生产件批准程序(PPAP第三版)
PPAP标准(第三版)
1999年9月
生产件批准程序（PPAP 第三版）
第2页
引言 目的
生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且 在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 适用性 PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场（见术语）。对 于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。 标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。只要提供或声明有 工装，则工装必须作为标准目录中的项目。 注 1：见 第 Ⅱ 部 分 顾 客 特 殊 说 明 中 的 详 细 内 容 。有 关 PPAP 的 所 有 问 题 均 应 向 顾 客 产 品 批 准 部 门 （见术语）提出。 注 2：顾客可以正式特许免除对一个供方的PPAP要求。顾客以文件形式记录适用项目的特许。 途径 “必须”（SHALL）表示强制的要求。“应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法 上允许一些灵活性。 标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。“注”中的“应”（SHOULD）只有 指导性的含义。 术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。
与前一版的PPAP相比，内容上的改变很小，只是有所发展。文本的篇幅有所增加，提供了较多的 PPAP要求上的说明，并使得PPAP要求的应用向更广的使用团体扩展。
由 戴 姆 勒 克 莱 斯 勒 、福 特 和 通 用 汽 车 公 司 认 可 的 现 有 培 训 模 式 已 经 进 行 了 修 订 ，增 加 了 这 些 更 改 的内容。
第三版PPAP生产件批准程序文件
历史⏹1993年2月，第一版⏹1995年2月，第二版第一次印刷⏹1995年7月，第二版第二次印刷⏹1999年9月，第三版⏹自2000年2月1日起，1995年7月印刷第二版自动作废，除非顾客另有说明PPAP 第三版⏹使用了与QS9000一致的语言和格式以支持第三方评审⏹为与典型过程流程一致，重新安排了PPAP要求的排列顺序⏹修订了“初始过程能力要求”，现改为“初始过程研究”，从而为根据数据容量和类型决定使用Cpk或Ppk提供了可能，也与SPC参考手册保持一致⏹更进一步明确了何时顾客要求通知和/或提交⏹包括了此前与PPAP有关的问题解答内容⏹卡车制造厂商的特殊说明⏹散装材料的要求，包括散装材料规定的附录⏹轮胎工业规定的附录⏹术语有所增加由五部分组成⏹概论⏹第一部分⏹第二部分⏹附录⏹术语PPAP 第三版第一部分是核心1通则2PPAP过程要求3关于通知顾客及提交的要求4向顾客提交——证据等级5零件提交状态6纪录保存概述⏹确定了生产性零件，包括产品和散装材料的一般要求⏹其目的是：☐确定供应上是否以正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求☐过程是否具有潜在的能力，以实际过程中能按规定的节拍生产满足上述要求的产品⏹适用于：☐提供散装材料、生产性材料、生产和服务用零部件的内、外部供应商现场。
除非顾客另有要求，对散装材料不要求PPAP☐除非由顾客的正式授权放弃，否则在标准目录中的生产或服务零部件供应商应满足PPAP的要求☐工装也应考虑为标准目录零件⏹途径☐“应”表示强制性的要求☐“可以”表示强制性的要求，但在事项方法上允许有一定的灵活性☐“注”是为了更好地理解相关要求而给定出的指南性的说明。
“注”中的“可以”☐仅表示指南性的说明第一部分Ⅰ.1 通则对下述情况，供应商应得到顾客的完整批准☐新产品或新零件☐先前已提交零件不符合的纠正☐设计记录、规范和材料有工程更改的产品☐Ⅰ.3所要求的任何情况Ⅰ.2 PPAP要求Ⅰ.2.1有效的生产过程☐生产件：零件应取自于有效的生产过程，指在生产现场使用生产工装、两局、过程、材料、操作者、环境和过程参数，连续生产1到8小时。
PPAP-3rd
重要的生产过程
对于生产件：
1.生产过程必须是1小时到8小时的生产，且 规定 的生产数量至少为300件连续生产的部 件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 2.该过程必须在生产现场使用与生产环境同 样的工装、量具、过程、材料和操作工进行 生产。 3.来自每一个生产过程的部件，都必须测量 和对代表性样件进行试验。
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PPAP送件\承認時機2
要求
说明或举例
1．和以前批准的零件或 例如，在一个偏差（允差）上标明的或设计记录中作 产品相比，使用了其它不 为注解包括进去的不同的加工方法，且又没有包含在 同的加工方法或材料。 表I.3.2#3描述的工程更改中。
2．使用新的或改进的工 本要求只适用于根据其独特的形式或功能，可能影响 装（不包括易损工装）、 到最终产品完整性的工装。并不意味着对标准工装 模具、铸模、模型等，包 （新的或维修过的），例如标准测量装置、起子（手 括附加的或替换用的工装。动或电动）等的描述。
此目的有如下三個方面: 1、由客戶的角度確認組織 2、由組織的角度確認評估供應商 3、將APQP各階段所產生的文件予以統合匯整
2
适用性
1. PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产 件或维修件的内部和外部供方现场（见术语）。 对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要 求。
2. 标准目录中的生产件或维修件的供方必须符 合PPAP，除非顾客正式特许。 3. 只要提供或声明有工装，则工装必须作为 标准目录中的项目。
1.一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个 顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前提交零件不符合的纠正。 3.由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起
产品的改变。
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PPAP送件\承認時機1
PPAP3
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PPAP -过程 FMEA
– 同一份设计或过程的 同一份设计或过程的FMEA可适用于 可适用于
相似零件或材料的生产过程。 相似零件或材料的生产过程 – 过程流程图应作为进行过程失效模式 及后果分析（PFMEA）的基础。 – PFMEA是每个产品都要提交的文件， 见FMEA手册。
适用性
PPAP 适用于制造以下材料或零件的所有 内部和外部供方：
– 散装材料 – 生产材料 – 生产件 – 服务件
World Class Quality Pty Ltd - 2000年 1月
4
PPAP 第三版
生效日期
2000年2月1日
World Class Quality Pty Ltd - 2000年 1月 5
向顾客核实。 向顾客核实。
World Class Quality Pty Ltd - 2000年 1月 28
PPAP -零件提交保证书（PSW） 零件提交保证书（PSW） 对于每一顾客零件编号都必须完成一份 单独的PSW，除非顾客同意其他的格式 。
– 一份用于说明提交理由、提交等级和提交结
果的文件。 – 顾客有格式要求。
– 尚未包含在该产品的设计记录中，但已在产
品、零件或工装上体现出来的任何授权的工 程更改文件。 – 适用于设计更改的提交
World Class Quality Pty Ltd - 2000年 1月
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PPAP -顾客工程批准
– 如果有要求的话，可能需要对某个产品或与
该产品有关的文件记录进行顾客工程批准。 这一点将在顾客的图纸或类似文件上明确说 明。
指数 > 1.67 = 过程达到顾客要求 1.33 ≤指数 ≤1.67 = 可以接受，但可能需要改进，请与顾客联系 指数
PPAP生产件批准程序
生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前所提供不符合零件的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。
该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。
注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。
PPAP教材
生产件批准程序
2.2.9 全尺寸測量結果 2.2.10 材料/性能試驗結果的記錄 2.2.11 初始過程研究 2.2.12 合格實驗室的文件要求 2.2.13 外觀批准報告 2.2.14 生產件樣品 2.2.15 標准樣品 2.2.16 檢查輔具 2.2.17 顧客特殊要求 2.2.18 零件提交保證書
生产件批准程序
2.2.8 測量系統分析研究
組織必須對所有新的或改進的量具、測量和試驗設備進行測 量系統分析研究，如：量具的重復性與再現性、偏移、線性 和穩定性研究。(見《測量系統分析》參考手冊)。 注1：《測量系統分析》參考手冊中定義了量具重復性與再 現性的接收准則。 注2：對於散裝材料，測量系統分析可以不適用，但要獲得 顧客同意。
組織必須具備所有可銷售產品/零件的設計記錄，包括：組件的設計記 錄或可銷售產品/零件的詳細信息。如果設計記錄(如CAD/CAM數學數據、零 件圖紙、規范等)，是以電子檔案形式存在(如：數學數據)，則組織必須制 作一份文件拷貝(如：帶有圖例、幾何尺寸與公差[GD&T]的表格、圖紙)來 標識所進行的測量。 注1：對於任何可銷售產品/零件或組件，無論誰具有設計職責，應只唯 一的設計記錄。設計記錄可引用其它的文件來形成該設計記錄部分。 注2：單一的設計記錄可以表示多種零件或裝配結構，例如：有許多孔 的一個支架可以有不同的用途。 注3：對於定義為黑盒子的零件(見術語表)，設計記錄要規定和其它件 的配合關係和性能要求。 注4：對於標准目錄零件，設計記錄可能只包含功能規格或者認可的行 業標准的參考要求。 注5：對於散裝材料，設計記錄可以包括原材料的標識、配方、加工步 驟和參數，以及最終的產品規范和接受准則。如果度量結果不適用，那麼 CAD/CAM的要PAP的提交 下列情況，組織必須獲得經授權的顧客代表的批准 1、一種新的零件或產品(即：以前未曾提供顧客的某 種零件、材料或顏色)。 2、對以前所提供不符合零件的糾正。 3、由於設計記錄、規范或材料方面的工程變更從而引 起產品的改變。 4、第3部分要求中的任一情況 注：任何有關生產件批准的問題，請與經授權的顧客 代表聯繫。
PPAP生产件批准程序--..
满足顾客的要求
■对于那些被某个特定顾客称为『自我验证』 的供应商而言，表明核准所需文件的送件被认
定为『核准』，除非供应商另外得到建议
■在收到顾客核准之前，供应商不得装运他们 的批量产品
Ⅶ零组件送件状况（二）
▢A 产品核准表明其零组件满足了顾客规格和要求。 供应商因此授权按照顾客进度安排机构的指示装运 批量零组件 ▢B 临时核准允许在一限时与限量基础上装运符合 生产要求的材料。临时核准的发放只有当供应商已
Ⅰ定义
■生产性零组件是由生产工具、量具、制程、材料、操 作员、环境和制程设定如：进料、速度、周率、压力和 温度等的生产地所制造的 ■供生产性零组件以核准的零件必须取之于一个有效的 生产期，此生产期应是具有典型意义的一个小时或一个 班次的生产，其特定的产量应至少300个零组件，除非 以书面形式经顾客同意其它产量 ■来自多孔模具、模型、工具或铸模每个位置的零组件 都要被检验，代表性产品要被测试
（6） 供方电话 （10） 买方代码
表面和纹理的评价
纹理识别代号ID（13） 纹理来源 ( 14） 零件上纹理的位置（15） 批准 （16） 设计室预处理表面签批 工程预处理签批 顾客代表签字和日期 （a.) (b.) (c.) (d.) 不要求：□ 要求：□（e.)
戴姆勒克莱斯勒基础或原材料规范和供方/供方号/批次号 戴姆勒克莱斯勒油漆或颜色的规范号和供方/供方号/批次号 标准样品（19） 参考样品 三色数据和光泽数据 （20）
Ⅳ送件层级（三） ■第三级是违约级,用于所有的送件,除非有
关的零组件核准机构提出特定的要求
■本文件附录的所有范例表格皆可由电脑 制作的复制本所代替.在首次送件时,接受这 些复制本应取得有关核准机构的确认
PPAP保存/送件需求一览表
PPAP生产件批准管理控制程序
1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。
2、范围
适用于公司范围内所有汽车行业产品及过程。
3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。
4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。
负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。
4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。
4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。
采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。
5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。
第三版PPAP生产件批准程序
历史⏹1993年2月，第一版⏹1995年2月，第二版第一次印刷⏹1995年7月，第二版第二次印刷⏹1999年9月，第三版⏹自2000年2月1日起，1995年7月印刷第二版自动作废，除非顾客另有说明PPAP 第三版⏹使用了与QS9000一致的语言和格式以支持第三方评审⏹为与典型过程流程一致，重新安排了PPAP要求的排列顺序⏹修订了“初始过程能力要求”，现改为“初始过程研究”，从而为根据数据容量和类型决定使用Cpk或Ppk提供了可能，也与SPC参考手册保持一致⏹更进一步明确了何时顾客要求通知和/或提交⏹包括了此前与PPAP有关的问题解答内容⏹卡车制造厂商的特殊说明⏹散装材料的要求，包括散装材料规定的附录⏹轮胎工业规定的附录⏹术语有所增加由五部分组成⏹概论⏹第一部分⏹第二部分⏹附录⏹术语PPAP 第三版第一部分是核心1通则2PPAP过程要求3关于通知顾客及提交的要求4向顾客提交——证据等级5零件提交状态6纪录保存概述⏹确定了生产性零件，包括产品和散装材料的一般要求⏹其目的是：☐确定供应上是否以正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求☐过程是否具有潜在的能力，以实际过程中能按规定的节拍生产满足上述要求的产品⏹适用于：☐提供散装材料、生产性材料、生产和服务用零部件的内、外部供应商现场。
除非顾客另有要求，对散装材料不要求PPAP☐除非由顾客的正式授权放弃，否则在标准目录中的生产或服务零部件供应商应满足PPAP的要求☐工装也应考虑为标准目录零件⏹途径☐“应”表示强制性的要求☐“可以”表示强制性的要求，但在事项方法上允许有一定的灵活性☐“注”是为了更好地理解相关要求而给定出的指南性的说明。
“注”中的“可以”☐仅表示指南性的说明第一部分Ⅰ.1 通则对下述情况，供应商应得到顾客的完整批准☐新产品或新零件☐先前已提交零件不符合的纠正☐设计记录、规范和材料有工程更改的产品☐Ⅰ.3所要求的任何情况Ⅰ.2 PPAP要求Ⅰ.2.1有效的生产过程☐生产件：零件应取自于有效的生产过程，指在生产现场使用生产工装、两局、过程、材料、操作者、环境和过程参数，连续生产1到8小时。
生产件批准程序
1适用范围本程序规定了本公司生产件批准的总则、顾客的通知和提交要求、提交过程要求、提交等级和提交状态。
本程序适用于本公司设计和开发的后视镜项目的PPAP。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本程序中的引用而构成为本程序的条文。
如果下列标准被修订，则本公司随之尽快修订本程序。
ISO/TS16949 质量管理体系要求汽车行业生产件与相关服务件组织实施ISO9001-2000的特殊要求（第二版）（2003.3.1）PPAP 生产件批准程序（第三版）（1999.9）FMEA 潜在失效模式及后果分析（第三版）（2001.7）3定义本手册采用GB/T19001-2000和生产件批准程序第三版的定义及下述定义。
3.1 生产件批准（PPAP）生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，其目的是用来确定本公司是否正确理解了顾客/本公司工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
4相关文件4.1 相关程序4.1.1CJ/QMP.M070102《产品设计管理程序》4.1.2 CJ/QMP.M070502 《潜在失效模式及后果分析程序》4.1.3 CJ/QMP.M080101 《统计技术管理程序》。
4.1.4CJ/QMP.M070501 《生产件批准程序》4.2 作业性文件4.2.1CJ/QMD.M071301《测量系统分析作业指导书》5实施程序5.1 总则本公司技术部负责就任何与PPAP有关问题，与顾客负责产品批准的部门联系，并组织本公司内部的PPAP工作，质量部负责完成有关检验和试验并出具报告。
5.2 顾客的通知和提交要求5.2.1 在下述七种情况下，本公司将任何产品和过程更改通知给顾客产品批准部门，由顾客决定是否要求提交PPAP批准：a）和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的加工方法或材料；b）使用新的或改进行了的工装（易损工装除外）、模具、铸模、注塑模等，包括附加的或替换的工装；c）对现有工装或设备进行翻新或重新布置后进行的生产；d）将工装和设备转移到不同的工厂或新的厂址后进行的生产；e) 分承包方对零件、非等效材料或服务（如热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、功能或性能等的要求；f)工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产g)涉及内部或分承包方制造、且影响产品的装配性、功能、性能和/或耐久性的产品或过程更改。
生产件批准程序(PPAP第三版)(DOC23)
7．涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。这些部件会影响到适销产品的装配性、成型、功能、性能和／或耐久性；
8．仅适用于散装材料：
新的或现有的分供应商提供的具有特殊特性的原材料的新货源；
在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改；
指数值<1.33该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。评审解析结果请与相关的顾客代表联系。
I.2.2.9.4不稳定过程
根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。
供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或记录的理由。
PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性／独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。
I.2.2.9.2质量指数
如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现
CPK-稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4）
PPK－性能指数。根据总变差估计σ值(所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”)
短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK。
生产件批准程序
生产件批准程序〔PPAP〕一．简介目的：确定供方是否已了解顾客的工程设计记录和典型的所有要求。
1．PPAP是一个过程。
2．供方要按的生产拍节来生产，以满足顾客要求的产品。
应用范围：包括所有生产、侍候产品和散装材料的生产件批准的一般要求。
1．由顾客需要决定是否执行PPAP。
2．生产材料、生产零件〔包括维修零件〕、生产散装材、生产材料的内、外部提供商。
3．在第一批产品发运前，要对每种零件进行生产件的审核和批准。
4．顾客的特不讲明要与零件批准负责部门联系。
定义：生产件——在生产现场使用生产工装、刀具、量具、工艺、材料、操作者、环境和过程参数〔如：进刀量/速度/循环时刻/压力/温度〕制造的零件。
1．生产件批准的零件应取自有效的生产过程2．〔此有效的生产过程是1小时到1个班〕的产量至少为300件。
第Ⅰ局限总因此Ⅰ.1总因此:以下情况必须经顾客完全批准.必须在第一批生产件发运前进行生产件批准.1.一种新零件或产品.2.对往常不合格之处进行修正提交的零件3.由于设计典型、技术典型或材料改变所引起产品的变化。
4.第Ⅰ.3.1节要求的任何一种情况.Ⅰ.2生产件批准程序要求Ⅰ生产要求1.批量生产、连续生产2.〔此有效的生产过程是1小时到1个班〕的产量至少为300件。
ⅠPPAP要求(第三版：19项；第二版：14项)Ⅰ.3通知顾客和提交要求Ⅰ通知顾客——得到顾客批准。
1．相关于往常已批准零件或产品，采纳其他的结构和材料。
2．采纳新的或修改后的工装〔包括附加工装或更换工装〕如：模具、鋳模、仿型模等进行生产。
〔易损工装除外〕3．工装或设备大修或重新调整后的生产〔性能改变、工艺流程改变〕。
4．易地生产。
5．零件不同材料、侍候〔如：热处理、电镀等〕的分供方发生变化，而且碍事到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
6．工装停止12个月或更长时刻的投产。
7．内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改。
而且碍事到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
PPAP生产件批准程序概述(ppt 157页)
確利達顧問有限公司
1.2 PPAP PROCESS REQUIREMENTS
The supplier shall have the applicable items and records (See QS9000, Third Edition, c1. 4.16), listed below, for each part, or family of parts, regardless of the part submission level. These records (1.2.2.1 - 15 and 19 if any) shall be in a PPAP part file, or referenced in such file and be readily available. The items below (1.2.2.16 - 18) shall be readily available for customer use in PPAP.
確利達顧問有限公司
1.2 PPAP 的過程要求
1.2.1 重要的生產過程
對於生產件：用於 PPAP 的產品必須取自重要的生產過程。該過程必 須是 1 小時到 8 小時的生產，且規定的生產數量至少為 300 件連續生 產的部件，除非顧客授權的質量代表另有規定。
該過程必須在生產現場使用與生產環境同樣的工裝、量具、過程、材 料和操作工進行生產。來自每一個生產過程的部件，如：相同的裝配 線和/或工作單元、多腔沖模、鑄模、工具或模型的每一個位置，都必 須進行測量和對代表性樣件進行試驗。
PPAP 培训课件
受设计和／或过程更改驱动
第 7片
可能要求提交的其它情况
1. 现在使用了另一种制造方法或材料。 2. 当某件工装被改造或完全更换时。 3. 对现有工装进行重新装备或重新调整时。
• 初始过程能力指数Ppk > 1.67 过程达到顾客要求
第 22 片
PPAP - 要求的定义
• 初始过程研究
– 如果用一张 X bar & R 图来进行研究，则 要求至少有25个子集，这些子集至少包 含100个来自连贯制造的零件的读数。 – 如果可得到的零件 <100 个，请与顾客联 系以制定一个合适的计划。
第 15 片
PPAP - 要求的定义
• 过程 FMEA
– 过程流程图应作为着手进行过程失效模式 及后果分析（FMEA）的基础。 – 如果有针对特定产品的审核和批准证据， 则一般的FMEA便可接受。
第 16 片
PPAP - 要求的定义
• 尺寸结果
– 尺寸结果必须参照零件图纸，并在适用的 情况下包括剖面面、投影图和轮廓图。 – 零件编号、更改水平、图纸日期和供方名 称必须写在所有的补充文件上。 – 供方应指定一件已测量的零件作为标准样 品。
第 13 片
PPAP - 要求的定义
• 设计 FMEA
– 如果供方负责设计，则必须编制一份设 计失效模式及后果分析（FMEA）。 – 对于散装材料，应在编制设计FMEA之前 制定一份设计矩阵图。
第 14 片
PPAP - 要求的定义
• 过程流程图
– 过程流程图定义了用于制造产品的各项 操作的顺序。 – 对于每种产品来说，过程流程图都是强 制性要求－ 无商量余地。
PPAP-生产件批准程序
※ ※ ※ ※ ※ S ※ ※
R R R R R R R R
10 Measure. System analysis 測量系統分析表 11 Certified Laboratory Record 具有資格的實驗室文件 12 Control plan 過程質量控制計劃表 13 PSW 提樣保證書 14 AAR (Optional) 外觀件批准報告 (選擇使用) 15 Product sample Parts 產品樣本
1.1
Qualification for production: 產品承制資格: 產品承制資格
• 1.1.1 客戶未批准前不得交貨。 客戶未批准前不得交貨。 • 1.1.2 依客戶承認之規格與要求，可依據客戶交貨日 依客戶承認之規格與要求， 期交貨。 期交貨。 • 1.1.3 正確使用客戶規定的特殊特性符號，以標明其 正確使用客戶規定的特殊特性符號， 重要特性。 重要特性。 • 1.1.4 若客戶要求放棄外觀件批准報告時，須提供書 若客戶要求放棄外觀件批准報告時， 面證明。 面證明。 • 1.1.5 若客戶要求提交的PPAP報告與本程序規定的 若客戶要求提交的 報告與本程序規定的 不一致，以客戶要求的為準。 不一致，以客戶要求的為準 •
QS-9000
生产件批准程序
PPAP
生产件批准程序 PPAP
对所有生产、 对所有生产、服务产品和散装材料都有要求 生产件 生产现场 使用生产条件 提交的部件需取自有效的生产过程 一小时到一个班次的生产 规定的产量至少为300 300件 规定的产量至少为300件 每一腔都应进行
生产件批准程序 PPAP
生产件批准程序 PPAP
若生产涉及以下情况, 若生产涉及以下情况, 除非顾客让步 接受, 须提交： (续) 接受, 须提交： 工具/ 8. 工具/设备转移至不同的生产场所 改变外包加工部件, 材料, 9. 改变外包加工部件, 材料, 服务 的来源 10.停止生产12个月以后再恢复生产 停止生产12 10. 停止生产12个月以后再恢复生产 11.由于对供方质量的担心 由于对供方质量的担心, 11. 由于对供方质量的担心, 顾客要 求停止交货
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生产件批准程序(PPAP第三版)A．目的生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
B．适用范围PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
C．条文解释本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。
“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。
段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。
标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。
第一部分总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改4．第节要求的任何一种情况PPAP的过程要求生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：一小时至八小时的生产且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验PPAP要求供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或记录的理由。
PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
所使用的商业性／独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。
报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。
对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。
无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。
这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。
供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。
设计记录供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。
注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。
授权工程更改文件针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。
要求的工程批准在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。
设计失效模式及后果分析(设计FMEA)如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。
过程流程图供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。
过程失效模式及后果分析(过程FMEA)供应商必须遵循QS-9000第三版要求进行过程FMEA的分析。
尺寸检验结果提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件在所测量的零件中指定一件为标准样件在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果材料／性能试验结果记录供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和／或性能试验结果记录材料试验结果设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别进行试验日期材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别还未体现在设计记录的授权工程更改文件进行试验的日期初始过程研究总则对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响注1：此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。
初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。
注2：工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。
在下文中将介绍C PK和P PK指数。
对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。
注3：初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。
尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。
注4：对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。
质量指数如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现C PK-稳定过程的能力指数。
σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4）P PK－性能指数。
根据总变差估计σ值(所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”)短期研究。
初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。
当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算C PK。
对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用P PK。
初始研究接收准则供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：结果说明指数值＞该过程目前满足顾客要求。
批准后开始生产并执行控制计划。
≤指数值≤该过程目前可接受,但可能还需要一些改进。
与顾客联系并评审结果。
如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。
指数值< 该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。
评审分析结果请与相关的顾客代表联系。
不稳定过程根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。
供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。
供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。
单侧公差或非正态分布的过程对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。
不符合接收准则时的对策如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100％检验的修改的控制计划。
持续进行减少变差的努力，直到P PK或C PK达到或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。
测量系统分析研究供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，如量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究等。
合格的实验室文件供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000第三版，和／或节的证明文件控制计划供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循QS－9000要求零件提交保证书(PSW)圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW）对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。
供应商必须在保证书或附件中的“铸模／型腔／生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。
零件重量(质量)供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（）。
重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。
为了确定零件重量，供应商必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。
用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
外观批准报告(AAR)如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品／零件一份单独的外观批准报告（AAR）。
散装材料要求检查清单(仅适用于散装材料的PPAP) 对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。
所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明“没有要求”（NR）。
生产件样品供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品标准样品供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。
检查辅具如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。
供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。
提交时，供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。
供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。
必须按照顾客要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。
顾客的特殊要求供应商必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
对于散装材料，在散装材料要求检查清单上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。
顾客通知和提交要求顾客通知以下情况发生时，供应商必须通知顾客负责产品批准部门。
顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。
1．和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的制造或材料；2．使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；3．在对现有的工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产；4．生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；5．分供应商对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；6．在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；7．涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。
这些部件会影响到适销产品的装配性、成型、功能、性能和／或耐久性；8．仅适用于散装材料：新的或现有的分供应商提供的具有特殊特性的原材料的新货源；在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改；在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的PFMEA参数以外部分，包括包装）；已批准产品的DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分的更改。
9．试验/检验方法更改、新技术采用(不影响接受准则）。
顾客提交要求在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃了该要求。