干混砂浆开裂原因分析
干混砂浆离析问题研究分析
干混砂浆离析问题研究分析干混砂浆是一种由水泥、砂子和其他添加剂混合而成的建筑材料，广泛应用于建筑工程中的墙体砌筑、地面铺设和修补等方面。
在实际施工过程中，干混砂浆离析问题却时常出现，给工程质量和进度带来了一定的影响。
本文将对干混砂浆离析问题进行研究分析，探讨其产生原因和解决方法，以期为工程实践提供一定的参考。
一、干混砂浆离析问题的产生原因1.材料质量问题干混砂浆的质量受到原材料的影响，如水泥、砂子和添加剂等。
如果原材料质量不合格，存在掺假掺杂或者含水率偏高等情况，就容易导致干混砂浆发生离析问题。
尤其是水泥的品种、质量和配合比例，对砂浆的离析影响尤为重要。
2.混合比例不合理干混砂浆的混合比例直接影响了其力学性能和稳定性。
如果混合比例不合理，或者搅拌不均匀，就容易使砂浆出现离析情况。
尤其是在大规模生产和施工中，混合比例的准确性和搅拌效果显得尤为关键。
3.施工操作不当施工过程中的操作技术和施工环境，也是砂浆离析问题产生的重要原因。
如施工人员不熟练、搅拌机的性能不佳、施工环境温度湿度等因素，都会对砂浆的离析产生一定的影响。
1.加强原材料质量控制首先要从源头把控材料的质量，选择合格的水泥、砂子和添加剂等，确保其质量符合要求。
另外要定期对原材料进行检测，避免不合格材料的使用。
2.优化混合比例根据实际工程的需要和材料的性能，合理调整混合比例，确保砂浆的力学性能和流动性能。
并且要加强搅拌过程的管理，确保混合均匀。
3.改善施工操作加强施工人员的技术培训，提高其操作技能和质量意识，确保施工操作规范和标准。
加强施工环境的管理，保持良好的工作条件。
4.采用添加剂对于一些特殊要求的工程，可以选用一些特殊的添加剂，如分散剂、增粘剂等，改善砂浆的性能，防止离析的发生。
1.建立完善的质量管理体系在生产和施工过程中，要建立健全的质量管理体系，明确各项工作的责任和要求，加强原材料进货检验和产品质量把关。
2.强化检测和监控加强对砂浆的生产过程和施工现场的监测和检测，及时发现问题并进行处理。
干混砂浆离析问题研究分析
干混砂浆离析问题研究分析干混砂浆离析问题是指在使用干混砂浆施工时，砂浆中的颗粒会在水分的作用下发生分离现象，即砂和水分离，导致砂浆性能下降，影响施工质量。
干混砂浆离析问题的研究与分析对于解决该问题、提升砂浆性能和施工质量具有重要意义。
干混砂浆离析问题可能由多种因素引起。
砂浆中的胶凝材料（水泥、石膏等）含量过低、胶凝材料与砂料配合不当、使用的砂料粒径分布不均匀、外加剂使用不当等。
通过对离析砂浆的样品进行分析，可以确定引起分离的具体原因。
研究干混砂浆离析问题需要从物理特性和化学特性两个方面进行分析。
物理特性方面，可以通过测量砂浆的流动性、粘度、分离速度等指标来评估砂浆的流态性和分离倾向。
化学特性方面，可以通过对砂浆中各组分的化学成分进行分析，了解各组分之间的相互作用和影响。
进一步，对干混砂浆离析问题进行研究，需要采用一系列实验方法。
可以通过调整配比和配合比的方式，改变砂浆中胶凝材料和砂料的含量和比例，观察和比较砂浆离析现象的变化。
可以使用扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析（EDS）等仪器，对离析砂浆的微观结构进行观察和分析，了解离析现象发生的机理和原因。
可以通过添加外加剂来改善砂浆离析问题。
可以添加分散剂、增粘剂、稳定剂等，提高砂浆的流动性和粘结性，防止砂浆的分离。
还可以通过对外加剂的性能和用量进行研究，找到最佳添加方式和参数，提高砂浆的稳定性和抗离析性能。
研究干混砂浆离析问题还需要与实际工程应用相结合。
可以在实际施工现场进行砂浆离析问题的分析和解决，收集和整理实际工程中砂浆离析问题的案例，并与实验结果进行对比和验证，进一步提高研究的可靠性和实用性。
对干混砂浆离析问题进行研究分析，可以为解决该问题、提升砂浆性能和施工质量提供重要的理论和实践指导。
通过对离析现象的研究，了解影响因素和机理，可以优化砂浆的配合比、改进生产工艺和施工方法，提高砂浆的稳定性和抗离析性能。
还可以进一步提出控制措施和建议，为工程建设和施工管理提供技术支持和参考。
干混砂浆离析问题研究分析
干混砂浆离析问题研究分析干混砂浆是建筑行业中常用的材料之一，它由水泥、砂子和其他添加剂混合而成，具有便于施工、质量稳定、灰尘少等优点。
随着建筑工艺的不断提升，干混砂浆离析问题愈发凸显，给施工带来了很大的困扰。
本文将对干混砂浆离析问题进行研究分析，探讨其产生的原因以及相应的解决方法。
我们来看一下干混砂浆离析问题的产生原因。
干混砂浆离析是指砂浆中的水泥和砂子分离，导致砂浆表面出现斑点、麻面、孔洞等现象，严重影响了砂浆的质量和外观。
造成干混砂浆离析的原因主要有以下几个方面：1. 配比不当。
干混砂浆的配比不当是导致离析问题的主要原因之一。
如果水泥和砂子的比例不合适，或者添加剂的种类和用量没有经过科学调配，都会导致砂浆中的水泥和砂子不能充分混合，从而出现离析现象。
2. 搅拌不均匀。
在施工过程中，如果搅拌时间不够或者搅拌速度不均匀，都会造成砂浆中的水泥和砂子没有充分混合，从而产生离析问题。
3. 施工环境不合适。
施工环境对于砂浆的质量有着重要的影响。
如果施工现场通风不良、温度过高或者湿度过大，都会导致干混砂浆的离析问题。
了解了干混砂浆离析问题的产生原因，接下来我们来探讨如何解决这一问题。
1. 合理配比。
针对干混砂浆离析问题，首先要做的就是对砂浆的配比进行合理设计。
可以根据施工环境、使用要求等因素，选择合适的水泥、砂子和添加剂，并进行科学的配比计算，确保砂浆中的每一种成分都能够充分发挥作用，从而避免离析问题的产生。
3. 控制施工环境。
对施工现场的环境进行有效控制也是解决干混砂浆离析问题的重要措施。
通过保持施工现场通风良好、控制温度和湿度等方式，可以有效避免施工环境对砂浆质量的影响，从而减少离析问题的发生。
干混砂浆离析问题是建筑行业中一个比较常见的质量问题，它的产生主要是由于配比不当、搅拌不均匀和施工环境不合适等原因所致。
要有效解决这一问题，可以采取合理配比、均匀搅拌和控制施工环境等措施，从根本上避免离析问题的发生，确保砂浆的质量和外观。
墙面抹灰开裂质量问题的原因分析及治理措施
墙面抹灰开裂质量问题的原因分析及治理措施摘要：建设工程项目中，建筑抹灰发生开裂是经常出现的质量问题，却因大多抹灰层开裂不危及建设项目主体结构安全，无论施工单位、建设单位均会产生错觉而不能真正认真对待，抹灰开裂情况轻微的，仅仅是影响少数观感质量，若是情况严重，发生开裂的面积过大，对建设项目不只是造成工期延误、返工带来的人、机、料的直接损失，更是影响施工企业质量信誉，进而大大影响建设项目的后期销售、运营，对建设单位和施工单位带来的市场损失难以统计，更有甚者，项目中后期施工或投入使用后，若外墙抹灰层出现大面积开裂进而引起外墙饰面材料脱落，尤其高层建筑工程项目出现伤人事故更是会造成极为恶劣的社会影响，给项目建设带来巨大的后期损失。
本文以本人参与的一个住宅项目为例，对项目实施过程初期发生的抹灰层出现开裂质量问题进行了详细的原因分析、提出了整改、预防治理措施。
该住宅建筑项目，占地面积约6.2万平方米，总建筑面积约17.3万平方米，施工分两期进行，施工中第一期建筑结构主体完成后，进行抹灰施工作业初期，发现抹灰层出现部分开裂情况，导致后续部分施工的内墙防水、内墙腻子以及外墙涂料也发送开裂质量问题，经项目部仔细调查研究后作出以下原因分析和预防整改措施。
关键词：抗裂砂浆、干混砂浆、抹灰、开裂1.抹灰开裂情况描述本项目主要为21层的高层建筑，主体结构施工及内外墙抹灰采用分段验收，抹灰工作提前插入的方式循环进行，发生抹灰开裂的情况室内及外墙均有出现，以下将室内、室外分别进行讨论[1]。
（一）室内抹灰出现开裂的原因分析经仔细现场查看，室内抹灰开裂主要发生在建筑的临外墙的有保温层墙面（使用砂浆为抗裂砂浆，产生的不规则龟裂及少量空鼓形成的裂缝）以及少量保温板接缝处长直缝（出现沿保温板接缝的通长直线裂缝）。
原因分析及预防整改措施：（1）保温板粘贴及固定不充分，造成保温板下空鼓，抹灰后砂浆层收缩造成空鼓裂缝或龟裂缝。
整改预防须加强保温板安装检验、严格执行保温板安装操作规范，对保温板涂胶以及保温钉固定等步骤进行严格的分项验收，保温板安装未经验收，严禁执行下一步施工。
混凝土裂缝产生的原因及预防措施
混凝土裂缝产生的原因及预防措施王军涛(山西潞安工程有限公司，山西长治046102)工程技术日裔耍]现在工程施工中大量使用到钢筋混凝￡结构，但在施工过程中由于操作不当，材料不合格等诸多原因，导致大量的混凝土结构存在裂缝，影响了混凝土本身的性能，蛮援导致了工程旋．工质量的降低，为整个工程埋下了安全隐患。
饫键词】千缩裂缝；蛰挂收缩裂缝；沉陷裂缝；碱骨料反应裂缝混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而形成的非均质脆性材料。
由于混凝土施工和本身变形、约束等一系列问题，硬化成型的混凝土中存在着众多的微孔隙、气穴和微裂缝，由于裂缝的存在和发展通常会使内部的钢筋等材料产生腐蚀，阿医钢筋混凝土材料的承载能力、耐久性及抗渗能力，影响建筑物的外观、使用寿命，严重的将威胁到人民的生命、财产。
所以我们应该重视混凝土裂缝的形成。
在屯留项目部，通过对屯留矿井雠单身楼(砖混结构，地上七层，地下一层)和职工食堂(框架结构，地下一层，地上二层)的施工，针对混凝土在施工中不同程度出现裂缝，现分析如下：1凝±工程中常见裂缝及预防1．1干缩裂缝硬预防干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右。
水泥浆中水分的蒸发会产生干缩，且这种收缩是不可逆的。
干缩裂缝的产生主要是由于混疑土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果。
主要预防措施：—是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，刚脉泥的用量。
二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，水灰比越大干缩越大，因此在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂。
三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量。
四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。
冬季施工时要适当延长混疑土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护。
五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。
12塑性收缩裂缝殁预防塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。
干混砂浆质量问题及解决方法
干混砂浆质量问题及解决方法干混砂浆作为一种常用的建筑材料，在建筑、装修和修缮工程中发挥着重要的作用。
然而，由于各种原因，干混砂浆在使用过程中可能会出现一些质量问题，如强度不达标、开裂、脱层等。
本文将深入探讨干混砂浆的质量问题，并提供解决这些问题的方法和建议。
首先，我们需要了解干混砂浆的组成和制备方法。
干混砂浆是由水泥、砂子、添加剂和其他辅助材料按照一定比例混合而成的。
其中水泥是干混砂浆的主要胶凝材料，砂子是填充材料，添加剂能够改善砂浆的工艺性能和使用性能。
制备干混砂浆的工艺方法包括干拌和湿拌两种。
然而，尽管有明确的配方和制备方法，干混砂浆在施工过程中仍然存在一些质量问题。
其中一个常见的问题是强度不达标。
干混砂浆的强度取决于水泥的含量和质量、砂子的颗粒形状和大小、以及添加剂的种类和用量等因素。
如果这些因素没有得到合理的处理，就会导致砂浆的强度不达标。
解决这个问题的方法包括合理选择水泥品牌和类型、使用粒度合适的砂子、控制水泥和水的用量、以及适量添加增强剂等。
除了强度不达标，干混砂浆还容易出现开裂和脱层等问题。
开裂一般是由于砂浆的收缩引起的。
砂浆在干燥过程中会发生收缩，如果不能得到合理的控制，就会导致开裂。
解决这个问题的方法包括控制砂浆的水胶比、适当延长施工周期、提高砂浆的保水性等。
脱层是指砂浆与基层之间的黏结出现问题，导致砂浆剥落。
解决这个问题的方法包括选择粘结性好的砂浆材料、提高基层的粗糙度、在基层上做好抹灰底层等。
除了上述问题，干混砂浆还可能出现施工工艺不良、控制不当等问题。
施工工艺不良可能导致砂浆的质量下降，而控制不当可能导致砂浆的性能不稳定。
解决这些问题的方法包括加强施工技术培训、完善施工工艺、加强质量监督和控制等。
综上所述，干混砂浆在使用过程中可能会出现多种质量问题，如强度不达标、开裂、脱层等。
为了解决这些问题，我们需要合理选择材料、控制配比、改善施工工艺，并加强质量监督和控制。
通过这些努力，干混砂浆的质量问题将得到有效解决，从而提高建筑工程的质量和可靠性。
浅析常见混凝土结构裂缝形成原因及预防措施
浅析常见混凝土结构裂缝原因及防治措施程守智在实际施工过程中，混凝土结构的开裂问题是一个普遍存在而又难于解决的工程实际问题。
在建筑物的建造和使用过程中，有关因出现裂缝而影响工程质量甚至导致结构垮塌的报道屡见不鲜。
混凝土开裂可以说是“常发病”和“多发病”，经常困扰着工程技术人员。
本文对混凝土结构工程中常见的一些裂缝现象进行了探讨分析，并针对具体情况提出了一些预防措施。
一、总述混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而形成的非均质脆性材料。
由于混凝土施工和本身变形、约束等一系列问题，硬化成型的混凝土中存在着众多的微孔隙、气穴和微裂缝，正是由于这些初混凝土建筑和构件通常都是带缝工作的，由于裂缝的存在和发展通常会使内部的钢筋等材料产生腐蚀，降低钢筋混凝土材料的承载能力、耐久性及抗渗能力，影响建筑物的外观、使用寿命，严重者将会威胁到人身和财产安全。
二、混凝土结构裂缝种类和成因混凝土结构裂缝的成因复杂而繁多，每一条裂缝均有其产生的一种或几种主要原因。
混凝土结构裂缝的种类，就其产生的原因，大致可划分如下几种：（一）、荷载引起的裂缝混凝土结构在常规静、动荷载及次应力下产生的裂缝称荷载裂缝，归纳起来主要有直接应力裂缝、次应力裂缝两种。
1、直接应力裂缝是指外荷载引起的直接应力产生的裂缝。
裂缝产生的原因有：设计计算阶段、施工阶段、使用阶段。
2、次应力裂缝是指由外荷载引起的次生应力产生裂缝。
3、荷载裂缝分类及其特征。
荷载裂缝特征依荷载不同而异呈现不同的特点。
这类裂缝多出现在受拉区、受剪区或振动严重部位。
但必须指出，如果受压区出现起皮或有沿受压方向的短裂缝，往往是结构达到承载力极限的标志，是结构破坏的前兆，其原因往往是截面尺寸偏小。
根据结构不同受力方式，产生的裂缝特征如下：中心受拉、中心受压、受弯、大偏心受压、小偏心受压、受剪、受扭、受冲切、局部受压。
（二）、温度变化引起的裂缝1混凝土硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，在表面引起拉应力。
水泥砂浆起砂、空鼓、开裂的原因分析及解决办法
水泥砂浆起砂、空鼓、开裂的原因分析及解决办法水泥砂浆是由水泥、细骨料和水，即水泥+砂+水，根据需要配成的砂浆。
水泥砂浆的用途很广，比如：在结构层上找平、贴地砖的时候起到黏贴作用、防止保护层的钢筋被锈蚀、掺入一定量的防水粉就可以制成防水砂浆抹面……但是很多人在使用水泥砂浆的过程中发现有起砂、空鼓、开裂的现象，这是什么原因造成的呢？水泥砂浆地坪起砂的原因分析1.水泥标号低，原材料不合要求，砂子过细等。
2.水灰比过大，导致水泥砂浆强度降低。
因此在施工中如果水量过多，就会降低砂浆的强度，表面出现松散的水泥灰。
3.工序安排不合适，不了解水泥硬化的基本原理，造成地面压光时间过早或过迟。
压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还比较多，出现表面游浮水，降低水泥砂浆面层强度；压光过迟，水泥已终凝硬化，水泥砂浆表面层的毛细孔及抹痕无法消除，并且会扰动已经硬化表面，这样就大大降低了面层强度和抗磨能力。
4.水泥地面砂浆强度未达到一定程度就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受摩擦导致起砂。
水泥砂浆地坪或因受冻破坏黏结力，形成松散颗粒。
水泥砂浆地坪开裂的原因分析砂子中含泥量过大，水泥砂浆中泥土在硬化脱水过程中体积将缩，致使地坪表面裂开。
泥砂浆终凝后，水化作用还将延续，在温度高、空气干燥的季节里，若不养护或养护不及时，就会出现水泥面层干缩裂缝。
回填土的土质差或夯填不实，使地面面层完成后，地面产生不均匀沉陷和裂缝，再有大面积地面未留施工缝及结构产生变形都会使地面面层开裂。
水泥砂浆搅拌不均匀，导致砂浆抗拉强度降低。
在同一楼层中采用不同标号水泥混杂使用，凝结硬化时收缩量不同造成面层裂缝。
水泥砂浆地坪空鼓的三个原因分析1.基层表面过于干燥，铺设砂浆后，导致砂浆强度不高，基层表面过干，就会吸附一层粉层，对面层与基层之间有隔离作用，导致两者之间粘结不牢，致使空鼓。
2.基层表面不干净及基层表面太光滑。
严重影响基层与面层之间的粘结力，基层表面太光滑，在现浇钢筋砼楼板浇捣成型过程中，砼表面处理不够平整粗糙，导致基层与面层粘结力不足，致使面层空鼓。
混凝土结构裂缝成因及防治
混凝土结构裂缝成因及防治随着我国建设事业的飞速发展，混凝土因其取材方便、经济实用、可模性好等被广泛应用于交通、水利工程和城市建设中。
近日频发的桥梁倒塌、楼房倾斜开裂等事故让人们对于混凝土结构物的安全更加重视。
因此，正确分析裂缝成因，采取有效措施防止裂缝的出现和扩展显得尤为重要。
混凝土结构裂缝的分类及成因混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而成的不密实非均质脆性结构材料。
裂缝是混凝土结构最为常见的病害，不仅会影响工程质量的整体外观形象，降低结构物的抗渗和抗冻能力，导致钢筋锈蚀，影响结构物的耐久性，裂缝进一步扩大甚至可能会导致坍塌事故。
混凝土裂缝主要分为荷载裂缝和非荷载裂缝两种。
1.1荷载作用引起的裂缝钢筋混凝土结构，在使用荷载的作用下，截面上产生的弯矩、剪力、轴向拉力以及扭矩等这些正常荷载效应都会使混凝土发生变形。
当其拉应变或者剪切应变大于混凝土极限值时会使钢筋混凝土构件产生裂缝。
由荷载作用引起的裂缝一般是与受力钢筋以一定角度相交的横向裂缝。
2.2非荷载作用引起的裂缝1）温度变化。
混凝土在浇筑、凝固、硬化过程中，由于水泥的水化反应释放大量的水化热，造成混凝土构件内外部温差较大，膨胀不一致，混凝土表面产生拉应力，当这种拉应力超过了混凝土极限拉应力便产生裂缝；新旧混凝土接合面、分层分块不合理、养护不及时等会引起混凝土构件深入贯穿裂缝，这种裂缝危害性极大。
2）收缩变形。
混凝土在空气中结硬时体积要缩小，产生收缩变形，这种变形不同成度地受到边界的约束作用。
对于这些受到约束而不能自由伸缩的构件，混凝土的干缩就可能导致裂缝的产生。
3）钢筋锈蚀。
由于混凝土质量较差或保护层厚度不足，混凝土保护层受二氧化碳侵蚀炭化至钢筋表面，使钢筋周围混凝土碱度降低，或由于氯化物介入，钢筋周围氯离子含量较高，均可引起钢筋表面氧化膜破坏，钢筋中铁离子与侵入到混凝土中的氧气和水分发生锈蚀反应，其锈蚀物氢氧化铁体积比原来增长约2~4倍，从而对周围混凝土产生膨胀应力，导致保护层混凝土开裂、剥离，沿钢筋纵向产生裂缝，并有锈迹渗到混凝土表面。
干混砂浆离析问题研究分析
干混砂浆离析问题研究分析干混砂浆（Dry-mixed Mortar）是一种新型环保建筑材料，其广泛应用于建筑、道路、桥梁、隧道等工程领域。
随着干混砂浆的使用量不断增加，离析问题也逐渐成为制约其应用的重要因素之一。
干混砂浆的离析问题不仅会影响工程质量和进度，还可能带来安全隐患，因此对干混砂浆离析问题进行深入研究和分析具有重要意义。
一、干混砂浆离析问题的原因1. 材料选用不当：干混砂浆的材料包括水泥、石灰、砂子、外加剂等。
如果这些原材料的品质不达标或配比不合理，都有可能导致干混砂浆的离析问题。
2. 混合不均匀：干混砂浆在搅拌、运输和施工过程中，如果混合不均匀，会造成材料的分层和离析现象。
3. 施工环境不合理：施工现场环境潮湿、温度过高或过低等因素都会对干混砂浆的性能产生影响，进而引发离析问题。
4. 存储条件不当：干混砂浆在长时间的存储过程中，如果受到阳光直射、雨水浸泡或空气流通不畅等因素影响，也容易发生离析现象。
二、干混砂浆离析问题的表现1. 干混砂浆表面出现裂痕：在施工过程中，干混砂浆表面会出现裂痕，严重影响美观和使用寿命。
2. 强度不符合要求：由于离析问题导致的材料分层，会直接影响干混砂浆的力学性能，使强度无法达到设计标准。
3. 存在空鼓现象：干混砂浆在施工过程中，由于离析问题引起的材料分层，会使部分区域出现空鼓现象，造成质量隐患。
三、干混砂浆离析问题研究分析1. 离析问题的危害：干混砂浆的离析问题不仅会影响工程质量和进度，还可能引发安全隐患，加大施工风险。
2. 影响因素的分析：需要对影响干混砂浆离析问题的各种因素进行深入分析，包括材料选用、搅拌方式、施工环境等。
3. 离析问题的解决方案：针对不同原因导致的离析问题，提出科学合理的解决方案，对材料、施工工艺、环境条件等进行优化。
4. 质量控制和监测手段：建立完善的质量控制体系，加强对干混砂浆质量的监测和检验，及时发现和解决离析问题。
五、结语干混砂浆的离析问题是一个复杂的工程技术问题，需要从多个方面入手进行研究和分析。
干混砂浆产生的质量问题及解决措施
３ 施工单位不规范施工操作导致的干混
பைடு நூலகம்砂浆质量问题及解决措施
（） 时 … 次性 抹灰 太厚 ， １ 施工 造成 砂浆 开裂 。 解 决措 施 ： 规 范施工 操作 ， 次抹灰 不要 太 厚 。 按 一 如 外 墙 抹 灰 厚度 规 范要 求 每 层 每 次 厚 度 宜 为 ５ ７ ｍ 抹 ｍ， 灰 总厚度 大 于 ３ ｍ ， ５ ｍ 应采 取加 强措 施 。
解 决措 施 ：不 同材 质 交 界 处应 采 取 加 强 网进 行 处
理 。
解决措施 ： 筒仓下料 口 孔径加大， 加大下料速度 。
（） 装移 动筒 仓下 方 的搅 拌 机 容量 较 小 ， 拌料 量 ４散 搅
少， 也是造 成 出料速 度慢 和砂 浆质 量差 的 原 因。 解决 措施 ： 考虑 改装 散装 移 动筒 仓下 方 的搅 拌机 容 量或 者安 装大 容量搅 拌机 。
解决 措施 ： 不应 该涂 抹在 比其强度 等 级低 的基 体 或
基层 上 。
（ 不 同材 质 的交 界处不采 取 措施 ， 成干 混抹 灰 砂 ３ ） 造 浆 开裂 。
速度 要快 。实验表 明， 料量 小 、 下料 速度 慢 比料 量大 、 下
料速 度快 的干 混砂 浆“ 离析 ’ 象要严 重 。 ’ 现
的墙 体 上抹 面 时 ， 需要 砂 浆 的保 水 率大 一些 ， 需调 整 砂
浆 的使用 解决 了现 场拌 制砂 浆所 经 常产 生 的强度 低 ， 裂
纹多， 厚度 不 均等 质 量 通病 ， 且 降低 了噪 音和 环 境 污 而 染 ， 环境 保护 及提 高建 筑质 量起 到 了积 极 作用 。 为 目前 ， 国各 地 都在 积 极 推 广应 用 干 混 砂浆 ， 干 全 但 混 砂浆 在生 产及 使用 过程 中也 暴露 出一 些 问题 。 文 总 本
道路桥梁施工中混凝土裂缝成因分析以及应对措施
道路桥梁施工中混凝土裂缝成因分析以及应对措施文章从路桥施工中混凝土裂缝的类型入手，分析了桥梁混凝土裂缝产生的原因，提出一些有针对性的方案和手段。
标签：桥梁施工；混凝土裂缝；手段一、道路桥梁施工中混凝土裂缝的类型混凝土桥梁的损坏，一般都是因为混凝土结构中出现裂缝而引起，而裂缝受外界环境的影响，水、气、风、光、热等不利因子从薄弱的混凝土裂缝中进入混凝土内部，持续对内部产生影响：腐蚀钢筋、加速碳化、有害离子进入等，这样都进一步破坏了混凝土的密实度、耐久性。
在时间的推移下，细裂缝发展为大裂缝，大裂缝逐渐发展为开裂，开裂发展为断裂，最终结构物被破坏，所以常认为裂缝是反映混凝土结构病害的晴雨表。
裂缝的分类方法众多，一般按成因分为结构裂缝和非结构裂缝；按影响时间分为早期裂缝和后天裂缝。
1、温度裂缝。
水泥在水泥水化的过程中会释放出一定的热量，其会造成混凝土表面问题和其内部温度有较大的差异。
一般情况下，道路桥梁的混凝土结构会采用整体浇筑的方式进行施工，浇筑完成后，混凝土表面热量散发的速度快，而内部的热量则不易散开，热量会聚集在混凝土内部，形成一定的温差，混凝土表面出现较大的拉应力，混凝土内部则形成相应的压应力。
在该时期内，混凝土抗拉强度不足，如果表面拉应力超过了混凝土的抗拉强度，则会形成一定数量的裂缝。
2、收缩裂缝。
道路桥梁施工中，混凝土浇筑工作结束后，其会在一段时间后由于各种条件的作用，慢慢硬化，并会由内而外的散发出热量，带走水分，逐渐达到设计的强度，并强化性能。
在上述过程中会产生较大的收缩应力，该收缩应力达到一定的程度，且超过混凝土极限抗拉强度时，则会使得混凝土之间的连接被断开，在其表面产生相应的裂缝，该裂缝即为收缩裂缝。
3、安定性裂縫。
在桥梁施工中，材料的质量与性能直接关系到桥梁工程的质量。
如果水泥的安定性没有达到相应的标准则会使得混凝土表面出现安定性裂缝，即为龟裂。
安定性裂缝的主要分布位置是在结构的表面，尤其是新施工的混凝土和老旧混凝土的交接处和排水井的接壤部位分布较为集中其张裂的宽度一般0.05-0.5mm之间如果情况较为严重，会出现横向裂缝，横贯整个施工面，形成断裂带，其宽度可以达到1mm一般分布于表面混凝土中。
混凝土裂缝原因分析及控制
工程技术混凝土裂缝原因分析及控制李文峰(中铁九局集团第六工程有限公司，辽宁沈阳l10036)。
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L．?，?，j目前钢筋混凝土箱涵应用于人行通道十分普遍，主要因为其施工应力，超出；尉艮蝴的抗拉能力，导致结构开裂。
工艺简单，耐久，蜮}o但是根据其需要足够的强度和良好的防水性能要5)混凝土主要由水泥、砂、骨料、拌和水及外加剂臧配置混求，要达到优良工程的质量标准，并不容易。
某箱涵工程在施工过程凝土所采用材料质量不合格，可能导致结构出现裂缝。
中，就出现了侧墙裂缝的问题。
6)施工时模板刚度不足、施工时拆模过早、配合比不准确、混凝1工程概况土分层接头部位处理不好、泵送混凝土加大水灰比及养生期过于干燥此箱涵为保证水塘排水需要设置。
箱涵设计为现浇单孔钢筋混凝等，均会导致结构出现裂缝。
土结构，混凝土标号为C30，采用商品砼，净高Z9m，墙为0．5m、底*-I-对以上原因，施工队伍对本箱涵工程进行了调查，结果如下：板厚度为0．6m，顶板厚度为0．45m，全长9m，共～节。
工程地处洼1)对商品混疑土进行抽样检验，又对混疑土试块进行抗压、抗渗地，地表为农田和水塘。
混凝土常见裂缝种类及分析示意图教材
2 混凝土结构中的非荷载裂缝混凝土结构是我国工程结构中最常见、应用最广泛的结构形式之一。
但由于混凝土结构自身组成材料的弱点（抗拉强度较低），在使用条件下容易出现裂缝，这里所说的裂缝是指肉眼可见的宏观裂缝，而不是微观裂缝，其宽度应在0.05mm以上。
混凝土结构中常见的裂缝可分为两类，一类是由于结构承受荷载产生的裂缝，这类裂缝是结构在荷载作用下在某些部位产生的拉应力超过了材料的抗拉强度而引起的，又称为“荷载裂缝”；另一类是由于混凝土材料的收缩变形、温度变化以及混凝土内钢筋锈蚀等原因引起的裂缝，又称为“非荷载裂缝”。
目前，国内外对因荷载作用引起的“荷载裂缝”进行了较深入地研究，建立了相关的理论和控制标准，而对因其他原因引起的“非荷载裂缝”则主要是在设计和施工中规定了一些构造措施来防止和减轻，尚未建立起有效的计算理论和控制措施，因此，本文将混凝土结构中的“非荷载裂缝”作为主要的研究对象来加以分析。
2．1 非荷载裂缝的分类2．1．1 混凝土硬化以前新拌混凝土的塑性裂缝出现塑性裂缝的主要原因有：a）新拌混凝土在可塑状态下凝结收缩而产生的塑性收缩裂缝；b）可塑状态下新拌混凝土，其组成材料因受力下沉不均匀或下沉受阻而产生的塑性沉降裂缝；c）可塑状态下的混凝土因模板变形、支架下沉或受到施工过程中的扰动、移动等原因而产生的其他塑性裂缝。
2．1．2 硬化混凝土的早期收缩裂缝硬化混凝土早期收缩裂缝主要包括干燥裂缝、自生收缩裂缝和温度收缩裂缝。
1）干燥收缩裂缝干燥时收缩，受湿时膨胀，这是水泥基混凝土材料的固有特性，其主要原因是混凝土内的固体水泥浆体体积会随含水量而改变。
混凝土中骨料对水泥浆体积的变化起到了很大的约束作用，使混凝土的体积变化远低于水泥浆体的体积变化。
在硬化水泥浆体中，部分水存在于浆体的毛细孔隙内，而相当一部分水则存在于水泥硅酸钙凝胶体之中。
混凝土干燥时，首先失去的是较大孔径的毛细孔隙中的自由水份，但这几乎不会引起固体浆体体积的变化，只有很小孔径毛细孔隙水和凝胶体内的吸附水与胶体的层间孔隙水减少时才会引起明显的收缩。
混凝土常见质量问题原因和处理方法
混凝土常见质量问题原因和处理方法一、混凝土裂缝1、混凝土路面裂缝主要原因分析：1．基础夯实不够,地表和地下水排不畅,挖填接触处沉降不一致；2．自然环境的冻融,环境干旱和温差影响；3．骨料含泥量大,骨料粒径大,比例不当,砂率较小；4．水灰比控制不严,拌和时间短不匀,振捣不实,压光拉毛不当；5．设计强度偏低,养护不及时,路面过早行车;主要预防措施：1．混凝土的水灰比宜小,用水量应小,适当掺入减水剂；2．石子不应过粗,减少表面含泥量,确保骨料级配良好；3．降低混凝土入模温度,避开高温施工时间；4．气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护,切缝及时准确;2、混凝土楼板裂缝主要原因分析：1．楼板表层混凝土水分蒸发的速度比内部快得多,表层混凝土的收缩受到下层相对不收缩的内部混凝土的约束引起拉应力,造成混凝土表层很容易产生塑性开裂；2．楼板混凝土的收缩受结构的另一部分如混凝土梁,柱的约束而引起拉应力,拉应力超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝,并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩展延伸；3．因养护不及时,水未洒到,受风吹日晒表面水分散失过快,内部温度变化小,表面干缩变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力；4．新浇混凝土楼板容易在模板,支撑变形或沉陷的情况下产生裂缝;主要预防措施：1．模板及其支撑系统要有足够的刚度,施工期间不要过早拆除楼板的模板支架,在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工；2．预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量,减少塌落度,不选用增加混凝土干缩的外加剂,同时力求砂石级配最优；3．防止过度振捣楼板混凝土,过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水,使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层,易产生干缩裂缝;同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面；4．加强混凝土养护,保持混凝土楼板表面湿润,特别是在混凝土终凝初期,要严格按要求进行浇水养护,养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水,在常温下养护不少于两周;养护期后,在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护;3、季节交替期的裂缝在南方季节交替期气候温度变化较大,特别是白天与晚上的温差有时温差达20℃以上,同时空气相对湿度变化大,在春夏季空气相对湿度大,秋冬季相对湿度较低;在此期间施工用户对于混凝土裂缝的反映相对集中;主要原因分析：1．水泥水化硬化过程直接与环境温度,相对湿度及其变化情况相关;在夏、秋季节交替期间高风速,低相对湿度,高气温和高的混凝土温度等复合作用下,混凝土表面脱水的速率过大,失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率,并造成毛细管负压,引起收缩,造成干缩裂缝；若温度波动较大,中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩,可能引起开裂而产生温差裂缝；2．在季节交替期昼夜温差大时,易忽略夜晚的养护;同时进入秋冬季节气候干燥,空气相对湿度较低时,如认为气温适宜,而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间,将使混凝土裂缝产生几率增加;主要预防措施：1．季节交替时,用户尤须特别注意水泥混凝土的养护,确保水泥混凝土养护期间适宜的温湿度,对控制干缩与温差裂缝的最有效方法,是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护以前一直保持湿润；2．热天避免砂,石及暴晒,施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型,同时要避免水泥混凝土成型12h或1d后才开始养护的习惯作法;二、混凝土表面“起粉砂”混凝土表面“起粉”对其抗压强度等级影响不大,但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性,抗渗性,美观性与长期耐久性,对工程质量不利;主要原因分析：1．混凝土泌水引起表层水灰比高,表层水化产物之间搭接不致密,空隙率大,结构松散,造成强度偏低；2．施工养护不当,施工早期水分散失过快,形成大量的水孔,表层的水泥得不到足够的水分进行水化；3．骨料级配不合理,含泥量高,过细的土砂也易导致地面起砂；4．为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料,导致混凝土表层起砂,起粉；5．压光时间掌握的不好,混凝土表面未达到一定的强度就上人作业,低温下施工混凝土表面受冻等;主要预防措施：1．混凝土配合比设计要合理,防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大；2．砂,石集料要符合国家质量要求,减少细骨料含土量,水泥的凝结时间要适宜；3．施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水,在混凝土接近终凝时,要对混凝土进行二次抹面或压面,使混凝土表层结构更加致密；4．施工后要注意及时保温保湿养护不少于14天,要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低,又要防止表层水在强度建立起前散失,表层无足够水化产物封堵大的毛细孔,形成水孔；5．控制粉煤灰等掺和料的掺入量,避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集,影响表层混凝土强度并导致起砂;三、混凝土泌水严重水泥凝结中,密度大的粒子要沉降,产生固体粒子与水的分离,即新拌不可避免的产生泌水现象,严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后,在混凝土表面会产生较多水出现;主要原因分析：1．混凝土配合比中水灰比大,自由水多,水与水泥的分离时间长,过多自由水在表面,影响表层凝结硬化；2．在大磨高效旋粉机的生产工艺下,中细颗粒3-5ūm含量少,不足以封堵毛细孔,水分自下而上运动；3．砂石含泥多,颗粒粗,砂率小,混凝土凝结时间长,外加剂中缓凝组分多,在混凝土凝结硬化前,水泥的沉降时间延长,导致泌水；4．一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水,其中复合水泥的泌水现象相对严重,水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣,粗粉煤灰等做混凝土掺和料时,泌水量会增大；5．施工养护不规范,过度振捣加剧泌水;主要预防措施：1．减少单位用水量,控制水灰比不过大,凝结时间适宜；2．混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥,可掺些粉煤灰,火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性;砂石集料符合施工规范,选择合理的砂率,采用连续级配的碎石,且针片状含量小；3．施工防止过度振捣,注意养护；4．要求混凝土外加剂不过掺,同时改善外加剂性能,使其具有更好的保水,增稠性；5．当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比,并将分泌到表面的水分排除出去;当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润,同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度;四、混凝土结构,构件表面损伤1、混凝土麻面主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑,但无钢筋外露;主要原因分析：1．模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时混凝土表面被粘损,出现麻面；2．木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够,浇筑混凝土时,与模板接触部分的混凝土,水分被模板吸去,致使混凝土表面失水过多,出现麻面；3．钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷,拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面；4．模板接缝拼装不严密,浇筑混凝土时缝隙漏浆,混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；5．混凝土振捣不密实,混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面,形成麻点;主要预防措施：1．模块面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；2．木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,模板缝拼接严密,如有缝隙,应用油毡条,塑料条,纤维板或水泥砂浆等堵严,防止漏浆；3．钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷；4．混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至气泡排除为止；5．麻面主要影响混凝土外观,对于表面不再装饰的部位应加以修补,将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平.2、混凝土蜂窝蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松,砂浆少,石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔润;主要原因分析：1．混凝土配合比不准确,或砂,石,水泥材料计量错误或加水量不准,造成砂浆少石子多；2．混凝土搅拌时间短,没有拌和均匀,混凝土和易性差,振捣不密实,在浇筑中下料不当,石子过于集中造成混凝土离析；3．混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,因漏振而造成蜂窝；4．模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆或墙体烂根,形成蜂窝;主要预防措施：1．混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确；2．混凝土应拌和均匀,按规范把握最短搅拌时间,确保振捣密实；3．混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米,浇筑楼板混凝土时,自由倾落度,不宜超过1米,如超过上述高度,要采取串筒,溜槽筹措施下料；4．浇筑混凝土时,应经常观察模板,支架,堵缝等情况;如发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好;5．混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2左右水泥砂浆修补；如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口状,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级的细石混凝土修补捣实,加强养护;3、混凝土露筋主要表现在混凝土内部主筋,副筋或箍筋局裸露在结构构件表面;主要原因分析：1．灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露；2．结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋；3．混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆；4．混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实,振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋；5．木模扳未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱,掉角,导致漏筋;主要预防措施：1．浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4,保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m,应用串筒,或溜槽进行下料,以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角；2．表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2左右水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实；3．振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土,使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合,然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起,从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象;4、混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露;主要原因分析：1．在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝下料被卡住,未振捣就继续浇筑上层混凝土；2．混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣；3．混凝土一次下料过多过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞；4．混凝土内掉入模具,木块,泥块等杂物,混凝土被卡住;主要预防措施：1．在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞；2．下料时应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块,模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净；3．将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌,捣实;5、混凝土缺棱掉角主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷;主要原因分析：1．木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉；2．低温施工过早拆除侧面非承重模板；3．拆模时,边角受外力或重物撞击或保护不好,棱角被碰掉；4．模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均;主要预防措施：1．木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有一定强度；2．拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急,吊运模板时,防止撞击混凝土结构棱角；3．缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2左右的水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护;五、混凝土强度达不到设计要求主要原因分析：1．未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比,当用同一种水泥时,混凝土强度等级主要取决于水灰比,而水泥水化时所需的结合水,一般只占水泥重量的25%左右,但为了便于拌制和振捣,使混凝土应具有一定的流动性,施工中需要用较多的水,当混凝土硬化后,多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积,而且可能在孔隙周围产生应力.并且水灰比愈大,水泥浆与骨料粘结为也愈低,因而混凝土中水灰比愈大,强度就愈低;如为求施工便捷随意加水,或虽有配合比设计,但因现场砂,石料含水率过高,施工配合比没有扣除骨料的水分,增大混凝土中的水灰比,将造成混凝土强度严重不足；2．和易性欠佳,混凝土拌和不均匀,振捣不密实;混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度,但水灰比大小,势必影响混凝土的和易性,致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度；3．混凝土施工时原材料选用不符合要求：水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果,使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮,水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响；骨料,砂、石骨料在混凝土中起骨架作用,如果其质量达不到要求很难配制出强度较高的混凝土；拌和用水质量对混凝土强度会产生影响；4．低温的影响,混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系;当气温在零度以下时,水化作用基本停止；当气温低于-3℃时混凝土中的水冻结,而且水在结冰时体积膨胀近9%左右,从而混凝土有被胀裂的危险,使混凝土强度降低；5．混凝土试块取样没有代表性,不按规定制作试块,试块没有振捣密实,或浇筑温度太低；试块养护管理不善或养护条件不符合要求；6．施工方法不当,如施工中计量不准,混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求;主要预防措施：1．严格控制混凝土配合比,重点关注水灰比,控制水泥及拌和水用量；2．确保混凝土施工用原材料符合规范要求,使用符合施工要求的相应品种,等级水泥,对各种原材料有条件的施工方应送检检验,确保品质符合要求；3．规范施工,按顺序上料,施工中加强搅拌,振捣,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定,确保混凝土均匀性及密实性；4．注重养护,确保养护温度及水泥水化速率；5．规范混凝土的试块检验,确保试验的代表性,准确性;六、混凝土外加剂对水泥的适应性不佳主要原因分析：1．水泥本身问题,包括水泥中的碱含量,游离钙过高,细度不稳定,掺入的混合材无法有效提高水泥的流动性等;同时熟料矿物组分对水化速率及外加剂的吸附能力直接相关：C3A>C4AF>C3S>C2S, C3A含量较高的水泥,塌落度损失快,保水性好,与外加剂的适应性相对较差；2．水泥生产工艺中熟料急冷措施控制,石膏粉磨时的温度等,造成水泥中矿物组分,晶相状态,石膏形态发生改变,从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性；3．外加剂自身性能欠缺,如减水剂的减水率低,针对不同品种,等级及生产厂家的水泥无较好的适应兼容性等；4．环境温,湿度高低直接影响外加剂对水泥的适应性,水泥存放一段时间后,温度下降,使外加剂高温适应性得到改善；5．配合比中砂,石级配及混凝土配合比也影响外加剂对水泥的适应性;主要预防措施：1．优化水泥性能,加强水泥生产工序控制,严格控制有害组分的含量,确保适宜的熟料矿物组份及水泥粉磨细度,优选混合材掺入品种,寻求与外加剂适用性好的如矿渣,粉煤灰,优质石灰石等混合材；2．优选外加剂品种,施工单位及水泥厂家积极开展对不同外加剂的适应性试验并进行优选,同时外加剂生产厂家要针对水泥性能变化不断优化外加剂性能；3．严格按施工规范控制施工温,湿度,做好砂,石及掺和料的材料选择,合理控制混凝土配合比;七、混凝土塌落度经时损失大主要原因分析：1．混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大；2．外加剂掺量不够,缓凝,保塑效果不理想；3．气温高,某些外加剂在高温下失效,水分蒸发快,尤其在夏季；4．配合比不当,水灰比小,水泥用量少,造成水泥水化时的石膏溶解度不够；5．选用水泥的需水量大,使用时水泥温度高；6．工地与搅拌站协调不好,压车,塞车时间长,导致塌落度损失过大;主要解决措施：1．调整外加剂配方,确保其与施工用水泥性能相适应,同时施工前必须做外加剂与水泥适应性试验；2．调整混凝土配合比,提高砂率,用水量,将初始塌落度调整到20cm以上,同时适量加大外加剂掺量,延缓凝结尤其在高温时；3．施工中加强养护,防止水分蒸发过快；4．改善混凝土运输车的保水,降温装置；5．关注水泥性能,有条件的可掺加适量粉煤灰,代替部分水泥;八、混凝土凝结时间异常1、凝结时间偏长主要原因分析：1．水泥凝结时间长,在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍,对混凝土凝结影响严重；2．缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大；3．环境养护温度过低,影响水化及凝结；4．掺和料活性未达要求及水泥细度过粗；5．施工水灰比大,水泥用量低;主要预防措施：1．强化工地养护,在低温时延时拆模；2．控制合理的配合比,减少外加剂中的凝剂组分,优选掺和料,确保其活性符合施工要求；3．跟踪水泥凝结时间等性能变化,与水泥厂家及时联系；4．冬夏季应作外加剂调节,环境温度低时不掺缓凝剂;2、凝结时间偏短主要原因分析：1．外加剂掺入不当；2．水泥凝结时间短,生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂；3．施工环境温度高,水化速率快;主要预防措施：1．关注水泥凝结时间等相关指标,对生产厂家生产工艺,材料发生变化的,及时沟通联系；2．控制施工环境温度及水泥温度,降低水化速率；3．优选外加剂品种及掺入量;九、混凝土拌合物和易性不好主要原因分析：1．水泥强度等级选用不当,当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于时,混凝土配制时水泥用量较少,混凝土拌合物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于时,混凝土配制时水泥用量过多,混凝土拌合物粘聚力大,成团,不易浇筑；2．配合比设计不合理,不符合施工工艺对和易性的要求,砂,石级配质量差,空隙率大,配合比中砂率过小,拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙；3．混凝土拌和物配制时用水量偏大,施工坍落度过大,混凝土在运输,浇筑过程中难以控制其均匀性；4．搅拌时间过短,混凝土拌合物拌合不均匀,施工中计量管理不符合规范要求; 主要预防措施：1．混凝土配合比设计和试验方法,应按有关技术规定执行,通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3,普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m3,泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3；2．合理选用水泥品种等级,使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在之间;客观情况做不到时,可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材如磨细粉煤灰等或减水剂等技术措施,以改善混凝土拌合物和易性；3．加强施工管理,各原材料计量岗位应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行,可靠,特别是水,外加剂的计量,混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求；4．在混凝土拌合浇注过程中,应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量,特别是砂石骨料中含水量的变化,如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时,应及时检查调整；5．随时检查混凝土搅拌时间,不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间;十、混凝土外表面泛白泛白物质基本是不融于水的碳酸钙CaCO3,也有其它碱类泛白;由于这些盐类多数是可融性的,在雨雪的作用下会流去消失;初次泛白一般比较均匀地出现在表面,背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多,且随着使用时间的延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白;主要原因分析：与水泥品种,用量,混凝土密实度,吸水率和空隙有关,表面粗糙易积水,内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白;主要预防措施：。
混凝土产生裂缝的原因
混凝土产生裂缝的原因1.在混凝土硬化过程中，干缩引起的体积变形可能导致裂缝出现，这些裂缝的宽度有时会很大，甚至会贯穿整个构件。
2.大体积混凝土水化时产生的大量水化热得不到散发，导致混凝土内外温差较大，使混凝土的形变超过极限引起裂缝。
当混凝土受到约束时，热胀冷缩所产生的体积涨缩会在内部产生温度应力，由于混凝土抗拉强度较低，容易被温度引起的拉应力拉裂，从而产生温度裂缝。
抗裂措施：1.配筋率应远远高于最小配筋率，同时进行配筋双层双向布置。
2.设置膨胀加强带及伸缩缝，间距应根据规范要求不大于30m。
3.在混凝土中添加外加剂。
裂缝产生的原因：裂缝的产生是因为在混凝土收缩时，钢筋不会变形，会阻碍混凝土的收缩变形，导致混凝土内收缩应力增加，从而产生裂缝。
具体原因包括：1.材料使用不当，如采用矿渣硅酸盐水泥或快硬硅酸盐水泥，或砂、石子中的含泥量大于规定，或使用劣质外加剂等。
2.水泥用量多、用水量大、坍落度大，或掺泵送剂、减水剂等，都会加大混凝土收缩和干缩的不利因素，造成裂缝。
3.混凝土浇筑后长期处于干燥状态，构件混凝土中的水分逐渐蒸发而失水产生收缩。
如毛细孔中的自由水，在一个月左右的干燥蒸发中产生毛细变形收缩。
若继续干燥，则开始蒸发物理-化学结合的吸附水，引起水泥失水压缩，产生吸附收缩而裂缝。
4.若混凝土构件中水分蒸发及含量不均匀分布，形成湿度变化梯度，引起收缩拉应力，造成裂缝。
5.混凝土的各种强度中，抗拉强度最低，是抗压强度的7%~11%。
构件在碳化、失水、降温综合作用下体积产生收缩变形，又受内部钢筋的约束和外部两端的嵌固约束应力，当应力超过混凝土的极限变形值时，就会产生裂缝。
解决方案：观测干缩裂缝，常常和温度收缩裂缝重叠。
当裂缝基本稳定时，选择气温比较低的时间，采用灌浆法处理。
即用“华千J-302混凝土再浇剂”水泥浆液或“华千YJS-灌浆树脂”浆液灌注封闭处理，将开裂的混凝土重新组合成整体，恢复原有的功能。
混凝土裂缝分析及处理
3 裂缝产生后常见的补救方法
❖ 裂缝对钢筋锈蚀和混凝土碳化、抗冻融，抗疲劳性 能及结构承载能力等均有不良影响。因此，应根据 裂缝的性质、大小、结构受力情况和使用情况，区 别对待，及时治理。
❖ 常见的裂缝修补方法有： ❖ 表面修补法； ❖ 内部修补法； ❖ 结构补强加固法。
3.2内部修补法
❖ 用压浆泵将胶结材料压入裂缝中，由于其凝 结、硬化而起到补缝作用，以恢复结构的整 体性。
常见的裂缝修补方法有：
进行埋管安装，孔口管壁用水泥砂浆封堵，防止冒 用锚杆、钢板、钢筋混凝土等材料对结构作补强加固, 控制裂缝进一步发展, 恢复结构的整体性。
-混凝土浇筑后养护不当，表面水分散发过快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，表面的收缩变形受到内部的约束，产生
拉应力，引浆起混或凝土表灌面裂浆缝；管从孔口脱出；用0.1MPa～0.2MPa 压力 水由灌浆孔压水、排气孔排水作渗水试验，检查裂 缝和管路畅通情况；关闭排气孔，检查止浆堵漏效 果，并湿润缝面，以利于粘结；采用42.5以上硅酸 盐水泥灌浆，压力为0.3MPa～0.5MPa，每条裂缝 应按压浆顺序依次进行，压浆完毕后堵塞灌浆孔。
混凝土裂缝分析及处理
1 混凝土结构裂缝主要原因
❖塑性收缩裂缝 ❖混凝土干缩引起的裂缝 ❖温度变化引起的裂缝 ❖结构基础不均匀沉降引起的裂缝 ❖荷载作用引起的裂缝
1.2混凝土干缩引起的裂缝
混泥土裂缝的危害-成因及控制措施
混泥土裂缝的危害\成因及控制措施摘要：建筑中的混凝土施工技术,对于整个工程的顺利完工有着重要的影响作用,探讨其施工技术,能有效的提高我国的建筑施工水平, 文章主要对混泥土的裂缝问题进行阐述，对混泥土建筑设计的结构问题及混泥土结构裂缝的主要危害做出总结，通过本文希望更好的促进我国的建筑行业健康发展。
关键词：混凝土施工裂缝危害、成因控制措施1 混凝土结构裂缝危害及其成因1.1对耐久性的影响。
若出现裂缝，自然而然结构中的金属部件会暴露出来，除了受到空气的氧化意外，还要受到污染的酸性雨水的侵蚀，这样就使钢筋锈蚀的发生几率增大了。
另外，碱集料反应产生的碱- 硅酸盐凝胶，吸水后会产生膨胀，体积可增大3~4 倍，从而混凝土的剥落、开裂、强度降低，甚至导致破坏。
不过这些对建筑物的破坏作用进行的时间较长，所以除了受混凝土自身材料问题的影响之外，裂缝还是一个较大的的影响因素。
1.2 导致混凝土结构裂缝的几个因素1.2.1 施工材料因素。
①干燥收缩。
相关的数据表明，水泥加水后得到的硬化体将减小水泥的体积。
因为毛细孔缝中水溢出产生的毛细压力将会收缩混凝土。
研究发现按照这个方式，不一样的混泥土具有不一样的干缩值：水泥砂浆的干缩值为0.1%~0.2%；混凝土的干缩值为0.04%~0.06%；泵送流态混凝土收缩值约为0.06%~0.08%。
而混凝土常常可能出现干缩裂缝的现象，因为其极限拉伸值只有0.01%~0.02%。
②温度收缩。
由于混凝土水泥用量增多，水泥的水化热为165~250J/g，其绝热温升可达50~80e。
研究证明，当混凝土内外温差10e 时，冷缩值εc=ΔT·αA=10×1×10- 5=0.01%，如温差为20~30e时，其冷缩值为0.02%~0.03%，当超过混凝土极限拉伸值时混凝土会开裂。
③自生收缩。
所谓的自干燥就是由于水的迁移而引起的，但是它不是因为水往外散失，而是因为水泥水化时消耗水分造成的凝结孔的页面下降所形成的弯月面，产生自干燥作用，从而导致混凝土的相对湿度降低而自身收缩，水灰比对自身收缩比较大，通常，当水灰比大于0.5 时，它自干燥作用和自身收缩与干缩相比小的可以忽略。
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预拌干混砂浆质量通病原因分析及防止措施时间:2012-08-14 09:13来源:未知作者:admin 点击:136次0 、前言江苏常州市是国内第一批禁止现场搅拌砂浆的城市之一，从2007 年到2010 年已使用预拌干混砂浆几十万吨，在废弃物利用、减少二氧化碳排放过程中起到明显效果。
预拌干混砂浆的使用大大提高了工程的质量和生产率，即方便了施工操作，又实现了能源节约0、前言江苏常州市是国内第一批禁止现场搅拌砂浆的城市之一，从2007年到2010年已使用预拌干混砂浆几十万吨，在废弃物利用、减少二氧化碳排放过程中起到明显效果。
预拌干混砂浆的使用大大提高了工程的质量和生产率，即方便了施工操作，又实现了能源节约、资源在利用。
于此同时，一些工程队在使用预拌干混砂浆时产生了一系列资粮通病，即有施工的问题也有预拌干混砂浆本身质量的问题所以必须具体问题具体分析。
由于各砂浆生产企业管理水平参差不齐，导致产品质量部稳定，承包商使用砂浆时，对预拌干混砂浆材料和施工性认识不足，放松管理与施工水平，导致一系列预拌干混砂浆质量通病的发生，本文对常州地区预拌干混砂浆质量通病发生的原因分析及大概的防止措施作一个研究，供在行人员参考。
1、预拌干混砂浆工程质量分析及干混砂浆材料性能分析预拌干混砂浆的全面推广有着它自身的优点，比起传统水泥与水泥混合砂浆，大部分各地认为预拌干混砂浆抹灰出现的空鼓、开裂、起壳现象明显少于传统砂浆，施工企业认为在使用预拌干混砂浆时施工操作方法与传统的施工方法不一样，如果继续使用的传统方法，工程可能会出现质量通病问题，而且预拌干混砂浆与传统砂浆相比，成分要求提高，淘汰了石灰膏，使用高要求的保水增稠材料以及其他各种满足预拌干混砂浆的掺合料，预拌干混砂浆无论从质量还是其他各种性能均超过传统砂浆，质量通病的发生也明显少于传统砂浆。
2、预拌干混砂浆质量通病典型问题及其防止措施2.1预拌干混砂浆塑性开裂塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂，它一般发生在砂浆硬化初期，塑性开裂裂纹一般都比较粗，裂缝长度短。
原因分析：砂浆抹灰后不久在塑性状态下由于水分减少快而产生收缩应力，当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时，表面产生裂缝。
（1）它往往与砂浆的材性和环境温度、温度以及风度等有关系。
（2）水泥用量大，砂细度模数越小，含泥量越高，用水量大，砂浆越容易发生塑性开裂2.2预拌干混砂浆干缩开裂干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂，它一般发生在砂浆硬化后期，干缩开裂裂纹其特点是细而长。
原因分析：干缩开裂是砂浆硬化后由于水分散失、体积收缩产生的裂缝，它一般要经过一年甚至2到3年后才逐步发展。
（1）砂浆水泥用量大，强度太高导致体积收缩。
（2）砂浆后期养护不到位。
（3）砂浆掺合料或外加剂干燥收缩值大。
（4）墙体本身开裂，界面处理不当。
（5）砂浆标号乱用或用错，基材与砂浆弹性模量相差太大。
防止措施：减少水泥用量，掺加合适的掺合料降低干燥值，加强对施工方宣传指导，加强管理，严格要求按预拌干混砂浆施工方法施工。
2.3预拌干混砂浆工地出现结块、成团现象，质量下降原因分析：（1）砂浆生产企业原材料砂含水率未达到砂烘干要求，砂浆搅拌时间太短，搅拌不均匀。
（2）砂浆生产企业原材料使用不规范。
（3）施工企业未能按照预拌干混砂浆施工要求及时清理干混砂浆筒仓及搅拌器。
防止措施：（1）砂浆生产企业应制定严格的质量管理体系，制定质量方针和质量目标，建立组织机构，加强生产工艺控制及原材料检测。
（2）砂浆生产企业应做好现场服务，介绍产品特点提供产品说明书，保证工程质量。
（3）施工企业提高砂浆工程质量责任措施，干混砂浆筒仓专人维护清理。
2.4预拌干混砂浆试块不合格，强度忽高忽低，离差太大，强度判定不合格，而其他工地同样时间同样部位同一配合比其全部合格且离差小原因分析：（1）施工单位采用试摸不合格，本身试件误差太大，有的试模对角线误差＞3mm，因而出现试件误差偏大的问题。
（2）试件制作粗糙不符合有关规范，未进行标准养护。
（3）试件本身不合格，受力面积达不到要求而出现局部受压，强度偏低。
防止措施：（1）建议施工单位实验人员进行技术培训，学习有关实验的标准和规范。
（2）更换不合格试模，对采用的试模应加强监测，达不到要求坚决不用。
2.5预拌干混砂浆抹面不久出现气泡原因分析：（1）砂浆外加剂或保水增稠材料与水泥适应性不好，导致反应产生气泡。
（2）砂浆原材料砂细度模数太低或颗粒级配不好导致孔隙率太高而产生气泡。
防止措施：（1）加强原材料特别是外加剂和保水增稠材料与水泥适应性试验，合格后方可使用生产。
（2）合理调整砂子的颗粒级配及各项指标，保证砂浆合格出厂。
2.6预拌干混砂浆同一批试块强度不一样，颜色出现差异原因分析：因生产材料供应不足，同一工程使用了不同种的水泥和粉煤灰，导致砂浆需水量、凝固时间等性能发生变化造成强度与颜色差异。
防止措施：（1）生产企业在大方量应提前做好材料准备，防止生产中材料断档问题发生。
（2）预拌干混砂浆严禁在同一施工部位采用两种水泥或粉煤灰。
2.7预拌干混砂浆凝结时间不稳定，时长时短原因分析：（1）砂浆凝结时间太短：由于外界温度很高、基材吸水大、砂浆保水不高导致宁届时将缩短影响操作时间。
（2）砂浆凝结时间太长：由于季节、天气变化以及外加价超量导致凝结时间太长，影响操作。
防止措施：（1）严格控制外加剂掺量，根据不同季节、不同天气、不同墙体材料调整外加剂种类和使用掺量。
（2）加强工地现场查看及时了解施工信息。
2.8预拌干混砂浆出现异常，不凝结原因分析：外加剂计量失控，导致砂浆出现拌水离析，稠度明显偏大，不凝结。
防止措施：加强计量检修与保养，防止某一部分的失控；加强操作人员与质检人员责任心，坚决杜绝不合格产品出厂。
2.9预拌干混砂浆静置时出现泌水、离析、表面附有白色薄膜现象原因分析：（1）砂浆搅拌时间太短、保水材料添加太少导致保水太低。
（2）砂子颗粒级配不好，砂浆和易性太差。
（3）纤维素醚质量不好或配方不合理。
防止措施：合理使用添加剂及原材料，做好不同原材料试配，及时调整配方。
2.10预拌干混砂浆抹面出现表面掉砂现象原因分析：主要由于砂浆所用原材料砂子细度模数太低，含泥量超标，胶凝材料比例少，导致部分砂子浮出表面，起砂。
防止措施：（1）严格控制砂子细度模数、颗粒级配、含泥量等指标。
（2）增加胶凝材料及时调整配方。
2.11预拌干混砂浆抹面出现表面掉粉起皮现象原因分析：主要由于砂浆所用原材料掺合料容重太低，掺合料比例太大，由于压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。
防止措施：了解各种掺合料的性能及添加比例，注意试配以及配方的调整。
2.12预拌干混砂浆抹面易掉落，粘不住现象原因分析：（1）砂浆和易性太差，粘结力太低。
（2）施工方一次抹灰太厚，抹灰时间间隔太短。
（3）基材界面处理不当。
防止措施：（1）根据不同原材料不同基材调整配方，增加粘结力。
（2）施工时建议分层抹灰，总厚度不能超过20mm，注意各个工序时间。
（3）做好界面处理，特别是一些新型墙体材料，要么用专用配套砂浆。
2.13预拌干混砂浆抹面粗糙、无浆抹后收光不平原因分析：预拌干混砂浆原材料轻骨料（砂）大颗粒太多，细度模数太高，所出浆体变少，无法收光。
防止措施：调整砂浆轻骨料（砂）颗粒级配适当增加粉料。
2.14预拌干混砂浆硬化后出现空鼓、脱落、渗透质量问题原因分析：（1）生产企业质量管理不严，生产控制不到位导致的砂浆质量问题。
（2）施工企业施工质量差导致的使用问题。
（3）墙体界面处理使用的界面剂、粘结剂与干混砂浆不匹配所引起的。
（4）温度变化导致建筑材料膨胀或收缩。
（5）本身墙体开裂。
防止措施：（1）生产单位应提高预拌干混砂浆质量管理的措施及责任。
（2）施工企业应提高预拌干混砂浆工程质量的施工措施及责任。
2.15返碱原因分析：赶工期（常见于冬春季）,使用Na2SO4\CaC1或以他们为主的复合产品作为早强剂，增加了水泥基材料的可溶性物质。
材料自身内部存在一定量的碱是先决条件，产生的原因水泥基材料属于多孔材料，内部存在有大量不同尺寸的毛细孔，成为可溶性物质在水的带动下从内部迁移出表面的通道。
水泥基材料在使用过程中受到雨水浸泡，当水分渗入其内部，将其内部可溶性物质带出来，在表面反应并沉淀。
酸雨渗入基材内部，与基材中的碱性物质相结合并随着水分迁移到表面结晶，也会引起泛白。
防治措施：（1）没有根治的办法，只能尽可能降低其发生的几率，控制预拌砂浆搅拌过程的加水量。
施工时地坪材料不能泌水、完全干燥前表面不能雨水接触。
（2）尽量使用低碱水泥和外加剂。
（3）优化配合比，增加水泥基材料密实度，减小毛细孔。
例如使用其他熟料、填料代替部分水泥。
（4）使用返碱抑制剂。
如ELOTEX ERA-100，但经过使用不能完全改善这个情况，只能在某种程度上减轻返碱的情况，约100元/kg，掺量每吨约2.5kg，若掺量太高成本过高。
（5）避免在干燥、刮风、低温环境条件下施工。
（6）硅酸盐水泥与高强硫铝酸盐水泥复合使用有一定效果。
3、结论与建议预拌干混砂浆行业以成为全国建筑业发展的一个新趋势，工程建设使用预拌干混砂浆将对节能减排、减少环境污染、提高施工工程质量起到重要作用。
预拌干混砂浆质量优于传统砂浆，使用预拌干混砂浆抹灰后建筑工程出现开裂、空鼓、渗透的情况减少，所以推广预拌干混砂浆是建设资源节约、环境友好型社会、实现社会和谐的一个重要途径，我们应该积极响应。