设计防错案例

防错原理

防错原理及应用随着用户要求的提高、产品变型多样化、精益生产、质量成本控制等多方面因素，防错的应用变更重要起来，在APQP的二、三、四阶段广泛开展，在FMEA和CP中可意地应用。在防错应用中，我以一个初学者和大家交流心得和体现，希望能起动抛砖引玉的作用。在大家看完我写的之后，能多留下建议，共同进步。另外，我也会在继续学习中不断更新。防错概念：error proofing 为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程式的设计和开发。防错分为二级防错:一级了防错(防误 error proofing)和二级防错(防错mistake proofing) 一级防错:在产品开发设计和过程开发设计时,考虑潜在的故障或导致故障的原因,采取措施消除故障。二级防错：改变操作或零件减少缺陷或阻止缺陷向下序传递。一级防错的重点在于产品和过程设计；二级防错的重点在于控制和警告。八大防错原理 1 消除原理：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中； 2 简单原理：将过程运行变的更简单化，也是可靠性增加； 3 顺序原理：由过程的顺序来进行防错 4 隔离原理：将不合格的或不符合的工件进行隔离 5 复制原理：在1个测量装置可靠性不高的情况下，要进行二套装置或二套以上的装置的进行复测量 6 缓和原理：是将错误的影响降到最低 7 替代原理：进入更可靠的过程的一个变更 8检测原理：使错误在下一工步操作前被发现 1 消除原理：在产品设计和开发的过程中，通过设计产品的结构、形状、颜色、尺寸、装配位置等来进行防错；在过程设计和开发的过程中，通过工装、夹具、专用工具、专用程序、设备等来进行防错。应用举例：

电子产品制造防错原理及应用案例

电子产品制造防错原理及应用案例摘要：电子产品的组装过程隐藏着大量的人为出错机会。在印制板组装、电缆加工和系统制造的过程中，人们常常因疏忽大意而出现错误。本文将通过一些案例的分析说明在新产品导入(NPI-new product introduction)过程中人为错误的防范和纠正方法，过些都是EMS (Electronics Manufacturing Services,电子制造服务)厂商日常工作中的重要内容。一、出错的防范在工作中，我们总是不断地告诫组装操作人员要细心和勤奋，并通过培训和惩罚来避免错误的发生。但实践证明，这些防范措施并不能长期有效。在传统的方法中，为了保证操作员的正确操作，我们总是对操作员进行培训。而一旦出现差错，为了让犯错误的人记取教训，不再重犯，我们总是他们进行纪律惩罚。但专门从事制造过程错误防范问题研究的人员相信，只要人就难免出现差错。尽管每次差错的出现都会涉及到人，但造成错误的原因往往是人所不能控制的。因此，我们需要建立一套系统的防范“制造”差错的方法。日本丰田汽车公司的一位名叫Shigeo Shingo的工程师，利用一种被称作Poka-yoke(Pronounced POH-kah YOH-kay)的设备创立了一套质量管理方法（Poka-kah 的日文意思是防范差错）。所谓Poka-yoke，它可以是任何一种机械装置，它能够防止人为错误的发生或者是让人一眼就能够找到出现错误的位置。也就是说，Poka-yoke装置的用途包括两个方面，一个是杜绝产生特定产品缺陷的原因，另一个是通过廉价的手段对生产产品进行逐一的检查，以确定其是否合格。这种检查的操作员在执行组装的过程中完成的，它们对操作员应该是透明的。也就是说，只要Poka-yoke的条件不满足，则操作就不能继续下去。Poka-yoke 设备与其它过程控制（SPC）的主要区别在于：

防错的11个原理

1. 断根原理断根原理将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。（录音带）

2. 保险原理用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作共同动作必需同时执行来完成 “共同”动作必需同时执行来完成例1：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙。同时插匙孔,才能将保险箱打开。例2：操作冲床的工作，为预防操作人员不小心手被夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。

3. 自动原理自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误的发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用（1）以“浮力”的方式来控制（抽水马桶之水箱内设有浮球）（2）以“重量”控制的方式来完成（电梯超载时，门关不上）（3）以光线控制的方式来完成（自动照相机，光线若不足则不工作）（3）以“光线”控制的方式来完成（自动照相机光线若不足则不工作）（4）以“时间”控制的方式来完成（“烘手机”，按一次只有“一分钟”）（5）以“方向”控制的方式来完成（超级市场内进口及出口的单向栏栅）（6）以电流控制的方式来完成（保险丝）（6）以“电流”控制的方式来完成（保险丝）（7）以“温度”控制的方式来完成（空调）（8）以“压力”控制的方式来完成（压力锅的安全阀）（9）以计数控制的方式来完成（这个案例是车床加工中针对不同的加工要求（9）以“计数”控制的方式来完成（这个案例是车床加工中针对不同的加工要求需要不同的转速，为了更加直观，把转速计的输出与相应数字的灯光闪烁指示相联系）

生产线“防错”技术一览

生产线“防错”技术一览 1 什么是防错？防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof（防呆）。这里为什么谈到了日文？我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产（LEAN）”，POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、着名的丰田生产体系创建人雴江滋生（Shingeo Shingo）的首创。

从字面上看，防错，就是防止错误的发生。要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？ “错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。人为错误的原因有哪些？有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。它们分别是：遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。

1遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情，比如我就刚刚丢了个手机 2理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛） 3识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误 4新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。 5意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯。 6疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。 7迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了。 8缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆。 9意外错误：没有考虑到的情况发生了，导致的错误，比如某个检验设备突然故障了。 10故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣啦~ 以上这些分类有些分散，之间也有很多重叠交叉的地方。但无非是技能、规则和知识导致的错误。如果再要我总结一下，可以考虑发生这些原因的原因，那就是人的惰性。人类其实骨子里都是爱偷懒的（希望领导不要看到这句哈），所以越简单、越轻松、越不需要动脑筋的活，犯错的可能性越小。所以这也是“防错”所要要达到的目标。这些错误会给生产带来哪些后果？有很多错误的例子都出现在生产过程中。不管生产什么零件，这些错误可能给生产带来以下后果： a.漏掉某个工序

防呆防错十大原理及案例分析

防呆防错十大原理及案例分析防呆法其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。十大原理1、断根原理2、保险原理3、自动原理4、相符原理5、顺序原理6、隔离原理7、复制原理8、层别原理9、警告原理10、缓和原理防呆法十大原理定义及应用：1、断根原理断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。一般以不对称的形状、工具改善、排除等方法来防错。如下图法兰盘销定位的改善，避免了装反。2、保险原理保险原理：用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。一般以共同、顺序、交互等动作来防错。例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。3、自动原理自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。一般以浮力、重量、时间、方向等控制来防错。例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。4、相符原理相符原理：用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。一般依形状的不同、符号指示、数量指示、声音等方式来防错。例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留

在人体内，忘了拿出来。5、顺序原理顺序原理：避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。一般以编号、斜线等方式来防错。例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的方式来改善这个问题。6、隔离原理隔离原理：用分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。如将坏人抓入监狱、将不良品隔开等。7、复制原理复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。一般以拓印、口诵、复写、复诵等方式来防错。例：焊装焊件时会口诵：“一检（来料）、二放（零件）、三按（夹具按钮）、四打（点）、五松（夹具）、六取（零件）、七放（到零件存放区）。8、层别原理层别原理：为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。一般以线条之粗细、不同的颜色来代表不同的意义来防错。例：将不良品挂上“红色”标贴，将危险区域用“黄色”画上，将人行通道刷为“绿色”。9、警告原理警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的即将发生。例：车子速度过高时，警告灯就亮了。10、缓和原理缓和原理：用各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可发降低其损害程度。

电子产品制造防错原理及应用案例

电子产品制造防错原理及应用案例出错的防范在工作中，我们总是不断地告诫组装操作人员要细心和勤奋，并通过培训和惩罚来避免错误的发生。但实践证明，这些防范措施并不能长期有效。在传统的方法中，为了保证操作员的正确操作，我们总是对操作员进行培训。而一旦出现差错，为了让犯错误的人记取教训，不再重犯，我们总是他们进行纪律惩罚。但专门从事制造过程错误防范问题研究的人员相信，只要人就难免出现差错。尽管每次差错的出现都会涉及到人，但造成错误的原因往往是人所不能控制的。因此，我们需要建立一套系统的防范“制造”差错的方法。日本丰田汽车公司的一位名叫Shigeo Shingo的工程师，利用一种被称作Poka-yoke(Pronounced POH-kah YOH-kay)的设备创立了一套质量管理方法（Poka-kah 的日文意思是防范差错）。所谓Poka-yoke，它可以是任何一种机械装置，它能够防止人为错误的发生或者是让人一眼就能够找到出现错误的位置。也就是说，Poka-yoke装置的用途包括两个方面，一个是杜绝产生特定产品缺陷的原因，另一个是通过廉价的手段对生产产品进行逐一的检查，以确定其是否合格。这种检查的操作员在执行组装的过程中完成的，它们对操作员应该是透明的。也就是说，只要Poka-yoke的条件不满足，则操作就不能继续下去。Poka-yoke 设备与其它过程控制（SPC）的主要区别在于：

●可以对全部的产品实行检查； ●对生产过程的透明性，不会增加操作员的额外负担； ●要求所有产品都必须通过这种错误防范的设备，否则工序操作就无法完成； ●实施成本很低（有时可以没有成本）； ●检查结果可以马上反馈给操作员。什么是人为差错？出于不同的目的和看问题的角度，关于人为差错的定义也不尽相同。以下是对电子产品制造过程中人为差错的定义：“人为差错：人们在特定目标和特定环境下实施的不当行为或企图。” 人为技能差错技能是指人们执行某项任务的能力。人们一旦获得这种技能，他们的感知和动作过程就变成一种简单的下意识行为。这种行为过程的发生速度通常都很快，很少需要进行为人的刻意努力。就像我们每天早上的起床、穿T恤衫或出门等动作，它们都是下意识的，我们不需要对这些动作做专门的思考，所有的决策都是自动完成的（如穿T恤衫哪只手系哪个扣子等）。我们的大多数操作培训考虑都是这种技能的开发，也就是要建立人们的一种习惯性行为过程。组装操作员所需知道的只是如何去完成一系列的规定动作，而不需要去理解这些动作背后的原理。我们的培训就是要使操作员对这些动作非常熟练，熟练到不需要

防错法设计管理规定

降低技术层次，防止人为疏忽与人工疲劳，达到理想的“零缺陷”。 2. 适用范围适用于制造过程的各环节。 3. 名词解释防错法：又称愚法、防呆法。 4. 职责 (1)技术部负责防错法的开发、推广、修正，防错的安定和标准化。 (2)其它部门负责防法的应用。 5. 作业内容 5.1 作业流程图

5.2.1 防错内容（1）防止加工不良（组装失误、加工失误）（2）防止不同类品的混入（M6螺母、M8螺母混装等）（3）防止欠品（防止遗漏零件及少工序） 5.2.2 防错方法（1）颜色的防错法（2）标线防错法（3）看板（4）警示声音（5）警示灯号（6）治具、夹具（7）限制失误（8）半自动化、自动化（9）定数防错法 5.2.3 防错步骤（1）结合日常管理，发掘问题项目（2）分析问题项目所具备的机能（3）找出现状缺点（4）问题点要点分析（5）提出改善问题点的防错构想（6）防错的开发、试行、修正（7）防错的安定与标准化（8）防错的试用与教育 5.2.4 防错要领（1）实施公司人员防止疏忽法的教育（2）纳入公司的标准制度（3）实施自主管理，推行提案改善制度、品管圈活动、5S活动等（4）从管理上提升员工工作士气，促进提出防错的意愿 5.2.5 防错技巧（1）防错装置技术（2）物料防错（3）人工防错（4）安全防错

5.2.6 防错基本构想（1）使其具有一旦发生错误，物品无法在治具、设备上进行组装的功能。（2）使其具有如果作业错误有不良品产生时，机械加工作业就无法开始的功能。（3）使其具有一旦忘了作业的话，不让不良品流入下工程的功能。（4）使其具有一旦物品有不合适之处，机械就无法加工的功能。（5）使其具有不良、异品的混入等情形发生时，不让不良品下工程的功能。（6）使其具有不良时，能在原工程被检查出事，使不良品被拦截下来的功能。 5.2.7防错原理（1）断根原理（2）保险原理（3）自动原理（4）机符原理（5）顺序原理（6）隔离原理（7）复制原理

工业工程防错5大手法及常用防错装置

工业工程防错5大手法及常用防错装置摘要：防错法又称防呆法，意思是在过程失误发生之前即加以防止,是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法. 防错法的作用在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。 1、防错法意味着“第一次就把事情做好”。因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。 2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费。 3、消除返工及其引起的浪费。防错5大手法 1、消除失误：消除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向 2、替代法：替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。 3、简化：简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。

4、检测：检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法。说明:查检表在各个企业的使用相当普遍，是最基本的一种防错方法之一 5、减少：从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或少具备该功能。几类常见防错装置 1、防错装置：查检表查检表可以防止人为疏漏，如出货查检表，包装查检表，5S查检表等，示意如下： 2、防错装置：光学传感器原理为靠工件阴断光路产生信号，示意如下图：说明:当无工件时，光线由发射端直接射入接收端，传感器无输出，当工件处于传感器的发射端和接收端之间时，工件遮住了光线，接收端输出信号。 3、防错装置：ANDON系统 ANDON系统是流水线操作过程控制系统，当出现异常状况时，通过手动或自动激活系统来寻求帮助以及交流相关的信息.如在生产过程中,当生产所需物料小于指定最低物料数时,这时ANDON系统就会被自动激活,同时发出报警信号通知相关人员到现场解决问题.

防呆防错的原理

防呆防错的原理、手法及应用质量挑战零缺陷，正是各行各业都在努力追寻的终极目标。以日本丰田为代表的企业，在2000多人组装3万个零部件的汽车制造过程中，居然在线检验员人数为0个，最后却实现了零缺陷。防呆防错Poka Yoke在里面自然起到了举足轻重的作用。 1、防呆法的作用在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的问题所占的比例很大，如果能够用防呆法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。（1）防呆法意味着“第一次把事情做好。（2）防呆法意味着“有人为疏忽或者外行人来做也不会出错即不需要专门的经验或特别注意”的制程”傻瓜化“。（3）提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费、消除返工及其引起的浪费。（4）实现自动化，提高效率。（5）保证安全 2、防呆模式与原则四种防呆模式：防呆针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防呆模式，分别是：（1）有形防呆有形防呆模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如电饭煲中的感应开关即为一种有形POKA-YOKE防错模式。如果电饭煲中未加入水，加热开关就无法设定至加热位置，只有加水，加热开关方可打至加热位置。（2）有序防呆有序防呆模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。（3）编组和计数式防呆编组和计数式防呆模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。（4）信息加强防呆

信息加强防呆模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。防呆的等级：根据防呆装置的防呆效果，可将其分为3个水平：防呆法实施的原则以下是几个基本的防呆法则，遵循这些法则，可有效防止作业失误。轻松原则简单原则