挤出成型工艺及设备
挤出成型工艺与设备 挤出成型法生产板(片)材
压光辊
冷却 导辊
牵引
一、生产设备
2 辅机
4）切割装置
板材的切割包括切边与切断。 切边多用圆盘切刀；切断多用电热切、锯切（硬板）和剪切（软板）。
5）自动测厚仪
采用射线自动测厚，测试时不直接与板材接触，不损伤板材；可沿板 材横向移动，并自动记录数据；精度可达0.002 mm，快而准。
目录
01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
目录
01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
目录
01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
一、生产设备
1 机头
机筒应加过滤网和分流板。机头与挤出机机筒之间用连接器 连接。连接器的内孔，进料端呈圆锥形，出料端由圆锥形过渡成 矩形。两端用法兰与机筒和机头模具连接。
机头为扁平机头。出料口宽而薄，熔体从料筒挤到机头内， 流道由圆形变成狭缝形，物料沿着机头宽度方向均匀分布，经模 唇挤出板材。
1）三辊压光机
三辊辊筒的温度取决于所加工的物料，一般为35~100℃之间。 辊筒是中空的，且带有夹套，通入蒸汽、油、热水或冷水进行控温。 辊筒长度比口模宽度略宽，其表面镀硬铬。
一、生产设备
2 辅机
2）牵引装置
从压光辊出来的板材在导辊的引导下进入牵引装置。
将板材均匀地牵引至切割 装置，防止在压辊处积料，而 造成板材弯曲变形，并且将板 材压光、压平。
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法可生产厚度介于0.02~20 mm的薄膜、片材和板材。 按产品厚度划分：
<0.25 mm 称为薄膜； 0.25~1 mm 称为片材； >1 mm 称为板材。
挤出成型法生产板（片）材
挤出机将物料熔融塑化，而后熔融物料在狭缝机头中成型为所需规格的 板坯，经三辊压光机压光，冷却定型，再经导辊进一步冷却，然后由切边机 切边，经二辊牵引机牵引后切割成所需规格的板材。
挤出机和挤出成型工艺
挤出成型工艺和挤出机1.挤出成型工艺1.1 挤出成型工艺：在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态持续通过口模（即机头）成型的方式称挤出成型或挤塑。
是塑料重要的成型方式之一。
1.2 挤出成型的特点：①设备本钱低，制造容易，投资少，上马快。
②生产效率高，挤出机的单机产量较高，产率一般在几千克～5吨/小时。
③持续化生产。
能制造任意长度的薄膜、管、片、板、棒、单丝、异型材和塑料与其他材料的复合制品等。
④生产操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化。
占地面积小，生产环境清洁，污染少。
⑤能够一机多用。
挤出机也能进行混合、造粒。
1.3 挤出成型可分为两个阶段：第一阶段是使固态塑料变成粘性流体（即塑化），并在加压情形下，使其通过特殊形状的口模，而成为截面与口模形状相仿的持续体。
第二阶段则是用适当的处置方式使挤出的持续体失去塑性状态而变成固体，即取得所需制品。
1.4 挤出成型工艺分类：干法（熔融法）—通过加热使塑料熔融成型①塑化方式湿法（溶剂法）—用溶剂将塑料充分软化成型（CN、CA及纺丝）持续式：螺杆式挤出机，借助螺杆旋转产生的压力和剪切力，使物料充分塑化和均匀混合，通过口模而成型，可进行连续生产。
②加压方式间歇式：柱塞式挤出机，借助柱塞压力，将事先塑化好的物料挤出口模而成型。
仅用于粘度特别大，流动性极差的塑料。
如：PTFE，成型温度下，粘度为1010～1014泊（一般熔融塑料的粘度范围为102～108泊）；HUMWPE等。
柱塞可提供很大的压力，但形状不能太复杂，不能加分流梭。
间歇式生产。
2. 挤出设备塑料的挤出，绝大多数都是热塑性塑料，而且又是采用持续操作和干法塑化的。
故在设备方面多用螺杆式挤出机。
螺杆式挤出机有单、双（或多螺杆）之分。
大部份用单螺杆挤出机，只是粉料，RPVC 95%以上都用双螺杆挤出机。
2.1 单螺杆挤出机2.1.1 单螺杆挤出机的组成：由传动系统、加料系统、挤压系统、机头和口模和加热与冷却系统等组成。
挤出成型—管材挤出工艺实例(高分子成型课件)
空
内通冷却水降温。
定 £ 尺寸准确，光滑度高，但内壁可能
径
较为粗糙。
法
七、挤出工艺实例（管材）
（一）工艺设备 4 冷却装置
可用的装置有冷却水槽和喷淋水箱两种。
为防止管材冷却过程中发生弯曲变形，采用沿管材圆周上均匀布置 喷水头对管材进行喷淋冷却。
七、挤出工艺实例（管材）
（一）工艺设备 5 牵引装置
②外径定型：外径定型：结构简单、操作方便，为我国普遍采用。
£ 在管子内部通入一定压力压缩空气 （0.03～0.28Mpa）。
内 £ 为保证管内压力，可用塞子堵住，
压
防止漏气，使压力稳定。
£ 压缩空气最好经过预热，因为冷空
法
气会使芯棒温度降低，造成管子内
壁不光。
£ 实质一个金属圆筒，管子靠真空孔
真
抽真空吸附在管壁上，圆筒定型套
七、挤出工艺实例（管材）
加料 堆放
挤出 切割
口模 牵引
定型 冷却
七、挤出工艺实例（管材）
（一）工艺设备
1 挤出机 （1）单螺杆挤出机
£ 据管材的截面积与挤出机螺杆的截面积之比选用合适的挤出机型号。 £ 流动性好的塑料熔体（PP，SPVC)，取0.35-0.40；流动性差的塑料
熔体（RPVC）0.25-0.30。
6 切割装置——硬质管材 ①圆锯切割机：小口径管材 ②行星式自动切割机：大口径管材 注意 切割装置应该在切割时能够随管材一起移动，切割完成 后应能返回原位
七、挤出工艺实例（管材）
（一）工艺设备
7 扩口装置
七、挤出工艺实例（管材）
（二）操作规程及工艺参数设置 1 操作规程
1 开机预热：料筒、机头和口模温度一般应比正常操作温度高10～20℃，口 模处温度应略低，以防至管材由于自重而下垂，利于消除管材中的气泡。 2 调整螺杆转速：螺杆转速应由零缓慢增加至预定挤出量。 3 校验同心度：调整管材、定径套、冷却器之间的同心度。 4 挤出进入牵引机：引管或靠人工将管坯引入牵引机，牵引速度也应由慢到 快，直至达到规定的速度。 5 工艺参数（螺杆温度，冷却水温度等）调节 6 初步检验：依据国家标准或客户标准对产品进行检测 7 生产过程中注意的问题：对易产生内应力的管材应保持冷却水一定的水温
混凝土挤出成型方法
混凝土挤出成型方法一、引言混凝土挤出成型方法是一种较为先进的建筑材料生产技术，具有高效、环保、节能、节材等优点。
本文将详细介绍混凝土挤出成型方法的原理、工艺流程、生产设备和注意事项。
二、混凝土挤出成型原理混凝土挤出成型技术是利用泵送装置将混凝土通过模具挤出，形成所需的混凝土构件，其原理主要包括以下几个方面：1.混凝土挤出成型采用高压泵，将混凝土输送到模具中，利用模具的形状和尺寸限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
2.混凝土挤出成型过程中，混凝土的流动性和压缩性是关键，必须保证混凝土的流动性和压缩性良好，才能保证挤出成型的质量和效率。
3.混凝土挤出成型技术还需要配备专门的控制系统，控制混凝土的流量、压力、速度等参数，以保证挤出成型的准确度和稳定性。
三、混凝土挤出成型工艺流程混凝土挤出成型的工艺流程主要包括原料准备、混凝土配制、模具设计、挤出成型和后处理等环节。
1.原料准备：混凝土挤出成型所用原料主要包括水泥、砂、石子、添加剂等，需要进行准确的称量和混合，以确保混凝土的配合比例和质量。
2.混凝土配制：将混凝土原料按照一定比例混合，加水搅拌成糊状物，保证混凝土的均匀性和流动性。
3.模具设计：根据工程需要和混凝土特性，设计合适的模具形状和尺寸，以实现所需的混凝土构件。
4.挤出成型：利用高压泵将混凝土输送到模具中，通过模具的形状和尺寸限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
5.后处理：将挤出成型的混凝土构件进行表面处理、养护等，确保其质量和使用寿命。
四、混凝土挤出成型生产设备混凝土挤出成型生产设备主要包括高压泵、模具、控制系统等。
1.高压泵：高压泵是混凝土挤出成型的核心设备，其作用是将混凝土输送到模具中，保证混凝土的流量、压力、速度等参数，以实现挤出成型。
2.模具：模具是混凝土挤出成型的重要组成部分，其作用是限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品的制造过程中。
本文将从挤出成型的原理、设备、优势和应用领域等方面介绍这一技术。
一、挤出成型的原理塑料挤出成型是通过将加热熔融的塑料物料通过挤出机的螺杆进行高压挤出，通过模具形成所需的截面形状，然后冷却固化成型的一种工艺。
其基本原理是将塑料物料通过螺杆的旋转，使其在高温和高压下熔融，并通过模具的形状，使塑料物料在挤出口形成所需的截面形状。
挤出成型工艺具有连续性、高效率、高产量等优点，可以制造出各种复杂形状的塑料制品。
二、挤出成型的设备塑料挤出成型设备主要包括挤出机、模具、冷却系统和切割装置等。
挤出机是挤出成型的核心设备，由电机、螺杆和加热系统等组成。
螺杆通过传动装置带动旋转，将塑料物料从进料口输送到挤出口，实现挤出成型的过程。
模具是根据制品的形状设计的，通过模具的形状决定了挤出成型的截面形状。
冷却系统用于快速冷却挤出的塑料制品，确保其固化成型。
切割装置用于将挤出成型的制品按照一定的长度进行切割。
三、挤出成型的优势1. 生产效率高：塑料挤出成型工艺具有连续性，可以实现大批量的生产，提高生产效率。
2. 制品质量稳定：挤出成型的制品形状稳定，尺寸精确，质量可靠。
3. 适用范围广：挤出成型工艺适用于各种塑料，可以制造出各种形状的制品，如管材、板材、型材等。
4. 设备投资少：相对于其他塑料加工工艺，挤出成型设备投资较少，生产成本较低。
5. 可塑性强：挤出成型的塑料物料可根据需要选择，可以加入各种填充剂、增强剂等，增加塑料的性能。
四、挤出成型的应用领域塑料挤出成型技术广泛应用于建筑、包装、汽车、电子、家电等行业。
在建筑行业中，挤出成型制造的塑料管材、型材、板材等被广泛应用于室内装饰、给排水系统、电线电缆等方面。
在包装行业中，挤出成型用于制造各种塑料包装盒、瓶子、袋子等。
在汽车行业中，挤出成型的塑料制品用于汽车内饰、外饰等部件。
在电子和家电行业中，挤出成型的塑料制品用于电线电缆的保护管、电器外壳等。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于制造管道、板材、棒材等产品。
本文将介绍挤出成型的工艺流程及其每个步骤的详细操作。
二、设备准备1.挤出机：选择适合生产所需产品的挤出机，根据产品要求选择挤出机的型号和规格。
2.模具：根据所需产品的形状和尺寸设计模具，确保模具质量符合要求。
3.辅助设备：包括冷却水箱、切割机、收卷机等，用于辅助生产过程中的冷却、切割和收卷等操作。
三、原料准备1.塑料原料：选择适合生产所需产品的塑料原料，根据产品要求选择不同种类和品牌的塑料原料。
2.添加剂：根据所需产品的性能要求添加不同种类和比例的添加剂，如增强剂、稳定剂等。
3.颜色母粒：如果需要制造彩色或特殊颜色的产品，则需要添加相应颜色母粒。
四、挤出成型工艺流程1.预处理：将塑料原料加入挤出机的料斗中，同时将所需添加的添加剂和颜色母粒加入料斗中，混合均匀后进入挤出机的螺杆区。
2.熔融：在挤出机的螺杆区内，塑料原料被加热、熔化，并与添加剂和颜色母粒混合均匀。
3.挤出：经过熔融后的塑料原料被推进到模具中，通过模具的形状和尺寸，将塑料原料挤压成所需产品的形状。
4.冷却：在模具中形成产品后，需要对产品进行冷却。
通常采用水冷却或风冷却的方式进行。
5.切割：待产品完全冷却后，通过切割机将产品切割成所需长度。
6.收卷：对于某些需要收卷的产品如管道、板材等，则需要使用收卷机对其进行收卷操作。
五、质量控制1.检查原材料质量是否符合要求，包括塑料原料、添加剂和颜色母粒等。
2.检查模具质量是否符合要求，包括模具设计、制造及使用过程中是否存在损坏或变形等情况。
3.检查挤出机的运行状态是否正常，包括螺杆、加热器、冷却系统等是否正常工作。
4.检查产品的尺寸、外观、质量等是否符合要求，如有不合格品需要及时处理或重新生产。
六、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如手套、口罩、耳塞等。
2.操作人员必须熟悉挤出机的操作流程和相关安全注意事项，严格按照操作规程进行操作。
挤出成型工艺—挤出造粒操作(塑料成型加工课件)
三、操作注意事项
1. 未经培训人员不能单独操作。 2. 操作前应先检查好电源、设备和急停装置。 3. 不能将刮刀、铁丝等工具伸入到料筒中。 4. 进行实训操作时要戴隔热手套，不能触碰料 筒和机头等加热区域。 5. 操作结束后要及时清理辊筒和现场卫生。
挤出成型
挤出机的操作
一、操作设备
挤出机主要用于塑料的挤出成型，生产具有恒定截面连 续的塑料制品。根据不同类型的螺杆和辅机设备，可制得的 塑料制品也不同，其主要关键的操作在于挤出设备的操作。
二、操作过程
1.检查清理 设备
检查喂料口和排气口是否通畅，冷却水槽的水量是 否足够；将挤出螺杆和喂料螺杆的转速调节回零；接通 电源，检查电箱风机是否正常，并接通所有开关。
注意：喂料转速要比挤出转速略低一些。
料斗
口模
吹风口
4.造粒
将挤出物料牵引至造粒机切粒口，启动开关，调节切刀 转速直至与挤出速度相符；将切出的粒料用料斗车接住，观 察粒料。
开关
切粒口
切刀转速
出料口
5.停机
当料斗内的物料喂完后，将喂料螺杆缓慢调节回零，关 闭喂料螺杆；然后等料筒内物料挤完，将挤出螺杆缓慢调节 回零，关闭挤出螺杆和风机；最后关闭钥匙开关和电源，清 理干净后完成实训。
注意：喂料口和排气孔如果堵住必须在断电状态下 用软质的铜棒清理，不可使用硬质铁器。
喂料口 排气口
机箱开关
2.预热
启动加热，将六个加热区和机头的温度设置到所需 温度，当温度达到设置值后再恒温一段时间。
温度控制
挤出转速控制 钥匙开关 风冷、水冷
喂料转速控制
挤出启停
喂料启停
3.挤出启动风冷，将物料倒源自料斗中，启动挤出螺杆和喂料螺 杆，缓慢调节螺杆转速；物料从口模挤出后，牵引至水槽过 水冷却，再由吹风口通过干燥。
挤出成型工艺及挤出模
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
（3）塑件的定型与冷却 管材的定径方法：定径套、定径环、定径板
3、挤出成型工艺
（3）塑件的定型与冷却
3、挤出成型工艺
（4）塑件的牵引Biblioteka 卷曲和切割 在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。
牵引速度略大于挤出速度
不同的塑件，牵引速度不同。
4、挤出成型工艺条件
（1）温度 加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些。
5、温度调节系统：使挤出成型设备具有一定温度。
6、定径套：对塑件进行冷却定型，以获得完好的塑件。
定型模：让从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（1）直通式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（2）直角式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（3）旁侧式
二、挤出成型模具的组成及分类
挤出机头：挤出塑料制件成型的主要部件产生必要的成型压力。
1、口模和芯棒：相当于型腔和型芯，用于成型塑件的内外表面。
2、过滤网和过滤板：将塑料熔体的螺旋运动转变为直线运动，并过滤杂 质。
3、分流器和分流器支架：使塑料熔体平稳地进入成型区，同时进一步加 热和塑化。
4、机头体：组装并支承机头的各个零部件。
挤出成型工艺
02 挤出成型设备
（1）主机: ·单螺杆挤出机
·双螺杆挤出机
02 挤出成型设备
（2）机头：机头的型孔（口模）决定制品断面的形状，不 同的制品可以更换
03 挤出成型工艺优、缺点
优点：1、能加工绝大多数热塑性复合材料及部分热固性复合材料； 2、生产过程连续，自动化程度高,生产效率高； 3、工艺易掌握及产品质量稳定等； 4、生产线占地面积小，且生产环境清洁。 缺点：只能生产线型制品。
原材料（FRTP粒料）
03
03 原材料
树脂
增强纤维
树脂：绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料， 如PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、环氧 树脂、酚醛树脂及丙烯酸树脂
增强纤维：玻璃纤维
长纤维：纤维长度等于粒料长度（3mm~13mm ) 树脂及助剂 增强粒料 增强纤维 短纤维 ：纤维和树脂无规混合（0.25mm~0.5mm）
挤出成型工艺
组员：刘畅 郝均雨 陈兵
目录
CONTENTS
01 03
挤出成型原理
02 工艺流程、设备及优、缺点
原材料
04 主要应用
挤出成型原理
01
01 挤出成型原理
将塑料加热呈粘流状态，加 压使之通过口模，而成为截 面与口模形状相仿的连续体， 再通过冷却，使其具有一定
几何形状和尺寸的塑料由粘
流态变为高弹态，最后定型 为玻璃态，得到所需要的制 品。
纤维平行于粒料长度排列；
04
主要应用
04 主要应用 01 生产制备管材
04 主要应用 02 生产制备棒材
04 主要应用 03 生产制备异型断面型材
04 主要应用 04
其他应用（板材、塑料薄膜、打包带、网材等）
第6章挤出成型工艺
第六章挤出成型工艺第一节热塑性塑料工艺特性（一）收缩率热塑性塑料加工成型中产生的热收缩产生原因：宏观：材料的热胀冷缩行为－微观：分子间自由体积发生变化。
通常高分子材料的热膨胀系数远大于金属材料、陶瓷材料。
影响热塑性塑料成形收缩的因素如下：第六章挤出成型工艺第六章挤出成型工艺1、塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显。
另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
第六章挤出成型工艺2、塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局，数量都直接影响物料流动方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大。
第六章挤出成型工艺3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响物料流动方向、密度分布、及成形时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与物料流动方向平行的则收缩大。
4、成形条件模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
第六章挤出成型工艺（二）流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、表现粘度小；流动比大的则流动性就好。
按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：第六章挤出成型工艺（1）流动性好：尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素；（2）流动性中等改性：聚苯乙烯（例ABS·AS）、PMMA、聚甲醛、聚氯醚；（3）流动性差：聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
塑料挤出成型工艺与实例
塑料挤出成型工艺与实例塑料挤出成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各种工业领域。
通过塑料挤出成型，可以生产出各种复杂形状的塑料制品，如管材、板材、型材等。
本文将介绍塑料挤出成型的工艺过程、设备原理以及实际应用实例。
工艺过程塑料挤出成型的工艺过程主要包括以下几个步骤：原料混合、加热融化、挤出成型、冷却固化、切割成型。
首先，将塑料树脂与添加剂按一定配比混合均匀，然后送入挤出机中进行加热融化。
在挤出机内，通过螺杆的旋转，塑料混合物被加热融化，并通过模具头的挤出口挤出成型。
挤出的塑料成型品经过冷却后固化成型，并通过切割设备进行定尺切割，最终得到符合要求的塑料制品。
设备原理塑料挤出机是实现塑料挤出成型的关键设备，其主要由送料系统、压缩螺杆系统、加热系统、模具头等部分组成。
送料系统将预混合的原料送入机筒中，压缩螺杆系统负责挤出加热融化的塑料混合物，加热系统提供热能保持挤出过程所需的温度。
模具头是挤出机的出料口，通过模具头的设计可以实现不同形状的挤出成型。
挤出机的控制系统可以实现对挤出速度、温度、压力等参数的精准调节，保证生产出高质量的塑料制品。
实际应用实例塑料挤出成型广泛应用于建筑、包装、汽车、电子等行业。
以建筑行业为例，塑料挤出成型可以生产各种规格的塑料管材用于给排水系统、通风系统等。
在包装行业，塑料挤出成型可以生产各种形状的塑料容器、瓶子用于食品、化妆品等产品的包装。
在汽车行业，塑料挤出成型可以制作汽车内饰板、车身装饰条等零部件。
在电子行业，塑料挤出成型可以生产塑料隔板、外壳等电子产品组装件。
通过塑料挤出成型技术，可以实现对塑料原料的高效加工，生产出多样化的塑料制品，满足不同行业的需求。
挤出成型工艺简单易操作，具有较高的生产效率和一定的经济性，因此得到了广泛的应用和推广。
总而言之，塑料挤出成型是一种重要的塑料加工技术，在工业生产中有着广泛的应用前景，通过不断改进技术和设备，可以进一步提升挤出成型的生产效率和产品质量，推动塑料制品产业的发展。
塑料挤出成型工艺
塑料挤出成型工艺
1.3挤出成型工艺过程
3.塑件的定型与冷却 热塑性塑件在离开机头口模以后，必须立即 进行定型和冷却；否则，塑件在自重力作用 下就会变形，出现凹陷或扭曲现象。多数情 况下，定型和冷却是同时进行的，只有在挤 出各种棒料和管材时，才需要有一个独立的 定型过程，而挤出薄膜、单丝等则无须定型， 仅通过冷却便可。挤出板材与片材，有时还 要经过一对压辊压平，也有定型与冷却作用。 管材可采用定径套、定径环和定径板等来定 型，也可采用能通水冷却的特殊口模来定型。
2）传动系统 传动系统的主要作用是驱 动螺杆，保证螺杆在工作 过程中所需的扭矩和转速。
3）加热冷却系统 加热冷却系统的主要作用 是保证塑料和挤出系统在 成型过程中的温度达到工 艺要求。
塑料挤出成型工艺
1.2挤出成型设备
2.辅机 在挤出生产中与主机配套的辅助工艺装 备称为辅机。不同的挤出塑件，与主机 配套的辅机组成和结构是不同的。以如 图1-37所示的挤出吹塑薄膜辅机为例， 辅机主要由挤出机机头5、风环（冷却 定型装置）4、人字板3、牵引装置2和 卷取装置1等组成。
4.塑件的牵引、卷取和切割 塑件自口模挤出后，一般都会因压力突然解 除而发生离模膨胀现象，而冷却后又会发生 收缩现象，从而使塑件的尺寸和形状发生改 变。此外由于塑件被连续不断地挤出，自重 量越来越大，如果不加以引导，会造成塑件 停滞，使塑件不能连续地挤出。因此，在冷 却的同时，要连续均匀地将塑件引出，这就 是牵引。
塑料挤出成型工艺
1.2挤出成型设备
1.挤出机 挤出机在挤出机组中也称为主机，是机组中的核心设备，主要由挤出系统、传动系统、加热冷却系 统和机身等组成，如图1-36所示。
塑料挤出成型工艺
出成型设备
1）挤出系统 挤出系统是挤出机最关键 的部分，因为塑料正是通 过挤出系统而塑化成均匀 的熔体，并在这一过程中 所建立的压力作用下，被 螺杆连续地定压、定量、 定温地挤出机头。挤出系 统主要由螺杆和料筒组成， 螺杆是挤出机最重要的部 件。一台挤出机挤出指定 塑料的产量、熔体温度、 熔体均匀性、功率消耗等 主要由螺杆的结构和尺寸 决定
精选挤出成型工艺与设备概述
SJSZ系列锥形双螺杆挤出机
2、设备
生产短纤维粒料的主要设备是挤出机和造粒机头，它不需要单独的牵引和切粒机。A、挤出机 B、造粒机头 长纤维粒料的造粒是采用冷切法，其原因是不使纤维从粒料中抽出，短纤维粒料的造粒是采用热切法。因为从机头挤出来的料条中纤维已经很短，可以不经冷却直接通过造粒机头造粒。构造见P296
图11-19 固体物料在螺槽中的熔融过程 1-熔膜；2-熔池；3-迁移面（分界面）；4-熔结的固体粒；5-未熔结的固体粒子
(1)正流
(2)逆流
(3)横流
(4)漏流
图11-20 螺杆几何构造
11．4 FRTP管挤出成型工艺
1 挤管工艺
FRTP管的成型条件与普通塑料管工艺基本相似，只是成型温度要提高10-20℃。
6)耐疲劳性能、抗蠕变性能
7)防止开裂、改善电性能
2 纤维含量对FRTP性能的影响
3 纤维质量对性能的影响
(1)纤维直径对性能的影响
各种树脂品种的FRTP的最佳纤维含量不同。
一般来讲，纤维直径越细，强度越高，但有时相差不大，可能是因为纤维细强度高，但同样含量纤维用在CM中，弱界面也随之增加，加工过程中纤维磨损严重，强度损失也较大。
11.5.2 挤出机主机
一、分类及构造
按工作原理分
螺杆式
无螺杆式
单螺杆式
双螺杆式
普通型
高速自热型
按排气状况分
排气式
分段组合式
按用途分
造粒挤出机
超高分子量挤出机
混炼挤出机
安装位置分
立式挤出机
卧式挤出机
目前用的最广泛的是卧式单螺杆和双螺杆挤出机。
二、单螺杆挤出机（前11-25图）
挤出成型工艺—管材挤出(塑料成型加工课件)
少到多，直至达到管材规格所需要的用量。
管材挤出时，在引入真空定型套（或其他形式的定型
4.定径牵引 套）及冷却器中，先校验其同心度，管材挤出口模后，若
不平直而向某一方偏斜，则易造成管壁厚度不均，应及时 矫正。
将矫正好的管材引入牵引机，牵引速度应该有慢到快 直至达到规定的速度。。
挤出成型
管材挤出工艺
一、管材挤出机组
二、工艺流程
以PVC管材挤出为例，工艺流程如图所示：
管材挤出的工艺流程还因原料和设备的不同略有差 别。原则上，几乎所有的热塑性塑料都可以用来挤出生 产管材，但常用的塑料是PVC、PE和PP。
三、操作规程
（1）根据管材要求，选择合适的机头（口模）安装好，包
1.开机准备 括分流器、模芯、口模、过滤版等。
（2）初步调整口模、模芯同心，并使机头、定径装置、牵 引装置、切割装置等装置中心一致。
2.预热
将料筒、机头和口模的温度调整到比正常挤出操作温 度高10~20摄氏度，口模出温度应该略低，以消除管材中的 气泡，防止挤出时管材因自重而下垂，而温度过低又将影 响挤出速度和制品的光泽。
待挤出机温度稳定后，缓慢调整转速，使物料熔融挤
其圆度、表面光泽度、颜色均一度等。
在刚开机到正常生产前的这一阶段，工艺参数要不断
5.工艺参数 调节，直至管材符合要求。需要调节的参数有：
调整
（1）挤出机温度
（2）冷却水温度
（3）螺杆转速
（4）牵引速度
பைடு நூலகம்
要在挤出机正常挤出管材的时候，注意牵引速度的适
中，及冷却装置的合理性。
将冷却牵引出来的管材引到切割装置，达到要求的长
挤出成型设备有哪些
挤出成型设备有哪些
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将塑料加热到熔化状态后挤压出模具，以获得所需形状和尺寸的制品。
在挤出成型过程中，挤出成型设备是至关重要的工具，其种类繁多，各具特点。
本文将介绍几种常见的挤出成型设备。
首先，我们来介绍单螺杆挤出机。
单螺杆挤出机是最基本的挤出设备之一，由一个螺杆在筒内旋转推动塑料熔体向前挤出。
单螺杆挤出机结构简单，操作方便，适用于各种塑料原料的挤出加工，广泛应用于塑料管材、板材、型材等制品的生产中。
另外一种常见的挤出设备是双螺杆挤出机。
相较于单螺杆挤出机，双螺杆挤出机采用两根螺杆共同工作，具有更高的挤出能力和更均匀的塑化效果。
双螺杆挤出机适用于对塑料熔体要求较高的生产工艺，如在特殊塑料合金的挤出生产中表现尤为突出。
除了上述两种常见的挤出机器，还有平板挤出机、单螺杆带式挤出机等多种专用挤出设备。
平板挤出机适用于大尺寸板材和薄膜的生产，具有挤出速度快、生产效率高的特点；而单螺杆带式挤出机则适用于特殊形状或结构的制品加工，可实现对塑料熔体的精确控制。
在挤出成型设备中，挤出机头也是一个至关重要的部件。
挤出机头是将塑料熔体从挤出机内部引出并形成所需截面形状的关键部件，其设计和制造直接影响挤出制品的质量和生产效率。
常见的挤出机头类型有圆孔挤出机头、方孔挤出机头等，不同的机头适用于不同形状和尺寸的产品挤出加工。
总的来说，挤出成型设备种类繁多，各具特点，应根据生产需求和产品要求选择合适的设备。
挤出成型技术在塑料加工中有着广泛的应用，通过不断改进和创新挤出成型设备，可以更好地满足市场对塑料制品高质量、高效率生产的需求。
1。
热塑性弹性体的挤出成型工艺及设备
热塑性弹性体的挤出成型工艺及设备挤出成型又称挤压模塑或挤塑，是塑料成型的一种重要方法。
它适用于大部分热塑性弹性体，是热塑性弹性体三大成型方法(注射、挤出、压延)之一，也适用于少数几种热固性弹性体。
热塑性弹性体挤出成型工艺1、管材成型工艺管材是挤出成型的主要产品之一，管材直径从数毫米到数百毫米。
a、工艺流程管材成型工艺流程由于成型原料不同略有差异，主要流程大致如下：塑化挤出→机头成型→真空定径套定型→水箱冷却定型→牵引机牵引→定长切割→检验→包装入库。
b、工艺控制因素其中成型温度、螺杆转速、牵引速度、压缩空气压力，均是重要的工艺控制因素。
2、棒材成型工艺棒材一般指实心圆棒，也有正方形、矩形、三角形棒材等，主要用于制造机器零件。
a、工艺流程塑料棒材的挤出工艺流程如下：塑化挤出→机头成型→冷却定型→拉伸牵引→定长切割→检验→成品入库。
b、工艺控制因素塑料棒材要以恒定的速度挤出，必须使推动棒材向前挤出的轴向力和定型套壁表面与棒材之间产生的径向磨擦阻力处于合适的平衡压力范围内。
3、板(片)材成型工艺塑料板(片)材有单层与多层、平板与波纹板、发泡与不发泡、单一材料与复合材料之分。
a、工艺流程塑料板(片)材挤出成型工艺流程大致如下，不同原料略有差异：塑化挤出→机头成型→三辊→压光→冷却输送→牵引→切割→检验→包装。
b、工艺控制因素挤出时通常口模温度应比机身温度高5~10℃左右。
三辊压光机的辊筒温度与成型原料、板材厚度及辊筒的排列位置有关。
板材厚度与模唇和三辊间距有关。
模唇间隙一般等于或稍小于板材要求的厚度，板材从口模挤出后膨胀，经牵引和压光达到规定厚度。
4、吹塑薄膜成型工艺塑料薄膜的生产方法有压延法、吹塑法和直接挤出法等多种形式。
a、工艺流程吹塑薄膜的生产工艺流程与工艺方法、原料及产品种类密切相关。
根据挤出和牵引方向的不同，吹塑法可分为平挤上吹法、平挤下吹法和平挤平吹法。
b、工艺控制因素挤出温度是控制制品产量和质量的重要因素。
挤出成型的工艺流程和工艺制度
挤出成型的工艺流程和工艺制度挤出成型是一种常见的制造工艺，被广泛应用于塑料、橡胶等材料的加工过程中。
通过挤出成型，可以生产出各种形状和尺寸的产品，具有高效率、成本低廉等优点。
挤出成型的工艺流程和工艺制度是确保产品质量和生产效率的重要保障。
首先，在挤出成型的工艺流程中，最关键的一步是原料的准备。
通常情况下，塑料或橡胶颗粒被放入挤出机的进料口，经过加热和压力的作用，将原料加热熔化并混合均匀。
在这一过程中，需要注意原料的温度和压力控制，确保原料达到最佳的挤出状态。
接着是挤出机的操作。
挤出机通常由螺杆、筒体、模具等部件组成，通过旋转螺杆将熔化的原料挤压出模具，形成所需形状的产品。
在挤出机的运行过程中，操作人员需要监控挤出机的运行状态，调整挤出速度、温度等参数，以确保产品的质量和生产效率。
另外，挤出成型还需要考虑产品的冷却和固化过程。
挤出后的产品需要经过冷却水槽或其他冷却设备进行快速冷却，使产品迅速凝固固化。
在这一过程中，过快或过慢的冷却速度都会影响产品的质量，因此需要合理设计冷却设备和控制冷却速度。
此外，挤出成型的工艺制度也至关重要。
工艺制度包括工艺参数、操作规程、质量标准等内容，是生产过程中的指导方针。
通过建立科学合理的工艺制度，可以提高生产效率，保证产品质量的稳定性。
在挤出成型的工艺制度中，首先需要确定适合的工艺参数。
包括挤出温度、挤出速度、冷却时间等参数的设定，这些参数直接影响产品的质量和生产效率。
通过实验和数据分析，可以确定最佳的工艺参数，以达到最佳的生产效果。
另外，制定严格的操作规程也是工艺制度中的重要组成部分。
操作规程包括挤出机的操作流程、操作注意事项、故障处理等内容，操作人员需严格按照规程执行，确保生产过程顺利进行，减少人为失误对产品质量的影响。
最后，建立完善的质量标准也是工艺制度的重要内容。
通过设立产品外观、尺寸、力学性能等多个方面的质量标准，可以对产品进行全面检测和评估，确保产品质量符合要求。
挤出成型的基本工艺和设备包括
挤出成型的基本工艺和设备包括挤出成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品生产中。
该工艺通过将加热熔化的原料挤出成型，以得到所需形状的制品。
挤出成型的工艺包括原料处理、挤出成型、冷却固化等多个步骤，其中关键的是挤出成型设备。
原料处理首先，进行原料的处理。
通常，将塑料颗粒或颗粒状的原料加入料斗，经过传送带或螺旋输送机送入挤出机。
在挤出机内，原料经过高温加热，逐渐熔化成为黏稠的熔融物。
挤出成型挤出成型采用挤出机进行，挤出机主要由螺杆、筒体、加热装置和模具等部分组成。
在挤出机内，螺杆旋转推动熔化的塑料物料向前挤出，通过压力使其通过模具的形状孔口，从而使熔融物料呈现出所需的截面形状。
模具的设计决定了制品的形状，可以根据需要进行定制。
冷却固化经过模具挤出后的塑料制品需要进行冷却固化。
通常采用水冷却的方式，通过对制品进行冷却，使其迅速固化成型。
冷却固化后的制品质地坚固，形状稳定。
主要设备在挤出成型过程中，主要的设备包括挤出机、模具、冷却系统等。
挤出机是核心设备，根据不同的挤出成型需求可以选择单螺杆挤出机、双螺杆挤出机等不同类型。
挤出机的规格和参数决定了挤出成型的效率和产品质量。
模具是挤出成型的关键部分，其设计直接影响着制品的外形和尺寸。
模具的制作需要根据产品的要求进行精准设计和加工，以确保成型制品符合要求。
冷却系统在挤出成型过程中起着至关重要的作用。
有效的冷却系统可以提高生产效率，保证制品的质量稳定。
冷却系统通常采用循环水冷却的方式，通过调节水温和水流量来控制制品的冷却速度。
挤出成型是一种高效、稳定的塑料加工方法，通过合理选择和配置挤出成型设备，可以实现各种形状和规格的塑料制品生产。
不同类型的挤出机、定制化的模具和高效的冷却系统是实现挤出成型生产的关键。
随着技术的不断进步和设备的升级，挤出成型工艺将能够更好地满足市场对塑料制品的需求。
挤出成型工艺与设备 螺杆挤出机的主要参数
二、螺杆的主要参数
θ是螺纹与螺杆横截面之间的夹角，通常在100~300之间。随着θ增大， 出料快，生产能力提高，但挤压剪切作用减少，停留时间短，塑化效果下降。
e大，动力消耗大； e小，漏流增加。一般e=0.08~0.12D。
δ值大生产效率低，δ值过小时，强烈剪切，会引起过热降解，一般δ与 螺杆直径之比为0.0005~0.002左右。
二、螺杆的主要参数
螺杆长度：
对普通螺杆来说，根据物料在挤出机中经历的三个阶段，人们 常常把螺杆的有效工作长度L分为三段。
1 加料段L1（feeding zone）：
其作用是将松散的物料逐渐压实并送入下一段；减小压力和
产量的波动，从而杆的主要参数
2 熔融段（压缩段）L（compression zone）：
其作用是把物料进一步压实；将物料中的空气推向加料段排出；
使物料全部熔融并送入下一段。
3 均化段（计量段）L3（metering zone）：
其作用是将已熔融物料进一步均匀塑化，并使其定温、定压、
定量、连续地挤入机头。
螺杆的长度用mm作单位。
一、螺杆挤出机的技术参数
机器中心高度：
用H表示，指螺杆中心线到地面的高度，单位mm。
机器外形尺寸：
长、宽、高，表示为长×宽×高，单位mm。
机器质量 (重量)：
用W表示，单位为t或kg。
目录
01 螺杆挤出机的技术参数 02 螺杆的主要参数
二、螺杆的主要参数
D—螺杆外径；d—螺杆根径；t—螺距；W—螺槽宽度；
螺杆直径D :
指螺杆外径，代表挤出机的规格。随着直径增大，生产能力提高。
螺杆长径比L/D :
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2 成型条件
见表11-7，P303
3 挤管过程中注意事项
(1)温度高10—20℃； (2)型孔温度比机头温度稍低；
(3)开车时要慢转；
(4)开始时不要加足料； (5)不使制品产生内应力和气泡。
5 挤出成型设备
1 挤出成型机组组成
挤出机主机、辅机和控制系统组成。
1.1 挤出机主机组成 (1)挤压系统 (2)传动系统 (3)加热和冷却系统
松散的粒料被压实、软化，同时把夹带的空气压回到加料口排出。 如图11-19 至压缩段末端，全部物料已转变为粘流态。 压缩比：螺杆在加料口的螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。
3 均化段工作ห้องสมุดไป่ตู้理
把压缩段送来的熔融物料进一步塑化均匀，使其能定量、定压挤出。 螺杆结构如图11-20
图11-18 塑料在普通螺杆挤出机中的挤出过程简图
图11-16 挤出成型示意图 1-转动机构；2-止推轴承；3-料斗；4-冷却系统； 5-加热器； 6- 螺 杆；7-机筒；8-滤板；9-机头孔型
过程: 3
加料 加料段
塑化 压缩段
成型
定型 均化段
机头
均化段
压缩段
加料段 Tf Tg 料 温
FRTP 挤 出 成 型 工 艺
料 温
/℃
/MPa
图11-17
• 牵引和切粒一般是在一台机器上完成，牵引机构是由 两对牵引辊完成，第一对牵引辊的牵引速度比第二对辊低， 从而保证两道牵引辊之间有一定的张力，防止料条堆积， 但张力不能过大，否则会将料条拉断。 • 切粒是用切刀将料条连续不断地切成所需要长度的粒 料。
冷切造粒机组
本机组主要由塑料挤出机、冷却水槽、刀式吹干机、 切粒机、振动筛五个单元组成，总长约 12米，适用于 PVC， PE等及其它工程塑料造粒。
1.1 长纤维粒料生产工艺及设备
• 1.1.1 造粒工艺
•
长纤维粒料是将玻璃纤维束包覆在树脂中间，纤维长 度等于粒料长度。根据纤维在粒料断面的分布情况，分为 三种形式:
d
L
b c
b c
b c
(a)
(b)
(c)
1.1.2 长纤维粒料的生产工艺流程
••
玻璃纤维束 树脂及助剂
包覆机头
挤
出
冷
却
牵
引
切
粒
包
装
制
品
1.1.3 生产长纤维增强粒料的设备布置工艺形式
4
5 6 3
2
7 1
图11-1
增强粒料设备平面布置简图
图11-2 增强粒料设备立面布置图
1.1.4 机头
3
4 2 1 5
6
玻璃纤维通过型芯中的导纱孔进入机头型腔与熔融的树脂混合。
1.1.4.1 型芯构造形式
分瓣式
套管式
迷宫式
1.1.5 牵引和切粒
2 影响FRTP性能的因素
1 基体树脂对FRTP性能影响 不同的热塑性树脂，性能差别很大，用纤维增强后，其效果也有很大 差别。 1)力学性能提高2—3倍以上 2)提高热变形温度 3)产品尺寸稳定提高 4)降低线膨胀系数1—3倍 5)对于吸水率影响 6)耐疲劳性能、抗蠕变性能 7)防止开裂 FRTP的耐化学腐蚀性能主要取决于树脂的品种
SJSZ系列锥形双螺杆挤出机
2、设备 生产短纤维粒料的主要设备是挤出机和造粒机头，它不需要单独的牵引和切 粒机。 A、挤出机 B、造粒机头 长纤维粒料的造粒是采用冷切法，其原因是不使纤维从粒料中抽出，短 纤维粒料的造粒是采用热切法。因为从机头挤出来的料条中纤维已经很短， 可以不经冷却直接通过造粒机头造粒。构造见P296
4 FRTP管挤出成型工艺
1 挤管工艺
FRTP管的成型条件与普通塑料管工艺基本相似，只是成型温度要提 高10-20℃。
物料在主机内塑化完全后，经虑板、分流器和型孔初步定型，经过 定径套初步冷却定型，进入冷水槽硬化，再经牵引装置引出，定长切断。 成型过程中，不断由模心通入压缩空气，保证管材挤出后的尺寸稳定。
界面问题
表面：把物体与空气接触的面叫该物体的表面。
液体表面——液体与饱和了的空气所接触的面。
固体表面——固体与它接触的空气面。
界面：把几个不同相相互交界部分叫“界面”。 界面包括表面，比表面范围大。
3 FRTP挤出成型工艺 定义：
挤出成型需要完成粒料输运、塑化和在压力作用下使熔融物料通 过机头口模获得所要求的断面形状制品。
加料段 Tf Tg 料 温
料 温
/℃
/MPa
图11-17
挤出过程中物料和压力的变化
1 加料段工作原理
靠螺纹旋转时产生的轴向分力向前推进。如图11-18 加料段由加料区（料斗）、固体输送区和迟后区所组成。功能是对加 入的料进行压实和输送。 F2向上 F F1向前 粒料在机筒内的运动可以分 解为旋转运动和轴向运动；旋转 运动是由粒料和螺杆的摩擦作用， 被螺杆带动旋转；轴向运动是靠 螺纹旋转时产生的轴向分力向前 推进。
SJ系列单螺杆挤出机
(2)单螺杆排气式挤出机回挤造粒法
• 将长纤维粒料加入到排气单螺杆挤出机中，回挤一次 造粒。如果粒料中挥发物较少，则可用普通挤出机回挤造 粒。 优点： 生产效率高；粒料质地密实，外观质量较好；劳动条 件好，无玻璃纤维飞扬。 缺点： 用长纤维粒料二次加工．树脂老化几率增加；粒料外 观及质量不如双螺杆排气式挤出机造粒好。如果考虑到长 纤维造粒过程；其工序多，劳动生产率低。
挤出成型工艺及设备
挤 出 成 型 工 艺 是 生 产 热 塑 性 复 合 材 料 (Fiber Reinforced Thermo Plastics 简称 FRTP) 制品的主要 方法之一。 工艺过程：先将树脂和增强纤维制成粒料，然后再 将粒料加入挤出机内，经塑化、挤出、冷却定型而成 制品。
• 应用： • 广泛用于生产各种增强塑料管、棒材、异形断面型材等。 • 优点： • 1、能加工绝大多数热塑性复合材料及部分热固 • 性复合材料； • 2、生产过程连续，自动化程度高； • 3、工艺易掌握及产品质量稳定等。 • 缺点： • 只能生产线型制品。
最大切粒长度（3mm）
最大切粒长度（3mm） QLJ-3 、SQ200
1.2 短纤维粒料生产工艺
• 1、短纤维粒料生产方法有三种： • (1) 短切纤维原丝单螺杆挤出法 • 将短切玻璃纤维原丝与树脂按设计比例加入到单螺杆 挤出机中混合、塑化、挤出条料，冷却后切粒。对于粒料 树脂，要重复2—3次才能均匀。对于粉状树脂，则可一次 挤出造粒 。 • 优点： • 纤维和树脂混合均匀，能适应柱塞式注射机生产。 • 缺点： • 玻璃纤维受损伤较严重；料筒和螺杆磨损严重；生 产速度较低；劳动条件差，粉状树脂和玻璃纤维易飞扬。
5.2 挤出机主机 一、分类及构造 螺杆式 单螺杆式
普通型
双螺杆式
按工作原理分
无螺杆式 排气式
高速自热型
按排气状况分
分段组合式
造粒挤出机 按用途分 混炼挤出机 超高分子量挤出机 立式挤出机 安装位置分 卧式挤出机
目前用的最广泛的是卧式单螺杆和双螺杆挤出机。
二、单螺杆挤出机（前11-25图）
其基体结构包括
1
机筒
螺杆
5
4
3
2
图11-19 固体物料在螺槽中的熔融过程 1-熔膜；2-熔池；3-迁移面（分界面）；4-熔结的固 体粒；5-未熔结的固体粒子
δ z h D x
t
y
图11-20 螺杆几何构造 (1)正流 (2)逆流 (3)横流
φ
W
e
(4)漏流
作业：1、长纤维的造粒工艺； 2、挤出机螺杆压缩段的功用； 3、纤维质量对FRTP性能的影响。
2 纤维含量对FRTP性能的影响
各种树脂品种的FRTP的最佳纤维含量不同。
3 纤维质量对性能的影响
(1)纤维直径对性能的影响 一般来讲，纤维直径越细，强度越高，但有时相差不大，可能是因 为纤维细强度高，但同样含量纤维用在CM中，弱界面也随之增加，加工 过程中纤维磨损严重，强度损失也较大。
(2)纤维长度和分散状态对性能影响
一般规律是纤维越长，制品强度越高。试验表明，当玻纤长度小于 0.04mm时，纤维不起增强作用。
纤维在制品中的分散状况对制品性能影响较大。一般来讲，纤维分散 越均匀，机械强度和热性能就越好，弹性模量也有明显的增加，所以要保 证纤维尽可能分散均匀。
(3)玻璃纤维表面处理对CM性能影响 玻纤表面处理情况对FRTP性能影响很大。处理后，力学性能有明显的 提高。表11-5。
（1）双螺杆挤出机的特点
a、由摩擦产生的热量较少； b、物料受到的剪切力比较均匀； c、输出能力较大，挤出量比较稳定； d、机筒可以自动清洗。
MSSJ-30～120/25单螺杆挤出机系列
锥形双螺杆挤出机
移动式挤出机系列（专用型）
平行螺杆积木块
往复式螺纹块
平行积木式螺杆
（2）螺杆的主要参数 a、螺杆直径 45～400mm，国产最大250mm； b、螺杆长径比 一般为7～8，最长可达36； c、螺槽深度 可以取较大的螺槽深度，可以超过0.06D d、螺纹厚度 P308计算公式
（1）、加料装置 一般为锥形漏斗，其大小能容纳1小时用料为宜。料斗内装有阀门， 定量计算，卸除余料等装置。
（2）、挤压系统
包括螺杆、机筒、端头多孔板。
a、螺杆 （图11-26）
加料段L1，压缩段L2，均化段L3 (通常螺杆) 分为六段。 其它工艺参
螺槽越来越浅。 图11-27 排气式螺杆 数见 P307
• • • •
(3)排气式双螺杆挤出机造粒法
•
将树脂和纤维分别加入排气式双螺杆挤出机的加料孔 和进丝口，玻璃纤维被左旋螺杆及捏合装置所破碎，在料 简内纤维和树脂混合均匀，经过排气段除去混料中的挥发 性物质，进一步塑炼后经口模挤出料条，再经冷却、干燥 (水冷时用)，然后切成粒料。粒料中的纤维含量，可由调 整送入挤出机的玻纤股数和螺杆转速来控制。 • 单螺秆挤出机主要是靠机头压力产生均质熔体， • 双螺抨挤出机完全是靠螺杆作用使树脂充分塑化，并 与纤维均匀复合。 • 因此，它除具有排气式单螺杆挤出造粒的优点外，比 单螺杆挤出机更有效地挤出造粒和利用松散物料。