本和判定数组[Ac Re]见表2【正常检查一次抽样方案】。
5.5转移规则5.5.1从正常检验到加严检验当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验5.5.2 从加严检验到正常检验当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。
抽样计划检验规范
为确保抽样检验的结果能够比较完整的体现一批产品的品质，避免因抽样不均匀而产生误判的情况，本公司对抽样的分散性采用如下方式进行抽样：
5.9.1样品的抽取尽可能取自不同抽样群组（不同的胶盆、包装盘、包装箱）；一般情况下不允许在同一个群组中抽样检查。
5.9.2产品若为箱装，箱数在5箱以内的批量，每一箱都必须开箱检查，超过5箱之批量最少开箱5箱进行检查；每一箱如有多层包装(超过3层)，最少要检查3层。
5.2批量构成：
5.2.1进料以每一验收单号之同一规格的物料数量为一批。
5.2.2完成成品以每一入库单号之同一规格的成品数量为一批。
5.2.3出货成品以每一出货单号之同一规格的成品数量为一批。
5.3样品大小：根据批量查阅抽样方案中的样品大小字码表来确定抽样的数量。（附件一）
5.4来料检验抽样检验方案：
卷装产品在来料、最终入库或出货检验发生异常时,抽样方法转换为“特殊加严抽样计划”(附件四),对来料或成品加严检查,防止不良受入或流出,直到连续三批合格后再转换为“卷装产品特殊正常抽样计划”(附件四)；
5.8散装产品在实施“加严检验单次抽样”时,最终入库检验的检验水准、允收品质水准不变(与正常检验单次抽样相同)；来料检验、出货检查的尺寸检查,转换为特殊检验二级水准(S-2),其它方面的检验水准与允收品质水准不变(与正常检验单次抽样相同)；
6、参考资料：
6.1制程检验程序
6.2 ANSI/ASQC Z1.4-2003:抽样检验方案
7、附件：
7.1 ANSI/ASQC Z1.4-2003样品大小字码(TABLE I)……………………附件一
7.2 ANSI/ASQC Z1.4-2003一次正常随机抽样检查方案(TABLE II-A)……附件二
制程检验标准
广津机电设备有限公司备注：以上各道工序不允许出现碰伤现象6.3.2尺寸检验本公司尺寸及零配件加工尺寸检验按公司技术图纸或客户图纸要求执行。
编制审核批准7、抽样计划7.1产品批量上线前，要求质检员做好首检、日常巡检工作由质检员填写《首件确认记录表》进行检测，如首检确认不合格必须采取相应措施解决问题，整改合格后重新确认直至合格后方可进行批量生产。
7.2对于生产批量小于10件的产品或客户对质量有特殊要求的产品公司规定必须全检。
7.3对于批量大于10件，且生产能力满足精度要求的实施抽样检验。
7.4制程检验过程中出现不合格品时，必须按要求做好待处理或不合格品、返工、返修，报废件的状态标识牌，并进行隔离。
7.5巡检按每隔1—2小时抽检1件～5件，如出现异常情况可加大抽检比例，并填写《巡检记录表》。
7.6半成品入库抽样计划依据抽样标准，正常检验单次抽样计划，并填写《成品检验报告单》。
7.7公司规定半成品入库检验标准，重要缺失及主要缺失AQL按0.65级，次要缺失AQL按4.0级，检验按照II级检验标准。
8、检验记录8.1检验员将检验结果填写在《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》上。
8.2《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》，每月底汇总交品质部品质保存，限期1年。
8.3制程检验过程中出现不合格时，经车间质量主管确认后按《不合格控制程序》执行。
9、相关文件9.1《监视和测量控制程序》9.2《不合格品控制程序》9.3国标及其它标准9.4抽样计划按抽样标准正常检验单次抽样计划。
编制审核批准。
制程检验规范
1、目的确保制程中产品的生产品质满足客户的需求2、适用范围本规范适用于处于生产加工过程中的所有产品。
3、权责品保部FQC负责本规范的实施。
4、检验作业4.1 首检制4.1.1作业人员、检验员在生产之初对作业条件进行检查。
4.1.2 检验员对作业中每一次开关机、换机/换料、工模夹具的修理调整、刀刃具的修磨与更换都应做首件检验，并做好首件检验记录。
4.1.3首件不合格应立即通知作业人员停机检查。
不合格品进行隔离，并做好不合格品记录及不合格原因分析与改进措施。
4.1.4 首件检验合格后作业人员方可生产。
4.2自检制4.2.1作业人员在生产加工过程中对加工产品品质及生产作业条件自主进行检查。
4.2.2自检不合格应立即停机并通知当班班组长或检验人员，对不合格应立即进行隔离。
并做好自检检验记录。
对可以返工的可立即进行返工处理,返工后的产品应通过检验人员验证后方可流入下道工序.4.2.3经自检检查合格后作业人员方可继续加工生产。
4. 3巡检制4.3.1检验员在制程过程中进行巡回检查,每生产一小时检查一次产品品质及作业条件,并做好巡检检验记录。
4.3.2 巡检发现异常时,应立即通知作业人员停机检查,对不合格立即进行隔离,并做好不合格品记录,分析不合格原因并提出纠正预防措施,对可以返工的应通知作业人员返工处理,返工处理的产品须重新验证后方可流入下道工序.4.3.3 经巡检检验合格后作业人员方可继续加工生产。
4.4转站核查4.4.1在制品转入下一站加工时,品保部检验员应对产品标示卡进行核查,若标示卡填写内容与要求不符,(如产品名称,批次号,数量,日期等)则予以拒收,标识卡与实物相符后方可接收.4.4.2品保部检验员依据抽样检验规范>对中转站在制品进行抽样检验，并做好检验记录。
4.4.3经抽样检验不合格品进行隔离，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.4.4经检验合格后产品方可转入下一站加工。
相关文件与表格《不合格品控制程序》《首件检验记录》《自检检验记录》《巡检检验记录>。
来料、制程、成品抽样检验规范
来料、制程、成品抽样检验规范(总8页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
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抽样检验——制程检验程序(doc 6页)
中山桑芭丝服装有限公
司
程序文件制程检验程序
编号：S-QP-
版本/修改状态：A/0
生效日期：2002年月
日
页码：第1页，共4
页
拟制：审核：批准：
1.目的
明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。
2.适用范围
适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。
3.职责
3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良
的改善与纠正措施的执行。
3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记
录。
4.工作程序
4.1制程检验流程图（附表）
4.2首件检验
4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及“车缝工艺单”制作首
件样版。
4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：“车
缝工艺单”、“后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对
首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在“首
件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及“首件检
验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在“首
件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车
缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。
4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组
检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要
求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善
对策。
只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。
编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第2页，共4页
编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第3页，共4页
检验手册》进行巡回检验，每日对手工组、大烫组、
查衫组每个制
单最少抽检10件作外观检查，尺寸检查最少抽查2
件。
将检验结果记录在“后整成品质量日汇总表”、“尺
寸检查记录表”中，并及时反馈给车缝/后整各组长和
后整主管。
4.6.2总查组必须对做好大烫、手工专机后的车缝成品进行
100%复查，将检查结果由总查组长记录于“后整部全
检日报表”。
4.7制程QA若检验发现制程不良率超过15%且无法直接加工成良
品者按《不合格品控制程序》同《纠正及预防措施管理程序》
处理。
4.8制程中发现的不良品按《不合格品控制程序》处理。
5.相关文件
5.1《服装检验手册》
5.2《不合格品控制程序》
5.3《纠正及预防措施管理程序》
6.记录
6.1《裁片质量日报表》
6.2《首件检验记录表》
6.3《首三件检验记录表》
6.4《车缝QA巡检日报表》
6.5《车缝部组检巡检日报表》
6.6《》
6.7《尺寸检查记录表》
6.8《后整部成品全检日报表》。