电阻点焊质量判定标准
焊接质量检验标准
精心整理
焊接质量检验标准
1.目的
通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。
2.范围
适用于焊接车间。
3.工作程序
焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。
3.1
3.1.1以下3.1.1.13.1.1.23.1.1.3
3.1.1.4
3.1.1.5位置偏差的焊点（与标准焊点位置的距离超过10mm ），代号P 。
3.1.1.6钢板变形超过25度的焊点，代号为D 。
3.1.1.7压痕过深的焊点（材料厚度减少50%），代号为I 。
3.1.1.8漏焊，代号为M 。
3.1.2以下10种CO 2气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量: 3.1.2.2焊缝金属裂纹；
3.1.2.2夹杂(焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物)； 3.1.2.3气孔（焊逢中产生气孔）； 3.1.2.4咬边；
未焊透；
熔透过大；
3.1.2.9飞溅。
焊接质量检验标准.
XX 机械制造有限公司
焊接质量检验标准
1.目的
通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。
2.范围
适用于焊接车间。
3.工作程序
焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。
3.1电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO 2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
3.1.1以下8 种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量： 3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mm ）焊点，代号为L 。
3.1.1.2沿着焊点周围有裂纹的焊点，代号为C 。
3.1.1.3烧穿，代号为B 。
3.1.1.4
3.1.1.5
3.1.1.6钢板变形超过25度的焊点，代号为D
3.1.1.7压痕过深的焊点（材料厚度减少50%），代号为I 。
3.1.1.8漏焊，代号为M 。
3.1.2以下10种CO 2气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量: 3.1.2.2焊缝金属裂纹；
3.1.2.2夹杂(焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物)； 3.1.2.3气孔（焊逢中产生气孔）； 3.1.2.4咬边；
缺陷B ：烧穿
3.1.2.5未熔合；
3.1.2.9飞溅。
飞溅，焊缝堆积过高，焊缝不连续
3.1.3
以下4个凸点焊螺母的焊接质量是3个是可接受的，
1个是不可接受的。
电阻点焊焊点检查规定
文件名称点焊电极头修整、更换基准分发号受控状态文件编号密级普通秘密文件类别手册程序文件/办法标准/规范/规定其他编制单位编制人员编制日期审核批准实施日期会签版本号 A 发布日期修订状态修订日期共页第页1. 目的和适用范围1.1 目的在点焊过程中，为了保证焊点的质量，必须对焊点进行分级、分区检查，明确焊点的检查方法，以使检查人员能使用该基准判断焊点是否符合要求，从而防止不良焊点的产生和流出，确保车体的焊接强度。
1.2 适用范围适用于焊接班、包边班所有的点焊、螺柱/螺母焊接。
2. 相关文件文件名称《焊接点焊工程作业程序检查表》3. 定义电阻点焊：将待焊的两个焊件，置于上、下铜电极之间然后施加一定的电极压力，将两个零件压紧，施加一定的电流，电流经焊机机臂、电极，流经被焊工件，由焊件本身电阻，产生电阻热，使焊件迅速加热，当被加热到溶化温度，并逐渐向四周扩大形成熔核，并在电极压力下冷却结晶，形成焊点。
4. 职责4.1 试验种类：4.1.1外观确认4.1.2熔着确认4.2试验用工具：1.凿子2.榔头。
4.2.1凿子的标准类型（图一）：凿撬试验试片试验破坏性试验非破坏性试验材料：本体35CrMo头部354.2.1榔头的标准重量：0.45kg4.3焊点质量确认4.3.1 外观确认：一个好的焊点，从外观上要求表面压坑浅，平滑呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓器；不允许外表有环状或径向裂纹；表面不得有熔化或粘附的铜合金。
从内部看，焊点形状应规则、均匀，焊点尺寸应满足结构强度的要求：核心内部无贯穿性或超越规定值的裂纹，结合线伸入及缩孔皆在规定范围之内；焊点核心周围无严重过热组织。
采用目视方法，判断焊点是否有缺陷，可按图二进行确认。
标准焊点焊接缺陷二（熔核流淌）焊接缺陷一焊接缺陷三（母材断裂）（熔核直径过小）4.3.2尺寸确认：采用直尺或游标卡尺进行测量，焊点直径大小及最小点距可参照表一进行判定表一 点焊接头推荐使用尺寸最小值平均值碳钢、低合金钢不锈钢、耐热钢及钛合金铝合金、镁合金及铜合金0.4 2.73.27580.53 2.5107110.6 3.3 3.90.7 3.6 4.20.8 3.8 4.5119130.94 4.71 4.351210151.2 4.7 5.51311161.45 5.91.5 5.2 6.11412181.8 5.7 6.7267.11814222.3 6.47.62.5 6.77.92016262.6 6.98.12.87.18.437.48.72418303.27.68.93.68.19.52822353.88.39.748.5103224404.5910.659.511.2薄件厚度（mm）焊点直径（mm)点焊时最小点距（mm)注：1.若要缩小点距，则应考虑分流；2.焊接厚度比大于2∶1或两个零件的接头时，点距应增加20%~20%。
电阻点焊质量判断方法
电阻点焊质量判断方法对于焊点的质量从外观上只能初步的判断，最终的检验之依靠剖检。
塑性环包围的统称焊点，起到连接强度的是焊点中间的焊核（也称熔核），没有清晰看到焊核，不能说明此焊点有缺陷，这就需要剖检检查了。
通常我们说的焊点直径，指的是焊核直径，焊点表面应平整、光洁，不允许出现击穿、烧穿、裂纹等现象。
1. 外观形状、特征：焊点近似圆形，平整无扭曲，压痕深度不超过板厚的0.2倍 如图示：无镀层的板料，焊点外圈有一周黑色圆环，称为塑性环，通常也称为热影响区有镀层的板料，焊点外圈塑性环颜色很浅，不成现黑色，焊点颜色黄色2. 焊点、焊核特征如果焊接参数调整准确的，塑性环以内的颜色应为金属的白色，焊点中间明显看到焊核形成，焊核也成白色，此焊点强度基本保证，有的焊点带有金属铜的颜色，铜的颜色为焊接电极熔化粘到焊点上造成的，在焊点的中间有焊核形成，比较清晰明显，两板厚在1.5以上的或是三层板，焊点可能出现黑色（一般厚板和三层板焊接规范较大造成的）即使焊点出现黑色，中间也要形成明显的焊核实际工作中有一部分焊点不呈现金属色泽，出现黑色，这是焊接规范略大，板料表面油、灰等原因，这不能说是焊点缺陷。
黑色的叫塑性环无明显黑色的塑性环焊点比较平整焊点扭曲，是一种缺陷塑性环内有金属色泽，没有明显焊核形成焊点中间明显黑色的焊核三层板焊点：如果出现黑色的塑性环和焊核混合一起，难以分辨，说明焊接规范不当，焊点已经碳化，焊点基本不承受较大的载荷了，需要调整焊接规范了。
3. 焊核（熔核）直径的定义方法：焊核直径¢=5或焊核直径¢=2T+3T ——最薄板料的厚度另外一种计算焊核（熔核）直径的方法焊点没有呈现金属的白色，内部有明显的焊核形成，此焊点基本满足要求塑性环和焊核颜色接近，焊点中间也有明显的黑色焊核形成，焊接规范略高，此焊点基本满足要求上面三个焊点中心都可以看到明显的焊核当焊接接头由不同材料、料厚、层数的板件组合构成时，以承载板件中抗拉强度与板厚之积小者为实际板厚计算焊点直径。
电阻焊检验标准-BT SGMWJ 0401-
1 范围本标准适用于含碳量在0.25%以下的汽车用低碳钢板（0.8、08AL、10、20、Q215A、Q235A等）、低合金高强钢板及镀层钢板(镀锌、镀铝)的点焊。
2 缺陷分类2.1 影响焊点合格性的缺陷.任何出现以下缺陷的焊点为不合格焊点，焊接工艺必须调整到原设定的合理值以消除产生缺陷的原因。
2.1.1 裂纹.不借助放大镜就可见到表面裂纹的焊点为不合格焊点，见图4。
2.1.2 孔.出现贯穿孔的焊点为不合格焊点，见图8。
2.1.3 边缘焊点.由电极压痕产生的点焊印不能完全被零件边包容的焊点为不合格焊点，见图6中的 E和F。
2.1.4 漏焊.当实际焊点少于焊接文件规定的焊点时，漏焊的焊点为不合格焊点。
2.1.5 虚焊.通过凿子、探测或破坏试验发现在焊接区没有形成焊接扣或焊接区截面无熔核形成称为虚焊，虚焊为不合格焊点。
2.1.6 焊点位置.焊点必须落在设计位置并满足下列要求。
●对有明显产品特征供目视参考的单排焊点样式，端部焊点位于设计位置10mm半径范围外为不合格焊点(明显的产品特征必须是可见的切边或其它可辨认的产品特征，且垂直或近似垂直于焊点连线，距端部焊点30mm以内),见图1.●对其它焊点，位于设计位置20mm半径范围外为不合格焊点,见图1.●在某一焊点样式中（包括单排焊点），假如相邻焊点的间距超出设计间距20mm，偏离设计位置最远的焊点为不合格焊点。
图1:焊点位置2.1.7 最小焊点尺寸焊点尺寸既可以通过焊接扣（图10）也可以通过焊接熔核(图13)来测量，表1所列的最小焊点尺寸是基于主导板厚方根的4倍这一公式得到的，主导板厚的单位为毫米。
当焊点尺寸小于表1所规定的最小尺寸，则焊点为不合格焊点。
表1：最小焊点尺寸主导板厚（mm）最小焊点尺寸(mm)0.65-1.29 4.01.30-1.89 5.01.90-2.59 6.02.60-3.25 7.0并非所有钢材或破坏试验方式都会得到焊接扣，在这种情况下需利用冶金学检验来确定焊点尺寸。
点焊焊接质量的评判标准
1
2
电流线 板表面凸点 加热区
点焊过程示意图
3
4
5
加热区 熔化区 塑性环
点焊过程示意图
二、 点焊焊接质量的评判标准
GM4488M
GM4488M
1 范围 本说明提供了汽车点焊认可标准,用于由 GM 负责的产品设计的建立或认可. 1.1 本说明中各项要求的执行是强制性的,除非在焊接图纸上另有不同的特定的焊点要求说 明.任何不同于 GM4488 要求的例外都必须与可靠的工程实践经验相一致. 1.2 某些特定焊点或一组同类型焊点指定的关键产品特性也许有超出本说明的产品要求. 1.3 当焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷 ,那么它才被认为是合格的 .车身焊件的 承载量由于其形式和大小的不同而不同,无法在本说明内详述;因此,本说明中涉及的承载要求焊 接质量标准是特别建立的,仅用于工艺及产品的检验.任何将此文件用于其它用途,如事故后焊接 质量评估,将导致错误的结论. 1.4 不符合本说明标准的焊点将被判为不合格 .不合格的焊点由于保留了部分工程特性 ,也 许仍能在保持各部分的完整性上起作用. 1.5 焊接部门将负责建立检验措施以保证本说明及 GM9621P 的贯彻实施. 2 参考标准 GM1000M,GM4491M,GM9621P,GM1805QN,GM6122M
用溶化区域冶金实验以确定焊点是否合格. 4.3 裂纹.周围有裂纹的焊点是不合格的.焊点表面由于电极压下而留下的有限裂纹被认为 是合格的. 4.4 气孔.贯穿于焊点的气孔是不合格的. 4.5 漏焊.当焊点数少于要求的数量时,此漏焊是不合格的. 4.6 边缘焊点.由于电极的限制,在点焊区域内,没有包括钢板所有边缘部分的焊点是不合格 的.(图 3) 4.7 位置公差.对于位置确定的焊点,若焊点离该位置大于 10mm,此焊点不合格.对于位置不 确定的焊点,若焊点离该位置大于 20 mm,此焊点不合格. 4.8 变形.当钢板变形达 25 度时,其上的焊点必须通过焊接工艺调整以降低变形直至小于 25 度.(图 4) 4.9 收缩.由于电极压力造成单层钢板厚度减少达 50%时(图 5),须通过焊接工艺调整以减少 钢板收缩> 4.10 增加焊点.焊点数不得多于焊接图纸上所规定的数量,除非如第 10 条中所述的由于修补 所要求的焊点增加.应改进焊接工艺以减少焊点数.
焊接质量判定标准
焊接质量判定标准编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日1.0 目的为满足焊接质量检查需要，制定本标准。
本标准规定了电阻焊、二氧化碳气体保护焊焊接质量检验的标准。
2.0 适用范围适用于焊接车间焊接质量控制。
3.0 引用标准GM4488M《AUTOMOTIVE RESISTANCE SPOT WELDS-STEEL》4.0 定义4.1 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
4.2 破坏检验：指将工具插入焊接部件直到零部件彻底分离，通过检查焊缝尺寸大小，以确定焊缝的可靠性。
4.3 直观检查：是指通过目视观察的方法，检查焊缝的数量、位置和外观成型质量。
4.4无损凿试：指将凿子敲入（或敲击）焊接工件，当整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的一种试验方法。
5.0 电阻焊5.1 焊接类型一个焊点类型是指将两个零件焊在一起的一行，一列或一组焊点，如改变了零件组合（如在同一行，同一列，同一组中有两层和三层组合情况），那么将视为不同类型。
如果一行，一列或一组焊点组合被另一类型或无焊接区打断，则应视为两个或更多的类型。
5.2 点焊的划分分关键焊点、一般焊点两类。
5.2.1关键焊点：其适用于对整车功能有很大影响或极易造成整车结构性破坏的分总成件。
关键焊点要求100%合格。
5.2.2一般焊点：适用于对整车性能没有影响或不会整车结构性破坏的分总成件。
主要是为了改善用户的乘坐舒适性。
5.3 外观质量以下10种焊点被认为是不可接受焊点：5.3.1虚焊（代号L）无熔核或熔核尺寸小于表中规定尺寸的焊点。
焊点直径定义为垂直两方向直径的平均值。
焊点直径= (D+d)/2合格焊点应满足：焊点直径=(D+d)/2≥dmin；若焊点直径(D+d)/2＜dmin，则称此焊点为虚焊。
合格焊点的测量尺寸应大于等于下表所列值，否则不合格。
电阻焊检测标准
电阻焊检测标准电阻焊检测标准一、焊接接头的几何尺寸1.焊接接头的长度和宽度应符合设计要求。
2.焊接接头的对角线偏差应不大于0.5mm。
3.焊接接头的表面应平整，无凹凸不平现象。
4.焊接接头的倾斜度应符合设计要求。
二、焊接接头的强度1.焊接接头应能承受规定的拉伸、压缩和剪切负荷。
2.在最大负荷下，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
3.在疲劳载荷下，焊接接头应具有良好的耐疲劳性能。
三、焊接接头的塑性1.焊接接头应具有良好的塑性，能够吸收冲击载荷和弯曲载荷的影响。
2.在弯曲试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
四、焊接接头的金相组织1.焊接接头的金相组织应符合相关标准要求。
2.焊接接头的晶粒度应均匀，无晶粒粗大现象。
五、焊接接头的无损检测1.焊接接头应采用无损检测方法进行检测，确保其内部质量。
2.无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测等。
3.在无损检测中，应严格按照相关标准执行，确保检测的准确性和可靠性。
六、焊接接头的耐腐蚀性1.焊接接头应具有良好的耐腐蚀性，能够承受各种腐蚀环境的影响。
2.在腐蚀试验中，焊接接头不应出现明显的腐蚀现象。
七、焊接接头的疲劳性能1.焊接接头应具有良好的疲劳性能，能够在交变载荷作用下保持其强度和稳定性。
2.在疲劳试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
八、焊接接头的断裂韧性1.焊接接头应具有良好的断裂韧性，能够在冲击载荷作用下保持其完整性。
2.在断裂韧性试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
九、焊接接头的尺寸公差1.焊接接头的尺寸公差应符合相关标准要求。
2.在加工过程中，应采用正确的加工方法和工具，确保焊接接头的尺寸精度和一致性。
十、焊接接头的外观质量1.焊接接头的外观质量应符合设计要求和相关标准规定。
2.焊接接头的表面应光滑、平整，无气孔、焊瘤和其他缺陷。
贴片电阻焊点标准
贴片电阻焊点标准
在电子制造中，贴片电阻的焊接质量对于产品的稳定性和可靠性有着重要的影响。
以下是贴片电阻焊点的标准：
1.焊点形状
焊点形状应呈现圆形或半圆形，且边缘平滑，无尖角或突起。
焊点的大小应适当，不宜过大或过小。
2.焊点大小
焊点大小应根据电阻规格和焊接要求进行选择。
一般来说，焊点大小应控制在电阻面积的1.5~2倍之间，以保证电阻与基板的可靠连接。
3.焊点颜色
焊点颜色应均匀一致，呈现亮黄色或金黄色。
如果焊点颜色出现偏暗或偏亮，可能是焊接不良或过度焊接所致，应予以避免。
4.焊点光泽
焊点应具有光滑亮泽的表面，无麻点、划痕、气泡等表面缺陷。
光泽度高的焊点说明焊接工艺良好，反之则需改进。
5.焊点表面平整度
焊点表面应平整光滑，无凸起或凹陷。
如果表面不平整，可能会影响电阻的稳定性，因此需要保证良好的焊接质量。
6.焊点位置精度
焊点的位置精度对于电路板的性能和稳定性至关重要。
焊点位置应严格按照要求进行控制，避免出现偏移、倾斜等现象。
7.焊点的一致性
同一批次、同一类型的焊点应具有一致的形状、大小、颜色、光泽等特征，以保证产品的品质和稳定性。
8.焊点的抗腐蚀性
焊点应具有一定的抗腐蚀性能，能够承受常见的化学物质和环境因素的影响。
在潮湿、高温等环境下，焊点不应出现锈蚀、剥落等现象。
总之，对于贴片电阻的焊点标准，需要严格控制焊点的形状、大小、颜色、光泽、平整度、位置精度、一致性和抗腐蚀性等方面，以确保电子产品的质量和可靠性。
电阻焊检查标准
E 001-05电阻焊检查标准1.概述此项标准明确了强度等级260～980且厚度不大于4.0(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。
备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照 C 071。
(*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。
说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（），用{}特殊标注的数值是指经验值。
2.分类及标注方法每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。
2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。
2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。
2.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。
如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。
但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。
3.试片3.1点焊试片点焊试片参照标注Z 3136。
3.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照 A 1018。
表3备注：1．上图是一个环形焊缝的例子。
检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。
固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。
2．当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）×（板厚）值较小的板材为参照。
如果为三层板或者是多层板结合，试片的尺寸标准应参照两个承载的板材。
3.3缝焊试片试片的形状如图1所示，沿着标记线进行切割。
SLWI-714-A.0电阻点焊强度检验标准2014.10.21
文件申请及修订表
SL/QR-125-A.0
1 目的：
1.1 确保公司产品点焊牢固。
2 适用范围：
2.1 适用于点焊（碰焊）的焊接方式。
3
职责：
3.1 焊接车间班组长每日定时对试片的焊点牢固性进行检测。
3.2 PQC ，焊接操作员对产品焊点牢固性检查。
4
检验方法：
4.1 电阻焊焊点测试片的检查方法“A ”：
采用与焊接产品相同的板材做试片，点焊后，按下面图示做破坏性实验：
用物体将试片固定 将试片折成如图状 用铁锤、螺丝刀敲击图示部位
判定：
图示状: 焊点处结合 判定: 良 图示状: 部品剥离 判定: 不良
4.2产品上电阻焊焊点检查方法:
采用螺丝刀插入两块板材之间,轻轻用力搬动,看焊点是否有松动迹象,如无松动为合格.
4.3电阻焊焊点测试片的检查方法“B”：
采用与焊接部件相同的板材做试片，点焊后，按下面图示做破坏性试验：
把两件板材交叉点焊把A、B部件用力地做来回的“剪切”运动,使两部件分离判定：
图示状: 剥离后确认上下焊点撕裂处(凸凹不平) 判定: 良
图示状: 剥离后确认上下焊点撕裂处(光滑或较光滑) 判定: 不良
4、4) 角焊缝、对接焊缝检查方法:
牢固性检验方法如下:焊接后用小铁锤敲去表面焊渣,焊脚应均匀密实.用铁锤敲击焊脚,焊脚没有裂缝,无漏焊、虚焊,且焊接高度、长度、焊接方式能满足图纸要求.用手推摇无裂隙,即为合格,否则为不合格.。
焊接质量检验标准
XX机械制造有限公司
焊接质量检验标准
1. 目的
通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。
2. 范围
适用于焊接车间。
3. 工作程序
焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否
符合要求。
3.1电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
3.1.1以下8种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量：
3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mr）焊点，代号为L。
3.1.1.2 沿着焊点周围有裂纹的焊点，代号为C o
3.1.1.3烧穿，代号为B。
缺陷B :烧穿
3.1.1.4 边缘焊点（不包括钢板所有边缘部分的焊点），代号为巳
4应严缺陷E:焊点E、
F为边缘焊点，不
3.1.1.5 位置偏差的焊点（与标准焊点位置的距离超过10mm，代号P o
3.1.1.8
漏焊，代号为M 3.1.2以下10种CO 气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量
3.122 焊缝金属裂纹；
3.122 夹杂（焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物
）； I F 电母材熔合过少，未能达到要求的
(A/B) $50%或(C/D) $50%
缺陷I:压痕过深焊点
I ，压痕深度》板材厚
3.1.1.7 压痕过深的焊点（材料厚度减少 50%，代号为I 。
3.1.2.5 未熔合;。
电阻焊焊点检测方法及要求
最小板厚/mm 0.60 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20
最小焊点直径/mm 3.1 3.3 3.5 3.6 3.7 3.8 4.0 4.4
序号 9 10 11 12 13 14 15 16
最小板厚/mm 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00
熔核直径≥最小熔核直径，焊核边 缘裂纹＜100μm，熔核中心裂纹＜ 300μm
熔核直径≥最小熔核直径， 300μm≤熔核中心裂纹≤500μm
不合格
熔核直径＜最小熔核直径，或熔核 边缘裂纹≥100μm，或熔核中心裂 纹＞500μm
注：热影响区、熔核结合线上不允许出现裂纹
气孔评价说明
气孔直径＜10%熔核直径，必须保证剥 离实验结果为合格。
最小焊点直径/mm 4.5 4.9 5.3 5.7 6.0 6.3 6.6 6.9
焊点质量要求
熔核尺寸 核直径只能通过测量金相试样来获得。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
最小板厚/mm 0.60 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20
最小熔核直径/mm 2.7 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.5 3.8
电阻焊焊点检测方法及要求
电阻焊焊点常用检验方法 破坏性检验
非破坏性检验
剥离实验 抗剪实验 金相实验 目视检查 凿测实验 超声波检测
常用检验方法说明
目视检查
通过目视检查来初步判别，例如表面裂纹、位置偏差、边缘焊点以及漏焊等
凿测实验
是典型的非破坏性实验，通常用于检查虚焊和熔核过小的焊点，不要求通过这种方法来确定焊点尺寸。 注：凿测实验是将凿子楔入相邻焊点的板材之间（不能对准焊点进行凿测，凿子距离焊点 3~10mm） 剥离实验 是一种典型的破坏性实验，是将焊点从连接板材处分开，通过测量焊点直径大小来评价电阻点焊的质量。 注：对于焊核直径需多次测量，取平均值。 抗剪实验 确定焊点强度是否符合要求，该实验通常使用专用仪器来进行。 注：1、由于取自白车身的试样难以保证合适的装夹尺寸，因此抗剪试样多采用标准试片
浅谈电阻点焊焊接质量控制及检验方法
浅谈电阻点焊焊接质量控制及检验⽅法摘要：对于汽车制造业⽽⾔，影响车⾝质量的重要指标有两项，即：车⾝尺⼨（IQG）和焊接强度（NQST），焊装所有的设备及⼯装都在为此两项重要指标做保障，焊接强度⼜包括电阻点焊质量、熔化焊接质量、铜钎焊接质量。
本⽂主要介绍车⾝电阻点焊焊接质量的控制⽅法和检验⽅法。
1 电阻点焊的特点及原理汽车车⾝是⼀个典型的点焊结构件，点焊对车⾝质量影响很⼤，焊接电流流过⼯件所释放出的电阻热与电弧焊的热源本质是不同的。
这就是“电阻焊”这⼀名称的来源。
电阻焊的⼀个最⼤特点是：焊接是在压⼒作⽤下实现的，焊接时必须⽤外⼒使两被焊⼯件紧密接触，这也就是“接触焊”名称的来源。
电阻焊的冶⾦过程⽐熔化焊简单，⼀般⽆需考虑空⽓侵袭等问题。
电阻点焊的主要特点：焊接的热源是电阻热；焊接时需施加压⼒；如图1。
图1 电阻点焊电阻点焊按供能⽅式可分为单相⼯频、⼆次整流、三相低频、储能式、逆变式；按电流种类可分为交流、直流、脉冲，其中交流电阻焊可分为低频电阻焊、⼯频电阻焊、中频电阻焊和⾼频电阻焊。
点焊时，被焊接的⼯件不是在其全部接触⾯上⼀次焊成的，⽽是在某接触⾯上的个别点焊接起来的，被焊⼯件⼀般采⽤搭接的型式。
点焊最适于薄板的焊接，此外也可以⽤以焊接棒材及棒材与板材的焊接，如图2。
图2 点焊⽅式点焊时，两被焊⼯件在上下电极的压紧下，通以焊接电流（通常在⼏千到⼏万安培），在电极压⼒作⽤下那部分⼯件⾦属被焊接电流强烈加热，中⼼温度越过了⾦属的熔点，之后切断电流，熔化的部分⾦属在电极压⼒作⽤下结晶冷却，从⽽在两被焊⼯件接触部分形成“扁⾖”状的点核，将被焊⾦属紧密地联成⼀个整体。
2 电阻点焊常见问题及产⽣原因质量好的焊点，⽆论从外观还是从点核内部来看均没有缺陷。
焊点外表⾯平整，⽆表⾯烧伤及烧穿缺陷，电极压痕不深（⽆裂纹、粘附的电极⾦属、飞溅、边缘胀裂），且圆（板间间隙⼀般以不⼤于两外侧板平均厚度的10%为限，表⾯压坑深度⼀般不超过10%的板厚）。
电阻点焊检验规范
电阻点焊检验规范電阻點焊檢驗規范一．目視檢驗1．試樣和焊件應100%進行目視檢驗﹐允許用不大于10倍的放大鏡進行檢驗。
2．試件和焊件上的焊點不允許有外部裂紋﹑燒穿﹑沿焊點或焊縫板材邊緣的裂紋。
外部飛濺應清理干淨。
3．點焊焊點上壓痕深度不超過板材實際厚度的20%。
4．點焊焊點的壓痕直徑允許比圖紙規定值大15%﹑小10%。
焊點相互位置允許與圖紙規定偏差±2mm﹔偏差超過±2mm﹐但不超過±3mm的焊點數﹐允許不超過焊點總數的20%.二．撕破檢驗1.撕破檢驗焊點時﹐應在一側板材上撕成空洞。
板材厚度大于或等于2mm時﹐允許一側板材上撕成深度不大于板厚一半的凹坑。
2.試樣撕破后﹐檢驗留在一側板材上凸起的結合面處的焊點﹐其直徑應達材料厚度碳鋼鋁材不鏽鋼0.3 2.2 2.2 2.40.5 2.5 2.5 2.50.8 3.0 3.0 3.21.0 3.5 3.5 3.81.2 4.0 4.0 4.21.5 4.5 4.5 4.82.0 5.5 5.5 5.52.5 6.0 6.0 6.43.0 6.5 6.5 7.0三．X光檢驗1.進行X光檢驗時﹐每批抽檢數量不少于5%﹐如有一件不合格﹐則全批檢驗。
2.試樣經X光檢驗時﹐小于0.5mm的氣孔和縮孔允許存在﹐飛濺﹑裂紋不允許存在。
四．低倍檢驗1.底倍檢驗焊點﹐應制備2~3個試樣。
2.低倍磨片腐蝕后﹐用10~20倍放大鏡測量焊點熔核直徑(d)﹐以及焊透高度(h),并按下式計算焊透率η=h/a×100%式中h—熔核焊透高度(mm);a—板材實際厚度(mm);d—點焊熔核寬度(mm).熔核直經應符合上表規定。
厚度比小于2的組合﹐焊透率應在30%~70%范圍內。
厚度比大于等于2的組合﹐薄板的焊透率應不小于20%﹐厚板的焊透高度應不小于薄板的20%﹐其焊透率上限不應超過各自的80%.3.試樣低倍檢驗時﹐熔核中小于0.5mm的氣孔和縮孔允許存在﹐裂紋和飛濺不允許存在。
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1单一焊点质量判定标准
1.1焊点按下列标准评判
1.1.1结构焊点按照1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、1.10的要求评判。结构焊点是指那些影响产品性能的焊点。所有焊点都是结构焊点，除非焊接图纸上有工艺焊点的特别说明。所有结构焊点都必须指定其焊点类型。
2.3焊点类型一致性要求
2.3.1如果在一个焊点类型内合格的焊点数达到或超过下表所示值，或者符合焊接图纸上的要求并且2.3.3的情况不存在，则该类型是合格的。
排列焊点判定
类型
可接受焊点数
2
1
3
2
4
3
5
4
6
4
7
5
8
6
9
7
10
8
注：①大于10点的类型——每增加10点，增加10点对应的值，再增加余下点所对应的值。②仅有1点的类型，强制性的焊点类型和端部焊点类型不用（关键焊点）。
1.4烧穿：焊点中含有穿透所有板材的通孔是不可接受的。
1.5漏焊：当焊点数少于要求的数量时，此漏焊是不合格的。
1.6边缘焊点：由于电极的限制，在点焊区域内，没有包括钢板所有边缘部分的焊点是不合格的。
1.7位置偏差：对于指定位置的焊点，若焊点离开其标准位置10mm以上，则此焊点是不可接受的。对于未指定位置的焊点，若焊点离开其标准位置20mm以上，则此焊点是不可接受的。
2排列焊点质量判定标准
2.1排列焊点是指结合两块板材的一系列焊点。但是，当板材结合状态发生变化
时应该视为不同的排列（类型），除非其中含有单一焊点的排列。
2.2焊点类型通常在图纸上加以说明，一个焊点类型是指将两个零件焊在一起的一行、一列或一组焊点，如果改变了零件组合（如在同一行、同一列、同一组中有二层和三层组合情况），那么将被视为不同的类型，除非这种情况将导致一个焊点形成一个类型，也许一个类型仅说明了一个结构上的分类。如果一行、一列或一组焊点组合被另一类型焊点或无焊接区打断，则应视为二个或更多的类型。同一类型的焊点必须由同一制造厂完成。
2.3.2如果焊接图纸上没有要求，则采用上表数值。
2.3.3在同一类型内，二个或多个相邻焊点漏焊或破坏将导致不合格。
附件：电阻点焊的八种ຫໍສະໝຸດ 型缺陷。拟订： 校对： 审核： 批准：
1.2.1熔核大小在结合面处测得。
1.2.2撕裂点是指在破坏性实验中被拉出来的部分，包括全部或部分核心，撕裂点的平均直径是取两轴的直径平均值，在结合面处测得的。
1.2.3在某些特定钢板或载荷类型下，不一定会有撕裂点被拉出来。这种情况下，须采用熔化区域冶金实验以确定焊点是否合格。
1.3裂纹：围绕焊点圆周有裂纹是不可接受的。但焊点表面由电极加压产生的有限的表面裂纹是可接受的。
1.8扭曲：当钢板变形超过25度时，其上的焊点必须通过焊接工艺调整以降低扭曲，直至小于25度。
1.9压痕过深：由于电极压力造成单层钢板厚度减少达到50%时，须通过焊接工艺调整以减少压痕深度。
1.10多焊点：焊点数不得多于焊接图纸上所规定的数量，除非由于修补所要求的焊点增加。应改进焊接工艺以减少焊点数。
电阻点焊熔核的最小直径
GMT（mm）
熔核最小直径（mm）
0.40-0.59
3.0
0.60-0.79
3.5
0.80-1.39
4.0
1.40-1.99
4.5
2.00-2.49
5.0
2.50-2.99
5.5
3.00-3.49
6.0
3.50-3.99
6.5
4.00-4.50
7.0
注：①二层焊时，在参考上表时，用薄的钢板确定GMT尺寸。三层及三层以上时，用次薄的钢板确定GMT尺寸。由产品工程部在图纸上或授权修改版本上确定的最小钢板厚度必须执行。②由设备设定的焊点尺寸一般大于上表数值，不在此说明内提供。
1.1.2工艺焊点按照1.3、1.4、1.7、1.10的要求评判。工艺焊点是指那些使产品便于在工艺上进行组合的焊点，没有结构性能上的要求。工艺焊点必须得到产品工程部门的批准并在焊接图纸上说明。
1.2虚焊：指无熔核或熔核尺寸小于规定值。一个撕裂点或熔核的实测尺寸如果大于等于下表所列数值则判定该焊点为合格，否则为不合格。