选煤厂重介质分选机的生产操作技术

选煤厂重介质分选机的生产操作技术

[摘要]在重介质分选机具体操作中，为确保产品质量，降低精煤损失，分选机技术人员要掌握和调整以下工艺参数：入选原料煤的数量、质量变化，悬浮液密度，悬浮液中的煤泥含量和悬浮液循环量。

[关键词]选煤厂；重介质分选机；生产操作；技术

中图分类号：td942.7 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）22-0176-01

在重介质分选机具体操作中，为确保产品质量，降低精煤损失，分选机技术人员要掌握和调整以下工艺参数：入选原料煤的数量、质量变化；悬浮液的密度；悬浮液中的煤泥含量和悬浮液的循环量。

1、入选原料煤的数量、质量变化

重介质分选机的分选效果与给煤的数量的多少及均匀性、原料煤的质量变化有直接关系。如给煤量太大，煤在分选槽内不能充分松散，可能导致物料堆积、来不及分选便排出机体外，导致精煤灰分增高。如果给煤量太小，就会影响分选机的处理数量，也可能使精煤灰分超过规定的指标。这是因其进入分选机的煤泥量随给煤数量的减少而减少，降低了悬浮液的稳定性，使悬浮液出现严重的分层而影响分选效果。所以，给煤量不能时断时续、时大时小，而必须力求均匀稳定。原料煤质量的变化，也会使产品质量难以均衡。小于分选密度的物料灰分变动较大时，产品质量会有较大的差异。为控制和掌握原料煤的数量、质量的变化，分选技术人员在操作过程

中，要经常注意煤质状况，及时掌握原料煤变化和入选原料煤的特征，并与原料煤分级筛技术人员取得密切联系，保持给煤量的均匀。同时，注意观察入选原料煤的变化，参考上一班原料煤及产品快速浮沉结果，适度调整分选机。如原料煤中煤含量增多时，精煤灰分超过规定的指标，精煤损失较小，这表明原料煤质量变坏。操作中应该适度减少悬浮液的循环量，或降低悬浮液密度，以减少给煤量。同时，选煤厂的入选原煤并非是单一的，特别是大中型的选煤厂。各个煤矿井的原煤质量不同，不同牌号的煤和不同可选性的煤。炼焦煤选煤厂，若来煤的牌号不同，选煤厂就必须按着需要和可能，制定最佳的配煤方案，根据各种牌号煤的重量比例混匀。对煤种相同的原煤，如果可选性或粒度组成、含矸量变化很大，经过煤质均匀化后入洗，大大提高分选效率，提高经济效益。要进行高效分选，除需要煤质均质化之外，给煤量的均匀性也非常重要。

原煤均质化要充分发挥分选设备的能力。在煤质波动大时，分选工艺系统设备的不均衡系数为1.5，而采取均质化后不均衡系数降为1.2。对一座处理能力3mt/a的选煤厂，采用不同的不均衡系数时，选煤厂的最大处理能力为4.5mt/a和3.6mt/a，那么从投资上相差较多，更不用说后期的运行成本了。均质化对提高分选效率、稳定产品质量、提高经济效益有利。重选设备是按密度分选的，原料煤的性质影响设备的分选效率和质量。在生产过程中，悬浮液的密度等操作条件相对稳定的，原料及产品质量的检测是相对滞后的，若来煤的煤质出现了变化，就会影响设备的分选效率和产品质

量的稳定。

重介质选煤生产中利用快浮和快灰结果指导生产，因其检测结果滞后而造成密度自动调节系统不能及时调整，入选原煤质量、数量不均匀经常导致分选结果偏离设定或预期结果，所以，也会导致精煤产品质量和产率的波动。

在一般的跳汰分选中，因设备容量较大、缓冲作用较强、料流速度较慢、分选区间较长、选择机会较多，物料在设备中的停留和分选时间需几分钟，所以，尽管物料的质量和数量有所波动，也不能对分选过程产生很大影响。而重介质旋流器的容量较小、缓冲作用较弱、料流速度快、分选区间短、停留时间短，大料煤在旋流器中停留的时间只有几秒钟，旋流器的大料质量和数量波动对其工作效果影响较大。大料的剧烈波动可能造成旋流器内部流场的剧烈波动，影响旋流器的密度场的稳定性，造成实际分选密度和分选效率的不稳定，进而影响选煤质量和效率。对重介质旋流器而言，确保入料性质的稳定和数量的稳定十分重要，尤其是对无压给料的旋流器，大料质量、数量的均质化更重要。实现均质化的措施主要有以下几点：

一是要采取分储措施。有的选煤厂采用12个原煤储煤配煤仓，把几种不同性质的原煤分仓储存；还有的选煤厂采用两排受煤坑，分别储存不同煤矿的原煤。

二是采取原煤配洗、分组入洗、轮换入洗等措施。这几种方式均建立在各个性质不同的原煤分别储存的基础之上。配煤采用仓下可

调速的叶轮给煤机、往复式给煤机、振动给煤机等，配合皮带的检测，按需求把不同性质的原煤按比例配合，经过转载掺混实现。某选煤厂，按各原煤的库存和产品质量指标，要求确定各种原煤的配洗比，为提高配煤的准确性，在东、西配煤仓的仓下皮带上安装电子皮带秤。如某选煤厂的系统具有很大的灵活性，能在原煤受煤坑下采用调整的叶轮给煤机调节不同煤源来煤的量，即原煤仓前配煤，或者利用原煤仓下的给煤机，调整不同仓的排煤量进行配煤，并利用转载点的掺混实现均质化。

2、悬浮液密度

悬浮液密度对提高重介分选效果具有决定性的作用，在生产情况发生变化时。分选技术人员要按煤质的不同，原料煤分级、脱泥效果，快浮和快灰的结果及悬浮液中的煤泥含量确定适当的悬浮液密度，再通知密度自动控制操作人员做适度的调整。在正常操作中要尽可能保持悬浮液密度的稳定。在生产中因各种因素的影响，悬浮液密度在一定范围内会出现波动，波动的范围由入选原料煤和产品质量要求决定。

在具体生产中，如煤质变化较小，对悬浮液密度不宜过多调整。在精煤灰分超过规定的指标和原料煤可选性变坏的条件下，应适度降低悬浮液密度或降低上升流；在精煤灰分不高或精煤损失较大时，应适度提高悬浮液密度或加大分选机上升流量。

3、悬浮液中的煤泥含量

磁铁矿加重质粒度较粗，用它配制的低密度悬浮液稳定性较差，

需用一定数量的煤泥以改善其稳定性，以减少悬浮液密度的波动。若煤泥量太低，使悬浮液在分选槽中出现分层现象乃至在分选槽内沉淀，使生产中断。若煤泥量太高，悬浮液黏度增大，物料在分选槽内受阻也增大，不但精煤质量不能保证，精煤损失也会增大。因此，严格控制工作悬浮液中的煤泥含量，非常重要。

悬浮液中煤泥含量的波动，除操作因素，主要是给煤量不均和原煤料分级、脱泥筛的效率不高导致的。在生产操作中，悬浮液中的煤泥含量要按悬浮液密度、原料煤脱泥、分级筛的筛分效率和原料煤入选量进行调整。其办法要把部分工作悬浮液分流到稀悬浮液净化回收系统或采用提高选前分级、脱泥作业的效率来调节入料中的煤泥量。在悬浮液密度相同的条件下，如入选量大，原料煤分级、脱泥效率低，进入分选机内的煤泥量会增多，这时就要从悬浮液中排除部分煤泥；若入选量小，原料煤分级、脱泥效率高，要采取相应措施增大悬浮液中的煤泥含量。生产实践经验表明，低密度悬浮液煤泥含量最好在40%左右，高密度悬浮液煤泥含量在15%左右。如何保持适度的煤泥含量，在煤泥含量较高时，悬浮液很黏，流动性较差，分选机内块煤露出液面，需要排除多余的煤泥。在煤泥含量较低时，悬浮液表面清晰，煤在分选槽时流动很快，并且浮物全在液面下，这时要增加煤泥含量。在上升流量和悬浮液密度比较正常的条件下，用小铲子试一试浮物的位置，若浮物正好在液面以下或稍微露出液面一点时，煤泥含量合适。

4、悬浮液循环量