粗轧工艺过程控制
轧制生产工艺流程
轧制生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!轧制生产工艺流程一、准备工作阶段。
在进行轧制生产之前，有诸多准备工作需要完成。
粗轧中精轧
机械制造业
机械制造业对精度要求较 高的金属零部件有很大需 求,这些零部件往往需要通 过粗轧和精轧工艺制造。 如齿轮、轴承等关键零件 都依赖于精密的轧制加工 工艺。
粗轧与精轧的发展趋势
自动化生产
粗轧与精轧工艺正朝着更高的自动化和 智能化发展,利用先进的控制系统实现 高效无人操作。
技术创新
新型轧机设备和工艺不断涌现,提高生 产效率、降低能耗,满足更高的材料性 能要求。
环保节能
粗轧与精轧工艺正朝着绿色、环保、节 能的方向发展,减少对环境的影响。
粗轧与精轧的工艺优化
优化设备性能
定期维护保养粗轧机和精轧机 设备,提升其运行效率和可靠 性,确保工艺稳定。
优化能源利用
采用节能技术,如余热回收利 用、智能控制等,降低能源消 耗,提高整体能源利用效率。
优化工艺参数
根据不同材料特性,调整轧制 温度、压下量和轧制速度等参 数,实现最佳轧制效果。
个人防护装备
确保员工佩戴劳动防护用 品,如安全帽、防护眼镜、 防护手套等,切实保护好自 身安全。定期检查维护,确 保防护装备处于可靠状态 。
应急预案管理
制定完善的应急预案,明确 各种可能发生的事故类型 和应对措施。定期组织应 急演练,提高员工的应急处 置能力,最大程度地减少事 故发生。
粗轧与精轧的人员培训
应用先进的在线检测技术, 如光学检测、超声波检测 等,实时监测和控制产品质 量。
粗轧与精轧的行业标准
1 标准体系
建立包括原材料、制造工艺、产品检测等方面的全面标 准体系,确保产品质量稳定可靠。
2 国内外标准
紧跟国内外行业标准的制定与更新,及时将最新标准引 入到生产和管理中。
3 测试方法
完善产品各项性能指标的测试方法,采用先进的检测设 备和手段,提高检测精度。
控制轧制与控制冷却培训
控制轧制与控制冷却培训一、轧制的基本原理和过程1. 轧制的概念和分类：介绍了轧制的定义和轧制根据加工方式和加工精度的不同可以分为粗轧和精轧。
2. 轧制的基本原理：介绍了轧制的原理，包括材料变形、变形力和摩擦力。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了轧机的操作技巧和相关的注意事项，包括轧机的启动、停止和维护等内容。
二、控制轧制的关键参数1. 温度控制：介绍了轧制过程中温度的控制方法和关键参数。
2. 轧制力和轧制速度：介绍了轧制过程中轧辊的力和速度的控制方法和关键参数。
3. 压下量：介绍了轧制过程中的压下量的控制方法和关键参数。
三、冷却的基本原理和过程1. 冷却的概念和分类：介绍了冷却的定义和冷却方式的分类。
2. 冷却的基本原理：介绍了冷却的原理，包括热量传递和温度控制。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了冷却设备的操作技巧和相关的注意事项，包括冷却水的供应和冷却温度的控制等内容。
四、控制冷却的关键参数1. 冷却水温度：介绍了冷却过程中冷却水温度的控制方法和关键参数。
2. 冷却水流量：介绍了冷却过程中冷却水流量的控制方法和关键参数。
3. 冷却时间：介绍了冷却过程中冷却时间的控制方法和关键参数。
五、轧制与冷却的协调控制1. 轧制和冷却的关联性：介绍了轧制和冷却之间的关联性，以及对产品性能和质量的影响。
2. 控制系统的应用：介绍了轧制和冷却中常用的控制系统，包括自动控制系统和人工控制系统等。
3. 故障处理和维护：介绍了轧制和冷却中常见的故障处理方法和设备维护技巧。
以上是本次控制轧制与控制冷却培训的主要内容概要，希望通过此次培训，能够提高操作工人对控制轧制与控制冷却的理解和技能，为公司的生产和产品质量提升贡献力量。
六、安全生产培训1. 轧制和冷却设备的安全操作规程：介绍了轧制和冷却设备的安全操作规程，包括设备启动、停止和紧急情况的处理等内容，以确保操作人员的安全。
2. 安全防护措施：介绍了轧制和冷却设备的安全防护措施，包括安全防护装置的使用和维护，以减少事故发生的可能性。
粗轧操作规范----常见问题及处理办法
粗轧操作规范----生产、检修、废钢、回炉的常见问题及处理办法2011年5月23日首钢迁钢热轧作业部二热轧丁轧钢作业区粗轧操作摘要目前钢铁企业市场的不景气和竞争愈演愈烈，避免操作类回炉和废钢是减少停机时间、增加机时产量、节能降耗降成本的一项重要举措，作为粗轧操作人员更应规范化操作，以主人公自居。
本文阐述粗轧区域人员在生产、检修、回炉及废钢时出现的常见问题及操作规范。
关键字：粗轧常见问题操作规范ABSTRACTThe current slump in the steel business market and competition intensified, reducing scrap is recycled and reduce downtime, increase machine production, energy saving is an important cost reduction initiatives, as a rough rolling operation the operator should be standardized to the hero itself .In this paper, the regional staff in the production of rough rolling, maintenance, recycled and scrap and common problems that occur when practices.Keywords: Rough Mill，Frequently questions，Operating目录第一章生产中注意事项及常见问题处理方法1.1出炉板坯数据确认 (5)1.2二级设定常见问题处理预案....... ............ (6)1.3粗轧轧制注生产中意事项 (9)1.4 板坯扣翘头控制......... ..... .......... ..... .. (11)1.5板型及RT2温度控制................. . (11)1.5.1 RT2温度控制 (11)1.5.2 板型控制 (11)1.6冷宽控制................................... ..... . (12)第二章检修、恢复及换辊常见问题2.1 停机、停泵操作规范 (13)2.1.1 停机 (13)2.1.2 停泵 (13)2.2更换R1、R2工作辊操作规程及常见问题处理预案 (14)2.2.1 更换R1工作辊 (14)2.2.2 更换R2工作辊 (15)2.2.3 更换R2支撑辊 (16)2.2.4 换辊常见问题及注意事项 (16)2.3 检修恢复操作注意事项 (17)2.3.1恢复转车操作流程 (17)2.3.2恢复转车注意事项 (19)2.4输入辊单、标定及压铜棒操作规范............... .... (19)2.4.1输入辊单......。
热轧生产工艺
热轧生产工艺
一、原料准备
热轧生产的第一步是原料准备，包括选择合适的原料，如钢锭、钢坯等，并进行必要的清理和预处理，以确保其质量和尺寸符合生产要求。
二、加热
将原料加热至所需温度，以使其具有良好的塑性和变形能力。
加热过程中应控制温度和时间，以避免出现过烧、氧化等不良现象。
三、粗轧
在加热后的原料进行粗轧，初步形成所需规格的板材或棒材。
粗轧过程中应控制轧制力、速度和温度，以保证产品尺寸的稳定性和均匀性。
四、精轧
精轧是在粗轧基础上进行的进一步加工，通过精确的控制和调整，使产品达到最终的规格和性能要求。
精轧过程中应注意控制轧制道次、压下量和速度等参数。
五、冷却
轧制后的钢材需要进行冷却处理，以获得所需的金相组织和机械性能。
根据产品要求和材质的不同，可以采用不同的冷却方式和速度。
六、卷取
将冷却后的钢材进行卷取，以便于后续的处理和运输。
卷取时应保证卷筒张力、速度和方向的一致性，避免出现翘曲、裂纹等缺陷。
七、精整
对卷取后的钢材进行精整处理，包括矫直、剪切、表面处理等，以提高产品的表面质量和整体性能。
精整过程中应采用适当的工艺参数和技术措施。
八、质量检测
在生产过程中和成品阶段进行质量检测，以确保产品的质量和性能符合要求。
质量检测包括外观检查、尺寸测量、金相分析、力学性能测试等。
轧制过程的三个阶段
轧制过程的三个阶段轧制是一种金属加工方法，通过对金属材料进行连续压制和拉伸，使其形成所需的形状和尺寸。
轧制过程一般可以分为三个阶段：准备阶段、轧制阶段和后处理阶段。
本文将详细介绍这三个阶段的具体内容。
1. 准备阶段准备阶段是轧制过程的第一个阶段，也是整个轧制过程的关键阶段。
在这个阶段，需要进行以下准备工作：1.1 选材在轧制过程中，首先需要选择合适的金属材料。
选材的原则包括材料的机械性能、化学成分、热处理状态和表面质量等。
不同的金属材料适用于不同的轧制工艺和产品要求。
1.2 加热选定合适的金属材料后，需要对其进行加热处理。
加热的目的是提高材料的可塑性，使其易于变形。
加热温度和时间的选择应根据不同的金属材料和轧制工艺进行调整。
1.3 预轧制在加热后，需要进行预轧制。
预轧制是指在正式轧制之前对材料进行初步的压制和拉伸。
通过预轧制可以改变材料的形状和尺寸，并为后续的正式轧制做好准备。
2. 轧制阶段轧制阶段是轧制过程的核心阶段，也是实现金属材料形状和尺寸变化的主要阶段。
在这个阶段，需要进行以下工作：2.1 粗轧粗轧是轧制阶段的第一步，也是对材料进行最大变形的一步。
在粗轧过程中，通过辊道的压制和拉伸，使材料的截面积减小，长度增加。
这一步的目的是降低材料的厚度，为后续的细轧做好准备。
2.2 细轧细轧是轧制阶段的第二步，其目的是进一步降低材料的厚度和提高材料的质量。
在细轧过程中，通过辊道的连续压制和拉伸，使材料的截面积进一步减小，长度进一步增加。
2.3 完成轧制完成轧制是轧制阶段的最后一步，也是对材料进行最终变形的一步。
在完成轧制过程中，通过辊道的最后一次压制和拉伸，使材料的形状和尺寸达到最终要求。
3. 后处理阶段后处理阶段是轧制过程的最后一个阶段，主要是对轧制后的材料进行处理和加工。
在这个阶段，需要进行以下工作：3.1 冷却在轧制完成后，材料需要进行冷却处理。
冷却的目的是使材料恢复到室温状态，并提高材料的力学性能。
高线轧线工艺控制要求
高速线材工程轧线工艺控制要求高速线材工程轧线工艺控制要求部门负责人：主任工程师：审核人：主任设计师：设计师：1 概述四川省####钢铁集团有限责任公司新建50万t/a高速线材生产线，场地西南侧为####公司办公大楼及11kV变电所，场地东北侧为金山寺社区，场地东南侧为####厂区内运输主干道，场地西北侧与公司职工宿舍相邻。
场地标高介于283.1m～305.3m之间。
1.1生产规模及产品大纲本车间年产Φ5.5～16mm的光面线材盘卷和Φ6.0～16mm的螺纹钢线材盘卷（并预留Φ5.0～22mm线材盘卷的生产能力），共计50万t。
生产的钢种主要有碳素结构钢、低合金钢、优质碳素结构钢、预应力钢丝钢铰线、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢和轴承钢等。
车间产品大纲见表1。
表1 产品大纲盘卷参数：外径Φ1250mm内径Φ850mm卷高~1800mm（压紧打捆后）卷重~2.04t（极限最大卷重~2.19t）1.2原料及金属平衡车间所用原料为####连铸车间提供的合格连铸坯。
连铸坯规格为：150×150×12000mm，单重2079kg。
连铸坯执行标准YB/T2011-2004，弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2％。
车间年产线材盘卷50万t，年需连铸坯52.083万t，综合成材率96％，金属平衡见表2。
表2 金属平衡1.3生产工艺流程线材生产工艺过程包括原料准备、加热、轧制、控制冷却及精整等工序，整个生产工艺过程是连续的、自动化的。
由连铸车间供给的合格钢坯，用汽车运入原料库按炉号钢种堆放。
根据生产指令，磁盘吊车将钢坯从垛位上成排吊到上料台架并逐根移送到入炉辊道上，钢坯在此经表面质量检查并核对钢种、炉号后，将不合格钢坯剔出到废料收集台架上，合格钢坯在入炉辊道上经称重、测长后送入步进梁式加热炉加热。
钢坯在加热炉内加热到950℃～1150℃，由炉内出炉辊道逐根送出炉外，经快速高压水除鳞、保温辊道后进入轧机轧制。
1580热轧生产线的粗轧过程控制系统
的过 程控 制系 统 的可靠性 是 有充 分保 证 的。
应 的模 型参 数 。如 果是 立辊 、水 平 辊联 合甩 架模 型 还将 根 据所 甩 设
１．１ 系统 的运行 环 境 与开 发 环境 过程 控 制系 统运 行 在 安装 有 备 的位 置确 定新 的轧 制策 略 。
Ｗｉｎｄｏｗｓ２０００ Ｓｅｒｖｅｒ操 作 系统 的 ＰＣ服 务 器 Ｊ一，数 据 中心 还 需 要
它 们能 够迅 速搭 建你 所需 要 的系 统 。
①甩 架功 能设 定 ，在 ＨＭＩ画 ＿面ｌ 上操作 工通 过模 型 设定 画 面上 的
系统 框 架 的程 序 模 块 已经 固化 ，开 发 新 系统 时 ，所 有 基 础 功 能 机架 投 用 画 面可 以点击 设 备 投 用或 设 备 甩架 ，甩架 原 则 是 ：平 辊 甩
机 架立 辊 道次 有甩 架标 志 ，立辊 道 次 的辊缝 按 没有 立 辊控 制 的辊 缝
１．２ ＨＤＰ系统框 架 ＨＤＰ系统 框架 ｈＦＲＡＭＥ夺质 上是 一个 封装 进 行设 定 。
好 的软件 包 ，其 范 围几 乎含 盖 整个 过程 控制 系 统 ，只有 ｈＰＣＳ中的应
实 用 科 技
１５ 军 唐钢信息 自动化部二级模型研究室 ；唐钢 自动化公司 河北 唐 山 ０６３０００
摘 要 ：本 文主要 介 绍京唐 １５８０热轧 生 产线 的二级 过程 控制 系统 ，从 非控 即平 台 、数 学模 型 两方 面进行 概述 。介 绍 了 ＨＤＰ平 台的运行 机 制及 环境 ，数 学模 型方 面 以模型 的 架构和 相应 的数 学模 型介 绍 为主 。
期 ，通过 各 方 人 员共 同不 断 的摸 索 和 优 化 ，产 品质 量 及 新 品种 开 发 炉 入炉设 定 ；加 热 炉 出炉设 定 ；加热 炉 即将 炉 设定 ；ＨＭＩ画 面请 求
热连轧过程及计算机控制(L-2)
WUST
图1-1 铁碳合金相图
WUST
热加工变形除具有上述优点，使之在生产实践中得到广泛的应用外，同其 他加工方法相比较它也有如下的不足：
(1) 对薄或细的轧件由于散热较快，在生产中保持热加工的温度条件比较 困难；
wustwust级计算机控制系统level3生产控制级level2过程控制级pclbpops模型效果分析模型数据下载pdi数据传输轧辊数据传输设定数据显示实测数据显示轧机实测数据轧机设定数据操作工干预level1设备控制级agcafcfgcapc工业以太网tcm设定模型模型数据存储ops数据输出工程文件输出实测数据获得pc轧机预设定wust2过程自动化控制功能过程自动化面向整个生产线其中心任务是对生产线上各机组和各个设备进行设定计算为此其核心功能为对粗轧精轧机组负荷进行分配包括最优化计算及数学模型的预报估为了实现此核心功能为对粗轧精轧机组负荷进行分配包括最优化计算过程控制计算机必须设有板坯数据跟踪初始数据输入在线数据采集以及模型自学习等为设定模型服务及配套的功能
（2） ISP工艺（Inline Strip Production）(图2-6) 在线热带钢生产工艺由德国德马克公司研制，于1992年1月在意大利
的Arvedi钢厂建成投产，设计能力50万吨/年，实际产量84万吨/年。这也 是欧洲第一套薄板坯连铸连轧生产线。生产线全长约180米。产品厚度为 1.0~12.7mm。
1) 生产超薄带钢和宽薄带钢，拓宽产品大纲而不降低收得率； 2) 稳定轧制条件以利于提高产品质量和收得率； 3) 消除了与穿带和甩尾有关的麻烦，大大地降低了轧辊的消耗，提高了 生产率。
WUST
WUST
轧钢工艺标准
编号：C（C）-04-501 A/2
轧钢工艺标准
编制：张进京
审核：
批准：
发布日期：2016年4月29 日生效日期：2016年5月5 日.
.
说明
一、生产工艺路线:原料检查-加热-除鳞-轧制-冷床-剪切-收集-包装-堆垛冷却
二、轧钢工艺主要由加热制度、轧制制度、冷却制度三大部分组成。
三、钢种生产工艺依照轧钢工艺标准执行；客户有特别需求的出具该客户控制要点。
四、每年度对轧钢工艺标准进行修订。
五、轧钢工艺标准，作为轧钢工艺技术规程的补充，标准中未作规定的常规要求，以轧钢工艺技术规程为准。
.
一、轧钢各工序控制规范
.
二、轧钢加热制度
.
钢种加热分类预览表
.
三、轧制制度
1、根据各规格对应的孔型，使用符合要求的轧机和导卫进行轧制。
2、生产各规格时，按对应的《轧钢生产工艺卡》设定各道次料型尺寸和参数。
轧制过程中，检查轧槽和导卫，磨损严重要及时更换；轧机替换辊道和输送辊道表面要保持光滑，磨损严重的及时进行3、
修磨或更换。
4、成品外形和表面质量要符合对应产品的技术标准的相关要求；中间道次轧件不得有耳子、折叠等缺陷。
5、对需要进行精整处理的产品，尺寸需要按尽量符合正偏差要求进行控制，留出精整余量。
6、锚链钢轧制精度按照Q/CJS298-2015A/0内控标准执行
7、终轧温度控制在900-1050℃。
8、轧制降速原则
.
.
.
五、附表：钢种工艺制度明细预览表。
轧钢过程控制系统
武钢棒材厂轧钢过程控制系统系统概述GE Fanuc 的控制器已经广泛应用于冶金系统的冶炼和轧钢过程控制，其中武汉钢铁股份公司棒材厂生产线控制系统是GE FANUC控制器在中国冶金系统中第一次用于棒材生产的典型应用。
武钢股份公司棒材厂是96年建的新厂，是冶金部的重点工程，生产各种规格φ12-40的螺纹钢和棒材，年产棒材30万吨，出口速度达18米/秒。
整个生产流水线控制过程包括：上料台架，加热炉，均热炉、4台粗轧连轧机组、12台中轧连轧机组、6台精轧连轧机组、飞剪、倍尺剪，冷床、捆绑机等，控制对象还包括22台连轧机轧辊辅助控制系统、3套液压系统、轧机直流传动系统接口、轨道变频器、水冷系统、以及11个机旁操作台等设备，完成钢材生产线的全自动控制。
系统结构整个棒材厂生产过程控制系统由4套GE FANUC 的PLC9070系列控制器和3台HMI计算机组成，由于该系统开发较早，所以通讯网络以GENIUS总线为主，HMI 为INTOUCH 软件。
系统功能粗轧控制器粗轧区控制器由一台9070系列PLC、扩展机架、GENIUS I/O 组成。
吊车将200x200x4000的钢坯放在上料台架上后，粗轧控制器控制进炉轨道和进料炉门，将方坯送进加热炉，每隔一定时间，PLC打开出料炉门，钢坯进入粗轧轨道，经过4台粗轧机往返轧制后，进入连轧区。
根据轧钢原理，PLC监视轧机电流，通过控制传动设备的轧辊运转速度，完成轧钢控制功能。
另外还要负责粗轧区轧辊换辊，液压设备等辅助功能。
现场每两台轧机有一套现场操作台，考虑操作台控制点较少，所以每个操作台内放置GENIUS I/O 模块，其输入/输出点可配置，具有强大的诊断功能，使用非常方便，还可以用手操器做网络维护。
连轧区辅机控制器连轧区是整个生产线控制中最复杂的部分，有12台中轧机，6台精轧机，还要控制飞剪的剪切动作，负责轧钢数学模型的运算等等，连轧机运行速度非常快，模型计算量大，被调节对象要求响应速度不得大于2ms。
中厚板轧制工艺流程
中厚板轧制工艺流程一、引言中厚板是指厚度在6mm以上，小于50mm的钢板。
中厚板广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。
中厚板轧制工艺是将钢坯经过多道轧制工序，逐渐减少厚度，形成中厚板的过程。
本文将详细介绍中厚板轧制工艺流程。
二、原料准备1. 钢坯选择：选择质量好、表面光洁的钢坯作为原材料。
2. 钢坯加热：将钢坯放入加热炉内进行预热处理，使其达到适宜的轧制温度。
三、初轧工序1. 粗轧机组：将预热后的钢坯送入粗轧机组进行初次轧制，将其变形为较宽的带钢。
2. 中间机组：经过粗轧后的带钢被送入中间机组进行第二次轧制，进一步减小其宽度和增加长度。
四、精整工序1. 精整机组：经过前两道轧制后的带钢被送入精整机组进行第三次轧制，使其达到所需的厚度和宽度。
2. 除鳞机组：经过精整后的带钢表面可能会有一些氧化皮或铁锈，需要通过除鳞机组进行清洗处理。
五、结束工序1. 冷却：经过轧制和清洗后的中厚板需要进行冷却处理，使其达到适宜的温度。
2. 切割：将冷却后的中厚板按照客户需求进行切割，形成所需尺寸的中厚板。
3. 包装：将切割好的中厚板进行包装，以便运输和储存。
六、质量控制1. 轧制力控制：在轧制过程中需要控制轧辊之间的力度，以保证产品质量。
2. 厚度控制：通过在线测厚仪实时监测产品厚度，并进行调整以达到所需规格。
3. 表面质量控制：通过视觉检查和在线检测设备对产品表面进行质量检查，确保表面光洁无瑕疵。
七、安全生产1. 设备安全：定期检查设备状态，确保设备正常运转，消除隐患。
2. 作业安全：操作人员必须穿戴符合要求的劳动保护用品，遵守作业规程，保证人身安全。
八、总结中厚板轧制工艺流程是一个复杂的生产过程，需要精细的操作和严格的质量控制。
通过对原料准备、初轧工序、精整工序、结束工序、质量控制和安全生产等方面的介绍，可以更好地了解中厚板轧制工艺流程。
热轧钢板的生产工艺流程
热轧钢板的生产工艺流程热轧钢板是通过热轧过程制成的，该过程涉及将钢坯或类似产品在高温下轧制成特定厚度的板材。
这种方法可以产生大尺寸和特定形状的钢板。
以下是热轧钢板的典型生产流程：1. 原料准备与加热：原料，通常是钢坯、钢锭或连铸坯，被送入加热炉中。
在这里，它们被加热到热轧的适宜温度，通常是超过1100摄氏度。
通过这个过程，原料变得更加柔软，更容易塑形。
2. 初轧（粗轧）：加热后的金属坯料被送入轧机，首先通过粗轧机组进行初步轧制。
这个阶段主要是减小钢坯的厚度，而不是改变宽度。
钢坯在每个轧制单元之间都会经历反复轧制，以逐步达到所需的厚度。
3. 精轧：经过初轧的半成品进入精轧机组。
在这里，它们被轧制成更细的尺寸和更加规则的形状。
精轧过程需要更精确的控制，以确保满足最终产品的尺寸和表面质量要求。
4. 冷却：钢板出轧机后，需要经过控制冷却过程。
这一步骤至关重要，因为它决定了钢材的最终机械性能。
冷却可以通过各种方法进行，如喷淋水冷、空气冷或其他特殊冷却技术。
5. 定尺剪切：冷却后的钢板经过定尺剪切，根据订单要求被切割成特定长度的板材。
这通常是通过大型剪切机或燃气切割机进行。
6. 平整：如果需要，钢板可以经过平整处理，以消除由于热处理或冷却过程中产生的任何不平整或弯曲。
这可能包括使用矫直机或张力平整线。
7. 检验与质量控制：所有成品钢板都需要经过全面的质量检验，这可能包括尺寸、表面条件、化学成分和机械性能的测试。
非破坏性测试，如超声波测试，也可能被用来检测内部缺陷。
8. 包装、标记与运输：合格的钢板被标记和包装，以防止在运输过程中发生损坏。
包装过程可能包括使用防锈纸、钢带捆扎和木质或金属托盘。
最后，产品被装载到卡车、火车或船只上，运往国内外的客户。
整个热轧过程都需要高度的技能和精确的控制，以确保最终产品符合严格的工业标准。
每个阶段都会影响最终产品的质量，性能和适用性。
轧制过程及其装置控制系统课件
过程控制系统级(PCC) ：4台过程机的 安排为：加热炉过程机(FCS)；粗轧过 程机（RMC)；精轧过程机（FMC)和 备用机（STC)。各自完成控制区域的 控制内容。
到稳态时，输出量与给定量之间的偏 差，是系统的误差问题 。
归纳：对闭环控制系统的基本要求： (1)系统稳定，这是必须满足的基本条 件；(2)过渡过程时间不能过长，要在 工艺允许范围内；(3)超调量不能过大， 要在生产工艺允许范围内；（4)稳态 精度要满足工艺要求。
2.2 计算机控制系统的基本类型和应具
四、自动控制系统的基本要求
1. 问题的提出：在任何控制系统中，总有一定 的贮能元件：如质量（转动惯量）、电容、 电感、弹性变形或类似于这类性能的部件， 因而存在一个“惯性”问题，即保持原来运 动状态的特性。系统在调整过程中，也就是 整时间，这一调整时间及其过程称为 过渡过程时间 ，它是动态的，而平衡状态则 是稳态的（静态）。为保证系统的正常工作 而对系统提出基本要求。
生产控制系统级（FLS）：3台计算机 构成
功能有：①轧制线生产控制用计算机完成
从板坯库到轧制线的管理和生产控制，包 括板坯管理，磨辊车间管理，整个轧制线 （包括粗轧段与精轧段）的物流、信息流 控制、DDQ库管理等。 ②精整线生产控制 计算机负责精整线生产管理及成品发货管 理，管理对象是三条横切线、一条纵切线、 一条平整线、两个发货口、钢卷库、成品 库、铁路库中钢卷和捆包等。③备用机除 备用外，在平时用作功能开发和程序修改。
按计算机的设定值调整控制器的设定 值
强大的、精确的计算能力
5. 多级控制系统——管理信息系统
（1）系统的引出：随着生产规模的不断 扩大，信息来源的日益丰富，对计划 管理和信息收集的及时性要求越来越 高，这就要求管理层计算机系统能直 接指挥过程计算机，过程计算机也能 直接向管理计算机进行汇报，而形成 上、下位机的模式，从而构成了多级 计算机控制体系。多级计算机控制由
影响热轧粗轧板形的因素与控制措施
影响热轧粗轧板形的因素与控制措施摘要：粗轧常见板形缺陷有板坯在轧制过程中表面产生一次或二次氧化铁皮且经除鳞后在板坯的表面残留不均匀分布。
此外还有镰刀弯，“S”弯，尖头、燕尾等缺陷制约着生产的顺利进行，分析原因有效制定控制措施改善粗轧板形。
关键词：粗轧板形；镰刀弯；措施研究引言邯钢2250mm热轧是通过两架四辊可逆粗轧机（R1，R2），将220-250mm厚度板坯轧制成32-60mm厚度的中间坯，然后通过精轧机（F1-F7）轧制出客户所需要的宽度、厚度的带钢。
邯钢热轧对产品的要求是“尺寸精确板形好，表面光洁性能高”。
粗轧板形的控制对精轧成品板形有很强的遗传性，因此控制好粗轧板形是为生产出更高质量的产品奠定基础。
1影响粗轧板形的因素1.1加热工艺的影响板坯加热时间越长，氧化铁皮越厚。
以出炉温度目标值1250℃为例：预热段1230℃，加热一段1270℃，加热二段1300℃，均热段1270℃，再加上待温板坯以及精轧非正常换辊等影响，高温段的长时间停留使板坯表面氧化铁皮增加。
同时遍布晶界的Fe：SiO处于熔融状态，和表层的氧化铁皮相互粘连，在随后的渐冷过程中与氧化铁皮层交织在一起，加剧了氧化铁皮的剥离难度。
1.2合金元素的影响钢质成分的提高往往要增加合金元素，合金元素对于板坯表面氧化铁皮生成速度有一定影响，其中碳、硅、镍、铜、硫促进氧化铁皮生成，也直接影响着高温板坯表面氧化铁皮的剥离性，红色氧化铁皮的产生与钢在高温时的铁皮剥离性有直接关系，特别是含硅量高的钢氧化铁皮剥离性差，氧化铁皮容易残留。
含硅量较高的钢在加热过程中在氧化铁皮与基体界面产生层状的Fe：si0，除鳞时界面温度使Fe：SiO成液相还是固相对氧化铁皮的剥离性有很大影响。
1.3轧制工艺的影响热轧带钢粗轧生产时轧件的变形温度在l100℃左右，在这样高的温度下，表面肯定要产生氧化铁皮，且氧化铁皮的生成速度很快，由于轧件表面与轧辊的相对滑动，这些氧化铁皮发生小范围内的堆积，使得轧件表面粗糙度降低，氧化铁皮在轧件表面最终呈不均匀分布。
粗轧宽度自动控制
粗轧宽度自动控制（新钢钒热轧板厂）姓名：田绍春2009年6月6日粗轧宽度自动控制摘要：宽度是粗轧生产的最重要技术指标之一，决定着成品的尺寸精度，自动宽度控制是提高粗轧尺寸精度的重要手段，而宽度二级模型是自动控制的灵魂，具有至关重要的作用关键词：自动宽度控制不均匀变形宽展模型1前言从目前热轧带钢生产情况看，热轧带钢的原料来源于上游钢厂的连铸坯，由于连铸结晶器在线调宽比较困难，所以一般都采用才粗轧区安放大立辊轧机或压力调宽机，我厂采用在粗轧区安放E1，E2两台大立辊轧机实现带钢宽度的控制与调节。
宽度是粗轧区最为重要的一个生产技术指标。
粗轧出口的中间坯宽度控制准确与否直接关系到精轧出口的成品宽度精度。
而中间坯的宽度又由精轧的自然宽展，拉窄量和精轧出口宽度决定。
而从自动控制方面来说，宽度的控制精度还要受模型的计算精度，模型的自学习精度，现场的监测设别的采样精度和现场控制设备的动作精度。
本文主要讨论宽度自动控制模型。
2模型自动控制流程图1 粗轧宽度控制模型组成如图1所示粗扎区模型由：模型预计算，模型重计算和模型自学习三部分组成。
当钢装炉时模型进行第一次计算而后在钢在将要出炉的第三块钢，第二块钢，第一块钢的位置分别进行三次计算，最后在出炉时在进行一次预计算。
在钢在粗扎各道次轧之后进行一次重计算，最后把粗扎各道次的宽度和精轧的出口宽度反馈给模型，模型进行自学习。
3不均匀宽展计算模型3.1立辊的磨损模型立辊更换周期较长，一般3个月才更换一次，而带钢得宽度主要是通过设定AWC 液压缸伸出量来控制立辊的辊缝来完成。
由于每天立辊磨损不大，依靠立辊的计算机自学习系数完全可以弥补，随着立辊的磨损增大，立辊自学习系数随着增加，这样当立辊磨损很大时，自学习系数也变得很大，这样模型就适应了磨损后的直径。
但换完立辊后，几个月累积的磨损已经很大，不能忽略了，这时模型算出的AWC 液压缸伸出量还是没换立辊之前的，由于换辊后立辊直径增大，而辊缝则变小了，带钢就会窄尺。
粗轧阶段的轧制方法
粗轧阶段的轧制方法粗轧阶段是钢材制造过程中的重要环节之一，主要目的是通过机械力对钢坯进行一系列轧制操作，使其达到所需尺寸、形状和力学性能的要求。
粗轧阶段的轧制方法主要包括热轧和冷轧两种方式。
热轧是指在高温下进行轧制的方法。
一般来说，热轧适用于高碳钢、合金钢和不锈钢等，其主要特点是轧制温度高、轧制力大、变形容易。
在热轧过程中，钢坯被加热至较高温度，通常大约为1000℃以上，然后通过轧机的回转作用，使钢坯在轧机的轧辊间不断变形和塑性变形，最终形成所需形状的钢材。
在热轧过程中，轧机的选择主要根据轧机的结构和轧件的尺寸来确定。
常见的热轧轧机有连续式轧机、断面轧机和综合性轧机等。
其中连续式轧机适用于大批量生产相对较粗的轧件，如钢轨、大梁等；断面轧机适用于生产截面尺寸较小的钢材，如角钢、槽钢等；综合性轧机则能适应多种尺寸和截面形状的轧件。
与热轧相反，冷轧是在常温下进行轧制的方法。
冷轧一般适用于低碳钢、中碳钢和不锈钢等，其主要特点是轧制温度低、轧制力小、变形困难。
在冷轧过程中，钢坯经过旋转式切割机的切割和修边，然后通过冷轧机的压下作用，使钢坯在轧辊的挤压下逐渐变形，最终得到所需尺寸和表面质量的钢材。
与热轧相比，冷轧的冷却速度较快，因此冷轧钢材的组织更加细密、力学性能更好。
在冷轧过程中，还可以通过控制轧辊的几何形状和辊系布局来实现不同的轧制效果。
常见的冷轧方法有单机冷轧、多机冷轧和冷轧带钢等。
同时，冷轧还有一个重要的工序，即皮带速度控制。
皮带速度控制是在冷轧过程中对钢坯进行拉伸控制的一种重要手段。
通过有效控制皮带的运行速度，可以实现钢坯的良好拉伸效果，保证冷轧钢材的尺寸精度和表面质量。
总的来说，粗轧阶段采用的轧制方法主要包括热轧和冷轧两种方式。
不同的轧制方法适用于不同类型的钢材，根据工艺要求和产品质量要求来选择合适的轧机和工艺参数，以实现钢材的精准生产。
轧钢操作-料型控制
轧钢操作———料型控制金属的变形（压下、延伸及宽展）遵循一定的规律，严格控制料型就是遵循金属变形规律。
只有这样才能保证轧制顺畅，最大限度的减少轧甩，最大限度的减少废品，且能耗最低、设备折旧最慢。
连轧过程中，金属的变形规律就是秒流量相等，即保持连轧关系的任一架次钢料面积乘以它的线速度为一恒定值。
所以说轧钢的核心就是控制钢料大小（面积）和给予它合适的线速度。
一般我们都将钢料尺寸标准化（即每个规格的各道次料型固定），并据此制定出与其相适应的速度，使钢料稳定、速度稳定，从而保证轧制稳定。
如果料型紊乱没有标准化，那么每一次工艺条件的改变（如换品种、换辊、换槽或旧槽的料型调整）都将通过较多的堆钢事故才能找到与其相适应的速度，损失了时间浪费了钢坯，得不偿失。
这有两项内容：第一是控制一支钢的头、中、尾三部分尺寸相同且精确，第二是在(一)基础上控制每一支钢（即所有钢料）的尺寸相同。
控制料型的前提是要控制好轧制线。
1、轧制线的控制1.1粗、中、（预精、）精轧四段保证在同一条线上，且各段之间误差最小。
1.2 最低要求，也须将每一架轧机的进口导卫、孔型及出口导卫保证在一条线上。
这里有三点须注意，一是进、出口导卫总成的高度及其左右调整，二是要求导板梁横平竖直、高度合适，三是进出口导卫尽量贴近孔型，例如导卫进口鼻锥的使用，另外出口导板安装时先顶住孔型再稍微后撤。
出口与孔型的对正对料头的弯曲起主要作用。
椭圆料进圆孔时进口与孔型的对正（且导板量或导轮量合适、对中）对轧出钢料的劈裂情况有抑制作用。
2、控制一支钢的料型尺寸, 包括头、中、尾三部分。
2.1中部尺寸的控制首先是控制辊缝，并通过试小样来确保料型合适，但需注意试小样调整的是不拉不堆时的料型尺寸（小样温度与轧制温度一致时），粗轧可以不试小样；其次控制粗、中轧、预精轧的堆拉关系，拉钢值大会使钢料宽度尺寸减小，拉钢值太大还有可能使高度尺寸减小（如剪子前后钢料），所以粗、中轧必须控制在微拉状态（即尽量接近不拉不堆），精轧有活套所以是微堆关系（但要注意起套、落套延时的设定，起套前和落套后钢料也可能是拉钢状态，这也是钢筋前脖子、后脖子无纵肋的一个原因）。
轧钢生产过程中质量控制方案分析
102管理及其他M anagement and other轧钢生产过程中质量控制方案分析习娜娜，杨海西，齐进刚，樊利智，王少博（敬业钢铁有限公司，河北 石家庄 050000）摘 要：伴随我国社会经济的高速发展，对于钢材的需求量也急剧增加，与此同时加强对我国钢铁行业的质量控制也变得越发重要。
轧钢生产涉及的环节较多，任何环节出现问题均会影响钢材产品质量，因此如何进一步加强对轧钢生产过程中的质量控制是钢铁企业非常关注的问题。
以下就是本文分析的轧钢生产过程中质量控制相关内容，希望可以进一步提高轧钢生产技术水平，在确保产品质量的前提下，提高轧钢生产效率，为钢铁企业带来更多的经济效益。
关键词：轧钢生产；质量控制；有效措施中图分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）21-0102-2收稿日期：2021-11作者简介：习娜娜，生于1991年，女，助理工程师，研究方向：炼钢中、卷板工艺研究、品种开发和质量管理。
轧钢生产涉及的工序较多，任何工序出现问题直接降低产品质量。
为了提高产品质量就需要加强对轧钢生产环节的质量控制，只有这样才能满足市场对钢材产品的高需求。
尽管我国很多钢铁企业追求生产高质量无缺陷的产品，但是轧钢生产要想杜绝产品缺陷存在较大难度。
轧钢生产任何一个环节出现微小误差均会降低产品质量，一旦生产出质量不合格的产品直接会增大轧钢企业生产成本。
因此出于减少成本的角度也需要加强对轧钢生产过程中的质量控制。
1 轧钢生产过程中质量影响因素分析轧钢生产过程中质量影响因素较多。
包括设备因素、人员因素、原料因素、环境因素、程序因素等。
轧钢生产需要用到许多机械设备，这些机械设备包括主要设备和辅助设备。
其中主要工序由主要设备负责，主要工序以外使用的设备为辅助设备。
轧钢生产任何一道生产工序都需要用到对应的设备，一旦设备性能不满足要求，直接降低轧钢生产质量。
从事轧钢生产的人员需要经过专业化培训，熟练掌握操作方法和操作流程后才能从事轧钢生产任务。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
根据我厂以往粗轧区发生的问题，在此提出我厂粗轧工艺过程控制过程中的关键事项。
粗轧操作人员必须牢固掌握、认真执行。
一、宽度控制的注意事项粗轧台要保证侧压机和立辊的短行程功能的正常投入。
宽度的控制需要粗、精轧人员配合完成。
虽然粗轧进行宽度控制的主要岗位，但精轧人员也有责任监控成品宽度，并及时将问题反馈粗轧岗位。
粗轧台在进行宽度补偿时往往需要投入修改值继承的功能。
操作人员在修改后应密切关注宽度变化。
因为在变规格的前几块可能由于学习系数不准造成宽差，但这一偏差会随着学习的进行逐步减小，因此补偿系数也需要及时修改。
我厂以往曾经几次出现由于宽度补偿系数没有及时修改而造成大量连续宽超的质量事故。
这种人为错误必须杜绝。
二、RT2温度控制原则RT2温度的控制主要依靠加热炉调整烧火来保障。
但必要时轧线也可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等方法进行小范围的调整。
当轧线发现RT2温度超出控制目标范围时，操作人员应首先确认造成RT2温度异常的原因，查看：1．是否出钢节奏过快，轧线某处出现摆钢；2．除鳞水、冷却水、逆喷水等工作状态是否异常；3．温度曲线是否正常，仪表是否因测量环境影响工作不正常；4．粗轧的速度、压下等工艺参数是否正常等等。
如果确认轧线上述条件均正常则联系加热炉人员及工艺人员，由专业人员确定是否在轧线采取调整措施。
反之，轧线上述条件出现异常，仪表问题则及时联系仪表专业、工艺问题则及时联系工艺专业。
如出钢节奏过快或过慢，则操作人员应联系加热炉进行升温或降温。
但由于加热炉升温或降温需要一定的时间，在炉温尚未调整好前，可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等临时措施适当调节RT2温度，但是在轧机带载轧制的过程中严禁手动干预带载时的轧制速度。
当RT2温度过高时，R2操作人员可通过限定速度上限、增加除鳞道次或适当摆钢来降低RT2温度。
正常生产情况下不得修改除鳞道次设定。
操作台人工修改除鳞道次只是在出现异常情况下为防止发生轧废事故而采取的临时性措施。
比如板坯由于某种原因短时间摆钢时可以适当减少除鳞。
如果正常生产情况下出现RT2温度异常，粗轧操作工应及时通知加热炉调整温度，如认为情况严重有必要调整除鳞道次，则必须联系工艺人员。
未经工艺人员同意不得修改除鳞道次设定。
当RT2温度过低时，操作人员应通知加热炉放慢出钢或停止出钢，提升加热温度。
同时应及时向精轧通报RT2温度，使精轧做好相应准备。
必要时在保证带钢表面质量的前提下R2操作人员可关闭一道除鳞水。
以保证后续轧制的稳定性，避免废钢。
由于板坯厚度逐道次减薄，限制轧制速度和调整除鳞道次对温度的影响效果会随着道次的增加逐渐变强。
操作人员可视实际温度情况选择修改的道次。
另外，增加除鳞道次时要考虑到R2出口除鳞对测量仪表的影响，特别是最后一道次，不能安排出口除鳞。
若来料温度过低操作人员应果断拍快停放弃轧制，防止事故发生。
R2操作台应随时监视操作台上Raytek测温仪画面，监控中间坯的温度分布情况，在R2轧制的各个道次中，一旦出现中间坯沿宽度方向两侧温差大于15℃的现象，应及时告知加热炉实际温度偏差情况，由加热炉进行调节，并在交接班记录本上记下该中间坯的板坯号、加热炉号及温度偏差值。
三、镰刀弯控制在轧制难轧规格时，需有一名操作人员在现场观察镰刀弯的情况，并指挥协调R1、R2两台的纠偏操作。
另外R2台还可以利用中间坯中心线曲线和优化剪切画面显示的头尾形状来掌握镰刀弯的形状。
R1台在发现板坯出R1后发现明显侧弯时要及时通知轧线其它环节控制轧制节奏，并切换手动状态，调整Swivel值。
使R1轧出的中间坯板形控制在比较合理的状态。
R2台在发现某道次轧制后发生明显侧弯时要及时调整该道次Swivel 值，在该道次将侧弯消除，保证每道次轧出的板坯都有良好的板形。
R2各道次的压下量是逐渐减小的，在R2一至五道次（有时七道次）的swivel调节过程中应尽量本着随压下量“由大变小”的原则加强在前几道次的swivel值调节，同时应该清楚swivel值不光可以预调，在轧制过程中也是可以进行点动干预调节的。
R2操作工要每道次进行调整，禁止前四道次调整较小或不调整，仅通过最后一道次调整，一旦发现类似情况，严肃考核。
各台操作人员应将本区域镰刀弯发生的情况及时通知上、下游工序，为上下游工序的调整控制提供依据。
R2轧机的swivel值调整范围为－2～＋2。
四、扣翘头控制正常情况下粗轧区的ski值应控制在±4以内。
如果调节到±4时仍不能有效控制，则需检查上下工作辊冷却水是否正常，工作辊表面情况是否有差异，或板坯上下表面温度是否有明显差异。
同时应将现场情况及时通知相关人员，并作好记录。
板坯出现异常的大幅度扣翘头一般都是板坯温度不正常造成的。
板坯长时间摆钢及因故停留在设备中容易上表面温度低，引发翘头。
另外炉头坯、反装坯加热异常，容易扣翘头。
操作人员在遇到上述情况时应及时预判，采取相应的SKI值调整，情况严重时应果断终止轧制。
生产人员应据几个炉子所出板坯的不同扣翘头规律，及时与加热炉沟通，加强板坯上下表面的温差控制。
扣翘头难以通过ski值大小来调节时，可适当加大ski值的作用距离，如作用距离为0.5m的加大至0.7m。
另外需要特别指出的是，R1入口除鳞集管无防撞护板，偶数道次时应尽可能避免发翘头，防止撞坏设备。
五、避免R2工作辊热裂纹的措施在前期生产过程中发现在退回、推废长中间坯的时候，为了迅速降低中间坯温度，加快废钢切割、推出处理时间，操作人员有时将中间坯停在R2轧机内并打开轧机入、出口除鳞水冷却中间坯。
这样虽然加快了废钢处理时间，但由于轧辊局部长时间接触板坯，辊身上产生严重的热裂纹。
造成轧辊磨削量增加、使用寿命降低。
严重时容易造成轧辊掉肉事故。
因此对粗轧操作人员提出以下要求：1．任何时候严禁人为的将热坯停留在工作辊上。
如因跳闸等原因造成轧机内卡钢，操作人员应及时通知工艺及磨辊间人员，并抽辊共同检查轧辊损伤情况。
2．在手动退钢时，为防止工作辊在急冷急热状态下产生裂纹，热坯通过辊缝时工作辊冷却水必须为关闭状态。
也就是说操作人员在拍快停后、手动退倒钢前不能点“Fault Ackn”按钮消除快停信号（拍快停后工作辊冷却水为关闭状态。
若点“Fault Ackn”按钮则会使快停信号消除，工作辊冷却水会自动开启）。
3．在手动退钢时，如有必要利用除鳞水降低板坯温度，操作人员开启除鳞水时需要手动在轧机内摆钢。
但同时需要关注除鳞水的水位、压力等情况的变化，保证除鳞设备的正常运行。
六、薄规格轧制注意事项（1）粗轧区在轧制薄窄规格时应加强纠偏操作力度，不能只依靠R2最后两三个道次，包括R1、R2的前几道次都必须加强纠偏操作。
确保粗轧中间坯偏移量≤20mm。
（2）粗轧操作人员有责任监控、反馈RT2温度。
特别是在轧制薄规格时，必须协助、督促加热炉，保证RT2温度处于规程的上限。
必要时R2可适当调节除鳞道次保证RT2温度。
（3）在发现轧制不稳定时必须放慢轧制节奏，联系生技室等相关专业，同时全线确认加热炉、粗轧、精轧各工艺点是否符合要求。
必要时应停机检查轧辊、喷嘴、擦辊器等。
不要在发生连续多块不稳定的情况下继续快节奏生产，这样很可能会导致轧废和长时间停轧事故的发生。
七、粗轧换辊过程中的检查、确认工作粗轧换辊过程中操作人员为保障换辊工作及时、有序的进行，应做好以下工作：1．粗轧操作人员在换辊前将R2工作辊操作侧轴承座、锁紧挡板、轨道等初堆积的氧化铁皮等异物清楚，保障抽辊时轴承座、锁紧挡板等不受铁皮等异物卡阻。
2．操作人员在轧辊抽出后清理轧辊轴承座等处堆积的铁皮、铁溜子等异物。
3．生产准备工在换辊前及时准备好备用的喷嘴、挂水板，并在轧辊抽出后检查轧机上的喷嘴、挂水板等工艺件。
发现有缺失、阻塞、损坏等情况马上组织操作人员进行更换。
4．操作人员必须将每对辊的上、下机准确时间及该辊在使用周期内的每次粗轧机内卡钢的事故记录在辊单上，并在换新辊时将旧辊的辊单一并返给磨辊间人员。
5．各班操作人员分必须保留好辊单，并将辊单与交接班记录一起交给下一班。
下一班接班时也必须确认辊单。
如果接班时发现辊单丢失则必须要求上班在交接班记录上注明以便日后确认责任。
八、R1轧机空过时注意事项当R1轧机由于某些原因不能投入生产时需要操作人员将R1设为空过模式。
具体操作可见本规程《粗轧过程参数修改及工艺要素控制》部分。
但在空过R1后应注意R2的压下量分配。
由于R1空过，R2的第一道次实际上成为了轧制的第一道次，其咬入板坯的厚度远大于正常情况下的板坯厚度，特别SSP减宽量较大时，R2入口板坯平均厚度可达250mm 以上。
因此，应将R2第一道次的压下量由最大48mm下降到35～40mm，防止R2第一道次出现打滑或严重扣翘头现象。
另外，若R2一架轧机的负荷量过大时应考虑增加R2轧制道次或减小中间坯厚度，保证R2的安全轧制。
九、其他注意事项操作人员必须控制好生产节奏，避免由于节奏过快出现的摆钢。
若由于偶然性故障或变换规格而在某区域出现摆钢，该区域操作工应第一时间通知全线调整出钢节奏。
因此连续摆钢不得超过三块。
粗轧操作人员在遇到各种异常工艺情况时首先应及时联系专业处理，在紧急情况下经专业同意可以临时修改设定值。
但不能够长时间使用临时措施轧钢，在恢复正常后应及时取消人工干预的设定。
另外，操作工应必须养成良好的记录习惯。
在发生异常情况时应在交接班记录上写明发生的过程、现象、临时措施、专业人员的建议等。
便于其他操作工了解情况、总结经验，便于事后专业人员分析问题，也便于发生问题时，用来判定责任（证明操作人员进行的相关调整经过了专业人员同意）。
十、粗轧工艺技术点检标准粗轧工艺技术点检标准附后，岗位操作人员严格按点检内容控制轧制过程。