冷轧常见问题
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。
本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。
一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。
2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。
3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。
4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。
5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。
1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。
2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。
3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。
4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。
冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。
希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。
【以上内容仅供参考】。
第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。
但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。
本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。
冷轧半成品常见缺陷及改正措施专题
冷轧半成品常见缺陷及改正措施专题一、压痕特征：带钢表面呈周期性凹状印痕原因：1、因勒带或穿带甩尾不正常，带钢在工作辊表面造成堆焊或粘接2、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与支撑辊点接触而使支撑辊周长方磨损，受损支撑辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕3、支撑辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊2、轧机空转时给一定轧制压力或采用正弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现支撑辊局部损伤，避免使用负弯辊，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换支撑辊二、压印特征：带钢表面呈周期性凸状印痕原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮措施：1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度三、划伤特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷原因：1、各种导辊与带钢速度不一样2、带钢与辅助设备异常接触3、生产线设备有异物措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔3、及时检查、清除生产线设备中的异物4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取的办法给予处理四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口原因：1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边2、热轧板本身边部裂口或龟裂3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损措施：1、酸洗剪切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损五、热划伤特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕原因：1、轧辊和带钢温升过高2、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致措施：1、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能2、使各机架的负荷分配尽量均匀3、正确选择轧制液的温度、压力，确保良好的冷却性4、选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过1000mpm5、当已经发现有较严重的热划伤时，立即更换工作辊六、轧穿特征：带钢表面呈周期性孔洞原因：1、工作辊表面严重粘接2、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）3、轧辊表面凹状缺陷措施：1、更换新工作辊2、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤七、板形缺陷A、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，增大正弯辊B、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：通过压下双摆，将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定.要剪掉C、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状原因：与双边浪相反措施：与双边浪相反D、二肋浪特征：带钢沿宽度方向1/4、3/4处或部分区域呈可见波浪状原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应的轧辊冷却液喷嘴堵塞措施：加大二肋浪部位的轧制液流量，认真检查二肋浪部位喷嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符原因：1、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均2、AGC系统没有投入时，压下及速度调节不及时3、各机架张力波动范围过大4、测厚仪（特别是最后机架）不准措施：1、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制2、AGC系统没有投入使用时，随速度的变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常3、严格保证系统的张力稳定4、定期检查测厚仪的精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示的一致性，否则立即通知计控人员进行处理九、卷形A、溢出边特征：钢卷边部局部不齐原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好的部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷B、塔形特征：钢卷边部呈弧形状原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度的要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷C、心形卷特征：钢卷内径局部下凹原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力20~30%，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒D、抽心卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走特征：钢卷内径局部溢出原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移的卷取机复位，同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具的表面状况及磨损程度E、塌卷特征：钢卷卧放时呈椭圆状原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故的发生冷轧带钢的质量指标中，带钢的尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求是很主要的项目，消除产品在这些方面的缺陷是冷轧生产中质量提高的关键之一。
冷轧机常见板型控制问题分析与处理
图1
同样我们也通过修改Lubrication level参数来改变冷却控制的效果。
当然也可以通过增加固定部分流量来增加总的流量，从而将高热合金轧制时产生的高热量带走。
0~20%是ABB工程师在现场调试时设定的值，此参数经过现场验证可以给到30%甚至40%，不过问题也是一样，将参数设定大了以后会降低冷却控制的效果，这也是一对矛盾。
我们现场观察流量设定不宜超过75%，如果轧制热量太高，需要从轧制工艺去考虑，比如减小压下量或降低速度。
因为冷却的能力或者冷却对板形调整的能力满足不了原来的轧制工艺。
在实际生产中发现润滑等级的值调到40%以上B列就处于全喷的状态，这样的情况对于轧制热凸度的控制较好，但是对板型的控制能力又会不足。
因此这个一般不进行设定。
这个设定是指从冷却中拿出一部分出来当润滑用，在生产过程中我们冷却一般都能力不足，本来的冷却量就不大，不需要再从冷却当中分出来给润滑。
因此此参数一般设定为零。
2.在线和离线板型不一致的问题
带材轧制过程中的实时板型通过板型仪的操作画面可以直观的进行观察，但是往往会出现我们在轧制过程中板型仪画面显示的带材实时板型很好，轧制完毕在下游工序进行生产时却会发现带材的实际板型和实时的在线显示的
YAN JIU。
冷轧钢带表面常见缺陷及改进措施
目 录一、冷轧卷缺陷辊印 (4)粘结 (5)压痕 (6)锯齿边 (7)树纹 (8)划伤 (9)凹坑 (10)锈-1 (11)锈-2 (12)锈-3 (13)氧化皮 (14)氧化色 (15)污板 (16)振纹 (17)碳化边 (18)边部折皱 (19)脱脂不良 (20)油斑 (21)卷印 (22)擦伤 (23)撞伤 (24)浪形 (25)刀印 (26)中间折皱 (27)燕窝 (28)二、热轧卷缺陷边部开裂 (29)分层 (30)条伸 (31)夹杂 (32)孔洞 (33)缺陷名：辊印(ROLL-MARK）不良代码：12发生形态：1）沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。
2）平整辊印与轧钢辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧钢辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。
发生原因：1）轧钢辊表面受损2）TM辊表面粘有异物3）ANN不良产生氧化皮后，脱落粘附在TM辊上，TM时产生4）作业各Line其它辊面受损对产品的影响：1）外观不良，加工(冲压)时易发生破裂2）影响镀层效果防止对策：1）需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2）对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认（爆辊）3）ANN保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生缺陷名：压痕（DENT）不良代码：10发生形态：1）有一定周期性的压痕：异物粘附于发生原因：1）作业line各辊上粘有凸起的异物引起2）钢卷摆放位置有异物，导致产生3）小车压痕4）行车吊钩撞击后产生对产品的影响：对产品的影响：缺陷名：锈-1（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：ECL机组在生产宽料时，热风燥机烘干不良，加上卷取速度快，钢卷边部残留水迹，ANN后，边部成灰白色锈迹，后工程涂油后成黑色或黑褐色。
缺陷名：锈-2（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：1）渗透状锈主要是ANN前库和后库，由于下雨漏水和行车漏油造成2）ANN钢卷出炉时，炉罩漏水造成对产品的影响：缺陷名：锈-3（RUST） 不良代码：01 发生原因：1）主要是作业周期太长，（ECL→ANN→TM缺陷名：边部折皱(EDGE-BREAK) 不良代码：15发生形态：发生原因：1）TM在拉矫过程中，当超过屈服点时发生不均匀的塑性变形，开卷时沿开卷方向发生局部屈服。
冷轧板（卷）常见缺陷汇总
冷轧板（卷）常见缺陷汇总冷轧板（卷）常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因表面夹杂钢板表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。
严重时钢板会出现孔洞、破裂、断带1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。
2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。
3)连铸时，保护渣带混入钢中。
4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
结疤钢带表面出现不规则的舌状、鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不均。
这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑。
1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭，保护渣加八不当一造成钢液飞溅。
2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。
压入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压人的深浅不。
这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。
2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。
3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。
4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。
欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部份的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。
2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。
3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、影响酸洗效果。
4)带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。
热、冷轧板带材质量缺陷类别、原因及措施
1.粉末烧结板坯密度不均匀；2.由于热轧开坯时道次加工率小造成不均匀变形，致使产生分层，带入冷轧。3.中间退火不均匀。
1.保证板坯质量；2.控制好热轧工艺；3.改进退火工艺
10
针孔
由于环境卫生不好，粉尘颗粒落到轧件表面，轧制时致使压透箔材而形成微波孔眼
保持良好的环境卫生，加强文明生产。轧前坯料要认真清洗和检查
冷轧板、带材常见缺陷及消除方法
序号
缺陷名称
产生原因
消除方法
1
表面裂纹
1.来料表面裂纹未清除干净，冷轧时继续扩展；
2.来料表面脆性吸气层未清除，轧制时表面层与内层金属变形不一致，使表面被拉裂；
3.压下规程不合理，道次加工率过小，道次太多，使表面硬化太快，轧制时开裂；
4.道次加工率分配不均，造成严重地不均匀变形使局部拉裂。
11
表面粗晶和条状组织
经挤压、锻造的钼及其合金板坯，如果加工率不足或以后退火时，未能达到充分再结晶，轧时易出现此类缺陷
开坯时要给予足够的变形，提高退火温度或增长保温时间，使再结晶充分进行
12
厚度超差
1.量尺寸时不精确或量具不准确，误差过大；2.压下装置未调整好或指针不准确。
1.测量应细心，量具要准确；2.调整好压下装置，校正压下指针。
7
裂边
1.来料裂边未除净，轧制扩展了；2.冷轧加工率过大，边部被拉裂；
3.轧辊曲线配置不当；4.退火不均匀。
1.来料剪裂边要除净；2.调整压下规程；
3.配置好轧辊曲线；4.改进退火工艺。
8
表面起皮
1.道次加工率过小，轧制道次过多；
2.粉末烧结板坯，烧结密度偏低。
1.调整压下规程；2.保证板坯质量。
9
冷轧薄带的时候出现的问题
冷轧薄带过程中可能出现的问题及其原因和解决方案可以包括以下方面：1. 厚度问题：厚度超差，这类问题出现的原因可能是轧辊磨损导致轧制压力分布不均匀，或是设备精度不够，导致轧制时张拉力不稳定。
解决方案包括定期更换轧辊，维护和检修设备以提高精度，或是采用高精度的人工修磨方式来保证张拉力的稳定性。
2. 板型问题：如波浪弯、镰刀弯、瓢曲度等板型问题，可能是由于轧机设计不科学、轧制力波动大、原料板形不好等原因导致的。
解决办法包括优化轧机设计，提高设备稳定性，以及使用合理的原料和工艺手段，同时加强带钢表面的检查和修磨工作。
3. 表面质量问题：冷轧带钢的表面质量不佳，可能是由于轧机调整中凸度过大、板形控制不当、来料表面缺陷较多等原因导致的。
解决方法包括调整凸度以控制带钢平直度，适当调整压下量、退火温度等因素以改善带钢表面质量，或是定期对表面检查和修磨设备进行维护。
4. 尺寸精度问题：冷轧薄带的尺寸精度问题可能是由于设备精度不够、操作不当、原料问题等原因导致的。
解决办法包括提高设备精度，优化操作工艺，选择合适的原料和处理方式等。
5. 生产效率问题：冷轧薄带的生产效率低下，可能是由于设备故障、操作不当、原料问题等原因导致的。
解决办法包括定期维护和检修设备，提高操作技能和工艺水平，选择合适的原料和处理方式等。
此外，还有一些其他可能出现的问题及其解决方案：1. 带钢跑偏：这可能是由于纠偏装置失灵、调整螺丝松动、导尺板磨损等原因导致的。
解决办法包括定期更换和修复纠偏装置，调整调整螺丝，更换或修复导尺板等。
2. 硬度超差：这可能是由于退火工艺不适当导致的。
解决办法是优化退火工艺，确保带钢的硬度达到要求。
3. 裂纹、划伤等严重缺陷：这可能是由于原料选择不当、检查不严格等原因导致的。
解决办法包括选择质量好的原料，加强带钢表面的检查和清理工作，以及发现缺陷时及时处理。
总之，要解决冷轧薄带过程中出现的问题，需要综合考虑设备精度、原料质量、工艺调整等多个因素，同时加强生产过程中的监控和管理，确保生产过程的稳定性和产品质量。
冷轧各种不良分析
因素
发生原因 1. 轧制油的润滑性能不良 2. 轧制油的温度低时 3. 轧制油的喷射量少导致的局部的磨 损 4. W/R 的局部的过热磨损 (1) 乳化液喷嘴的堵塞 (2) 局部的硬度不良
对策
作业者不 熟练及 轧制油
1. 轧制油浓度及温度高时 2. 加大轧制油喷射量(可能时) 3. 保证轧制油温度及润滑性能良好 4. W/R 的局部破裂、 磨损部位的喷嘴确认
轧制油
设备
吹扫 不良
六.辊印(ROLL MARK)
因素 原料 缺陷 发生原因 1. 原材料的不良部分存在结疤等 2. 折边的部位,作业者未确认到时 对策 1. 穿带时确认原材料的不良部位,决定 换辊与否 2. 去除切边不良及折边部位后作业 1. 每次换辊时点检支承辊的表面损伤部 位 2. 确认板面时存在类似辊印时应做纠正 措施 3. 因工作辊的硬度低下发生辊印时确认 其状态后换辊
作业者
十.凹痕(DENT)
因素 发生原因 1. 钢卷鞍座上存在异物 2. 导向辊表面存在异物 3. 钢卷小车鞍座上存在异物 4. 卷取机及卷取部分存在异物 5. 钢卷小车上升时速度太快，对钢卷 形成冲击 对策 1. 最终道次或头部卷取时确认板面后去 除异物 2. 因木制钢卷鞍座的磨损产生时应交换 3. 作业时注意，钢卷小车应缓慢上升
1. 控制轧钢作业量(辊子最少使用限度) 2. 确认板面,严重的应换辊 (在平整时用表面加工来去除) 3. 在上次工作中发生粘辊、勒辊事 故的工作辊应加大磨削量
十五.黑带 (BLACK)
因素 发生原因 1. 轧制油变质 2. 轧制油品质不良 1. 吹扫管道角度不良 2. 压缩空气压力低 3. 支承辊刮水器磨损 对策 1. 确保乳化液管理,按轧制油管理方法 执行 2. 使用清静性轧制油(退火后可完全挥 发) 4. 调整吹扫管道角度至最佳状况 5. 压缩空气压力 >4kg/cm 6. 支承辊刮水器定期检查并更换
冷轧产品缺陷及预防介绍
产品缺陷介绍一、冷轧产品缺陷1、表面夹层1、缺陷特征表面夹层形状不规则，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物。
2、产生原因表面夹层是由连铸工序中非金属夹杂导致，开始存在与皮下，加工后暴露于外。
2、孔洞1、缺陷特征孔洞是材料非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。
2、产生原因材料撕裂产生孔洞。
钢质不纯，有非金属夹杂物，轧制后会出现孔洞。
带钢越薄，其现象越明显。
3、氧化铁皮1、缺陷特征氧化铁皮压入是由热轧中被轧入带钢表面的氧化铁皮引起的，氧化铁皮可在酸洗工序中去除，但留下的印点在冷轧过程中也不能完全消除，这种缺陷的外观可为麻点、线痕或大面积的压痕。
2、产生原因氧化铁皮压入是由于热轧除鳞高压水压力不够，氧化铁皮被轧入带钢。
4 、乳化液斑1、缺陷特征乳化液斑是残留在带钢表面的裂化乳化液。
它们随机地分布在带钢表面，形状不规则，颜色发暗。
2、产生原因乳化液斑是残留在带钢表面的乳化液发生裂化作用。
由于在退火过程中残余的乳化液没有被完全蒸发，带钢上多余的乳化液没有被吹净。
5、辊印（凸起）1、缺陷特征凸起辊印是在带钢表面周期性的点状凸起。
2、产生原因凸起辊印是由于冷轧或平整过程中工作辊上有压痕造成的。
6、辊印（凹入）1、缺陷特征凹入辊印在带钢表面呈一定周期性的压痕或印痕。
2、产生原因由工作辊粘有杂物引起。
7、边浪、中浪1、缺陷特征边浪和中浪是沿轧制方向产生的波浪，未扩展到整个带钢宽度。
2、产生原因由辊缝形状与轧件入口形状不匹配造成。
可能是入口轧件有凸度或辊缝设置不合理；也可能是支撑辊凸度或支撑辊位置不合适。
边浪也可能由于园盘剪刀片位置不合理造成。
8、隆起1、缺陷特征隆起是沿轧制方向带状增厚，特别是当带钢被卷起时，可导致不均匀的程度增加；在极端情况下，隆起可能导致波浪、厚度起伏、带卷破裂。
2、产生原因隆起主要发生在热轧机上，而且一旦发生，则在随后的冷轧中也不能消除。
因为钢卷取时，厚度增加会因放大效应而变的越来越明显。
9、氧化色1、缺陷特征氧化色发生在退火后的冷轧带卷上。
冷轧注意事项
冷轧注意事项
嘿！以下就是关于冷轧的一些注意事项呀！
1. 哎呀呀，首先得注意原材料的质量呢！要是原材料本身就有问题，那后面的冷轧可就麻烦大啦！这一点可千万不能马虎呀！
2. 哇，设备的调试也超级重要呢！设备没调好，冷轧出来的产品能合格吗？那肯定不行呀！
3. 操作工人的技术水平也得重视哇！技术不过关，怎么能保证冷轧的效果呢？
4. 冷轧过程中的温度控制可不能忽视呀！温度太高或者太低，都会影响产品的质量呢！
5. 压力的调整也要小心谨慎呢！压力不合适，产品说不定就变形啦！
6. 润滑剂的使用可得恰到好处哇！用多了或者用少了，都会有问题呀！
7. 注意生产环境的清洁卫生呀！要是有杂质混入，那可就糟糕啦！
8. 设备的定期维护不能忘呢！不然关键时刻掉链子可就惨喽！
9. 监控生产过程中的各项参数那是必须的呀！有异常得赶紧处理！
10. 对于不同规格的产品，要有相应的冷轧方案哟！
11. 注意原材料的进料速度，太快或者太慢都不好哇！
12. 保证设备的安全运行，这可关乎着大家的生命安全呢！
13. 产品的尺寸精度要严格把控呀！差一点都不行！
14. 表面质量也是重点关注的对象呢！不能有划痕或者瑕疵哟！
15. 做好产品的检验工作，不合格的产品可不能出厂呀！
16. 工人要严格遵守操作规程，不能随意乱来呀！
17. 注意废料的处理，要环保哟！
18. 随时关注市场需求的变化，调整冷轧的方向呢！
19. 加强团队之间的沟通协作，大家齐心协力才能做好工作呀！
20. 不断学习新的冷轧技术和知识，才能跟上时代的步伐哇！
哎呀呀，总之，冷轧这事儿可容不得半点马虎，这些注意事项都得牢牢记住呢！。
冷轧板板形常见问题成因及解决方法
冷轧板是一种常用的金属材料，广泛应用于汽车制造、钢铁建筑、家电制造等领域。
然而，在使用过程中，冷轧板的板形常常出现一些问题，影响了产品的质量和使用效果。
本文将就冷轧板板形常见问题的成因及解决方法进行探讨，希望能为相关行业提供一些参考和帮助。
一、冷轧板板形问题的成因1. 材料本身问题冷轧板的材料本身可能存在一些隐患，比如内部应力不均匀、金相组织不理想等，这些问题都会导致板材在加工过程中产生变形。
2. 加工工艺问题冷轧板的加工工艺包括轧制、退火、酸洗等环节，每个环节都可能对板形产生影响。
比如轧制压力不均匀、温度控制不到位、退火工艺不当等都会导致板形问题的出现。
3. 设备问题冷轧板生产线上的轧机、退火炉、酸洗槽等设备的性能和状态对板形也有直接影响。
设备老化、故障、使用不当都可能导致板形问题的出现。
二、冷轧板板形问题的解决方法1. 控制原材料质量生产企业应该加强对原材料的质量控制，确保材料内部应力、金相组织等符合要求，从源头上杜绝板形问题的发生。
2. 优化工艺流程在生产过程中，要严格控制每个环节的工艺参数，确保轧制压力、温度、速度等参数稳定和合理，做到轧出优质的冷轧板。
3. 维护设备状态企业要定期对生产设备进行维护和保养，确保设备状态良好，运行稳定。
对于老化的设备，要及时更新换代，以确保生产质量和效率。
4. 加强质量管理企业要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全程监控和记录，及时发现和解决潜在问题，避免板形问题的发生。
三、结语冷轧板板形问题虽然常见，但通过加强质量管理、优化工艺流程和维护设备状态等措施是可以有效预防和解决的。
生产企业要重视板形问题，从源头上进行控制，提高产品质量和竞争力。
希望本文所述的内容能对相关行业有所帮助，也欢迎大家提出宝贵意见和建议。
冷轧板是一种常见的金属材料，由于其在汽车制造、钢铁建筑、家电制造等领域的广泛应用，冷轧板的质量问题一直备受关注。
其中，板形问题是影响产品质量和使用效果的关键因素之一。
冷轧常见问题
冷轧常见问题1、什么是加工硬化？带刚在冷轧后，晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，这种现象叫加工硬化。
冷轧带钢加工硬化后提高了钢的变形抗力，给继续冷轧带来困难。
为了消除加工硬化，大多数带钢必须在加工过程中进行再结晶退火。
2、欠酸洗。
钢带酸洗之后，表面残留局部为洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。
欠酸洗的带钢，轻者在轧制后产品表面呈暗黑色或花脸状；严重时氧化皮被压入呈黑斑。
氧化皮的延伸性较差，延伸不均使产品出现浪行或瓢曲等缺陷。
直接造成轧制废品增多。
造成欠酸洗的原因是：氧化皮厚度不匀，较厚部分的氧化皮需要较长酸洗时间；带钢波浪度和镰刀弯较大，起浪和弯起部分没浸泡在酸溶液中，造成漏酸洗；酸洗前破壳不完善，特别是带钢两边氧化皮没破碎。
3、过酸洗。
金属在酸溶液中停留时间过长，使其在酸溶液作用下，表面逐渐变成粗糙麻面的现象称为过酸洗。
4、什么叫超速断带？轧制到第四道次，启车卷径小，速度升高太快时超过卷曲机的最高转速就会造成断带。
升速时不要超过卷取机最高转速，等卷径增加到一定数值，在继续升速就不会断带。
5、支承辊、中间辊、工作辊的用滚比例3：6：10.6、支承辊、中间辊、工作辊硬度:轧辊级硬度等肖氏硬度值HS辊身辊颈工作辊 A 95--102 30--55B 90—94支承辊 C 70—8930--55D 45—697、1200、1450、1050吨刚费8锈蚀。
原料酸洗后表面重新出现绣层的现象称锈蚀。
产生原因带钢酸洗后表面残留少许的酸溶液，或清洗后没完全干燥使带钢表面生锈.9、造成轧辊缺陷的原因：裂纹、掉皮、粘辊、划伤、勒辊、断辊。
裂纹。
轧辊裂纹产生主要是由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热而引起的。
轧机上，若乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。
冬季由于气温较低，因此比夏季易产生裂纹。
掉皮。
裂纹继续发展就会形成块状或片状掉皮，轻者可重磨后继续使用，重者轧辊报废。
冷轧缺陷(虽是碳钢,但是有借鉴价值)
坯料的常见缺陷热轧带钢厚度精度和均匀性，板形状况、外形尺寸、表面质量及各种性能等是否符合冷轧带钢的生产要求，与被轧带钢坯的质量及是否严格地按所规定的加热工艺、轧制工艺有直接关系。
由于带钢坯本身质量不佳及工艺操作的不正确，常会出现各种缺陷。
(1)氧化铁皮轧入热轧带钢表面粘附着一层氧化铁皮，其颜色多为灰黑色或红棕色，分布面积有大有小，有块状也有条状，轧入深度亦有深浅之别。
产生原因是轧制温度高，形成再生氧化铁皮被压入带钢表面，或加热时间过长及加热温度过高造成氧化气氛而生成氧化铁皮在轧制时压入。
其生成氧化铁皮的厚度，通常取决于加热条件、钢质，开轧及终轧的温度。
(2)弯曲(俗称镰刀弯) 带钢的长度方向在水平面上向一侧边弯曲。
产生原因是轧辊辊型加工不正确或辊缝调整不平行，使带钢延伸不一致，另外带钢坯本身两边加热的温度不均，也会促使轧制时延伸不一样，还有两边压下量调整如不当，两侧轧辊轴瓦磨损不一，导卫装置安装不正确等均会导致带钢在轧制时的弯曲。
(3)裂边带钢边缘破裂严重时带钢边缘被撕成锯齿形，并有明显的金属碎片。
产生原因比较复杂，既和钢质有关，又与加热、轧制工艺有关。
归结起来主要是轧辊辊型设计不合理，轧辊调整不正确，低温轧制，其次是带钢化学成分不合适或坯料脆性大，再者坯料边缘存在裂缝或坯料过烧等，都是产生裂边的原因。
(4)划伤(划痕)带钢的表面有低于轧制面的纵横向划沟，长短不一，部位不定，一般呈连续或间断地分布于带钢的全长或局部。
纵向划伤多为轧制时导卫板或辊道有尖角与带钢接触形成，或在卷取过程中划伤，横向划伤则由于带钢在冷床上横移或在运输等过程中受到擦伤造成。
(5)压痕带钢表面上呈形状不同，大小不一的凹坑，其凹坑不呈周期性。
产生原因是轧辊、夹送辊产生粘辊或粘附氧化铁皮，若有异物掉在带钢表面上，经轧后脱落也会在带钢表面形成凹坑；另外带钢在堆放过程中与硬物碰压，或同带有硬尖角的物质垫底部也会形成带钢的压痕。
(6)辊印带钢表面有条带状或片状的周期性轧辊压印，其压印部位较亮，但没有明显的凸凹感觉。
冷轧常见缺陷知识问答
２什么是气泡， 、 产生原因是什么？
答： 带钢表面无规律地分布有呈圆形的大小不 一的凸泡。其外缘比较圆滑， 大部份是鼓起的， 也有 不鼓起而经酸洗后表面发亮。其断面有分层并呈现 凸起性的空隙。产生原因： ① 炼钢时沸腾不好、 出气不良， 使钢锭的内部 产生严重气泡， 经多次轧制没有焊合起来； ② 酸洗时， 带钢内部孔隙进人氟氢原子形成气
答： 带钢表面完整性比较严重的破裂， 它是以纵 向、 横向或一定角度的形式出现的尖底裂缝。产生原 因比 较复杂， 既和钢质有关， 也和轧制有关。主要有以
下几点：
９什么是划伤（ 、 划痕） ， 产生原因是什么？
答： 带钢在冷轧过程中被设备等尖棱刮成的低于
轧制面的纵横向划线称为划痕， 深的称为划伤。划伤 有手感， 一般有尖锐棱角， 常呈直线形， 并现金属光泽。 划伤或划痕缺陷通常是长短不一， 部位不定， 一般呈连 续或断续地分布于带钢的全长或局部。划伤在冷轧过 程中 不易消除， 严重时会导致成品带钢报废。但当带 钢表面存在不大于厚度偏差一半的划伤时， ０％的 在４ 冷轧压下率轧制后基本可以消除。划伤和划痕产生原
①其纵向划伤， 大多为轧制时导卫板或输送辊道 有突出的尖角与带钢接触形成； ② 横向划伤和划痕大多则由于带钢在冷床上横 移或在运输等过程中受到碰擦而成； ③ 轧机导卫安装不正确； ④ 轧制中带钢与异物摩擦（ 如卡塞压板内有金属 碎末或硬质杂物） ； ⑤ 卷取机等辅助设备有尖棱， 带钢通过时被划 伤；
答： 带钢表面呈现有局部的或连续的成片的粗糙 面， 分布着形状不一、 大小不同的凹坑， 称为麻点或麻 面。麻点一般数量多， 面积小； 大面积的类似桔子皮状 的比 麻点大或小且有深度的麻斑称为麻面。产生原
因：
０ 什么是擦伤． １、 产生原因是什么？
冷轧板(卷)常见缺陷
质量教育材料之一冷轧卷常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因表面夹杂钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。
严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。
(1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。
(2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。
3)连铸时，保护渣带^钢中。
(4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连结，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。
(1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭，保护渣加入不当时造成钢液飞溅。
(2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。
压入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压人的深浅不一。
这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。
(1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。
(2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。
(3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。
(4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。
欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。
(1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。
(2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。
(3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、影响酸洗效果。
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施冷轧带钢是一种常用的金属材料，广泛应用于制造汽车、家电、建筑材料等领域。
然而，在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷的产生给产品质量带来了一定问题。
本文将对冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因进行分析，并提出相应的控制措施。
冷轧带钢边鼓缺陷是指在冷轧过程中，带钢的两侧边缘出现凸起的现象。
其主要产生原因有以下几个方面：1.材料原因：冷轧带钢的材质、成分不均匀，存在硬度差异、颗粒度不同等问题，导致在轧制过程中，两侧边缘的压下程度不一致，从而引起边鼓缺陷的产生。
2.设备原因：冷轧带钢生产线的设备精度、稳定性不足，轧机、剪切机等设备存在较大的磨损，导致轧辊和刀具的间隙不均匀，造成边鼓缺陷的出现。
3.工艺原因：冷轧带钢的生产工艺参数设置不合理，如轧制温度过高或过低、轧制速度过大等，都可能导致边鼓缺陷的产生。
为有效控制冷轧带钢边鼓缺陷的出现，可以采取以下措施：1.优化材质：选择均匀、稳定的材料，确保冷轧带钢的成分、硬度等参数符合要求，减少边鼓缺陷的产生。
2.提高设备精度：加强对冷轧带钢生产线设备的维护和保养，定期检修轧机、剪切机等关键设备，确保设备间隙的均匀性，降低边鼓缺陷的风险。
3.优化工艺参数：合理设置冷轧带钢的轧制温度、轧制速度等工艺参数，确保轧制过程中的温度和速度均匀稳定，避免边鼓缺陷的产生。
4.强化质量控制：建立完善的质量控制体系，加强对冷轧带钢生产过程中各环节的监控和检测，及时发现问题并进行调整和处理，确保产品质量符合要求。
5.提高操作技能：加强对生产操作人员的培训和技能提升，提高他们的工艺水平和操作技能，减少人为因素对边鼓缺陷的影响。
总之，冷轧带钢边鼓缺陷的产生涉及多个方面的因素，需要从材料、设备、工艺和人员等多个角度进行控制。
通过采取合适的措施，可以有效降低冷轧带钢边鼓缺陷的发生率，提高产品质量和生产效益。
冷轧卷塌卷的原因及控制措施
冷轧卷塌卷的原因及控制措施1. 冷轧卷塌卷的概述哎呀，冷轧卷塌卷，这玩意儿在生产线上可是个大麻烦。
别小看了这些卷，生产过程中一旦出现问题，就会让你头疼得不行。
简单来说，冷轧卷就是那种通过冷轧机轧制出来的金属卷材，本来应该是平整光滑的，但有时候，哎，居然会塌成一堆不成样子的卷。
那可真是让人哭笑不得啊，费了劲的生产结果全都毁了。
冷轧卷塌卷，顾名思义，就是卷起来的金属板在加工或者储存的过程中，出现了“塌了”的现象。
就像你早上急着出门，赶时间把衣服折得乱七八糟，结果到了公司，发现衣服皱巴巴的，让人觉得很尴尬。
这就是冷轧卷塌卷给生产带来的困扰。
2. 冷轧卷塌卷的原因2.1 生产过程中的问题首先，生产过程中的问题可是大头。
你想啊，要是冷轧卷在生产过程中没有经过严格控制，那可是大事儿。
生产线的温度、压力、速度这些参数如果不对，那卷起来的金属板就容易发生塌卷。
好比你煮面条，水温太高或太低，面条可能会煮得不均匀，结果就是吃到的面条要么软得像泥，要么硬得像石头。
生产过程中的各种参数不稳定，金属卷也会像面条一样出问题。
2.2 存储和运输的问题再说说存储和运输的问题吧。
这就像你在家里把衣服随便一丢，然后过几天发现衣服上的褶皱都没办法抚平。
冷轧卷在存储和运输过程中，如果没有注意保护，卷材受到了挤压或碰撞，也会导致塌卷。
就像那种翻找书架时，不小心把书挤得七扭八歪一样，卷材的平整度就会受到影响。
你看，如果仓库里的温湿度不对，冷轧卷也可能因为环境的变化而发生变形。
3. 冷轧卷塌卷的控制措施3.1 生产过程控制为了避免冷轧卷塌卷，我们得从源头入手。
首先，要确保生产过程中各种参数的稳定。
比如说，生产线的温度、压力、速度都得严格控制。
就像你煮饭时要定时搅拌、控制火候，这样才能做出好吃的饭。
生产线也是一样，只有保持稳定的操作，才能保证冷轧卷的质量。
定期对设备进行维护和检修也是必不可少的，这样才能避免设备故障带来的问题。
3.2 存储和运输管理在存储和运输方面，我们也得下点功夫。
冷轧酸洗常见问题及预防
冷轧酸洗常见问题及预防
冷轧酸洗较易出现的问题有：欠酸洗、过酸洗、宽窄印、停车斑。
相关的原因及预防措施为：
1、欠酸洗
钢带表面残留未酸洗的氧化铁皮，呈横向的黑色条纹。
原因：
拉矫机运行状态不良，使氧化铁皮未经充分疏松剥离；带钢表面的氧化铁皮薄膜未洗干净；酸洗工艺不适当，酸浓度偏低；温度低，酸液中亚铁成分高或速度太快所致；酸槽喷嘴堵塞。
措施：
按酸洗工艺规程控制好酸洗液的浓度、温度和运行速度；降低带钢张力；检查拉矫机，确保其运行状态良好，定时更换上新辊；检查酸洗段喷嘴。
2、过酸洗
带钢表面粗糙，颜色呈现黑暗色或棕黑色。
原因：
酸洗机组工艺速度太低，带钢在酸洗工艺段停留时间过长；酸洗温度过高；酸洗浓度过高；设备故障，被迫停车。
措施：
缩短设备故障排除时间；严格控制酸洗工艺，按酸洗技术规程要求控制好酸液浓度，温度和工艺段速度；出现大的设备事故时要将酸液放到罐内。
3、宽窄印
板带边部出现一明显条痕。
原因：
宽度规格变化时，拉矫机换辊不及时；宽度规格变化时，轧机工作辊换辊不及时。
措施：
发现时及时停车；及时更换拉矫机或轧机工作辊。
4、停车斑
停车时，钢带表面出现大片斑迹。
呈黄色、严重时呈黑色。
原因：
带钢在酸槽中停留时间过长，酸液与带钢长时间接触，酸洗液化合物在带钢表面沉积。
措施：
尽量减少因设备故障引起的酸洗工艺段停机。
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冷轧常见问题1、什么是加工硬化？带刚在冷轧后，晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，这种现象叫加工硬化。
冷轧带钢加工硬化后提高了钢的变形抗力，给继续冷轧带来困难。
为了消除加工硬化，大多数带钢必须在加工过程中进行再结晶退火。
2、欠酸洗。
钢带酸洗之后，表面残留局部为洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。
欠酸洗的带钢，轻者在轧制后产品表面呈暗黑色或花脸状；严重时氧化皮被压入呈黑斑。
氧化皮的延伸性较差，延伸不均使产品出现浪行或瓢曲等缺陷。
直接造成轧制废品增多。
造成欠酸洗的原因是：氧化皮厚度不匀，较厚部分的氧化皮需要较长酸洗时间；带钢波浪度和镰刀弯较大，起浪和弯起部分没浸泡在酸溶液中，造成漏酸洗；酸洗前破壳不完善，特别是带钢两边氧化皮没破碎。
3、过酸洗。
金属在酸溶液中停留时间过长，使其在酸溶液作用下，表面逐渐变成粗糙麻面的现象称为过酸洗。
4、什么叫超速断带？轧制到第四道次，启车卷径小，速度升高太快时超过卷曲机的最高转速就会造成断带。
升速时不要超过卷取机最高转速，等卷径增加到一定数值，在继续升速就不会断带。
5、支承辊、中间辊、工作辊的用滚比例3：6：10.6、支承辊、中间辊、工作辊硬度:轧辊级硬度等肖氏硬度值HS辊身辊颈工作辊 A 95--102 30--55B 90—94支承辊 C 70—8930--55D 45—697、1200、1450、1050吨刚费8锈蚀。
原料酸洗后表面重新出现绣层的现象称锈蚀。
产生原因带钢酸洗后表面残留少许的酸溶液，或清洗后没完全干燥使带钢表面生锈.9、造成轧辊缺陷的原因：裂纹、掉皮、粘辊、划伤、勒辊、断辊。
裂纹。
轧辊裂纹产生主要是由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热而引起的。
轧机上，若乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。
冬季由于气温较低，因此比夏季易产生裂纹。
掉皮。
裂纹继续发展就会形成块状或片状掉皮，轻者可重磨后继续使用，重者轧辊报废。
粘辊。
粘辊的原因是局部压下量过大、段碎片、带钢重叠和破边等。
勒辊。
勒辊主要是由于压下量过大而时带钢产生重皮或轻微折叠和带钢跑偏产生重皮造成的。
勒辊严重时粘辊，带钢被轧裂。
勒辊轻微时，带钢和轧辊上均有勒印。
断辊。
支承辊折段的原因主要是超压下（轧制力过大）、轧辊内部有缺陷(非金属夹杂、气泡)和轧辊温度应力等。
冷轧带的常见问题金属内部原子都是按一定规格排列的，为了便于分析金属内部的原子排列情况，我们用假想的线条将各原子中心连接起来，使之构成一个空间格子。
这件描述原子在晶体中排列的空间格子叫做晶格。
1．品格主要分为两大类。
a. 体心立方品格b. 面心立方品格2. 金属原子在原来不规格排列的液体,转变为有规则排列的固体的过程.3. 为了使C在奥氏体中分布均匀,就需要在给定的温度停留足够的时间,珠光体向奥氏体转变过程.奥氏体晶粒的大小对钢在冷却后的组织和性能有很大的影响,奥氏体晶粒越细,冷却后得到的组织就越细,反之就越粗.冷却后得到的粗大的组织,使钢的机械性能尤其是塑性和韧性显著降低,奥氏体晶粒显著粗大的现象，是热处理缺陷之一,因此在热处理生产中必须控制.酸洗一. 酸洗前必须要进行机械破鳞,喷丸或弯曲,或者进行拉伸变形,使其表面氧化铁皮破碎,并造成更多均匀的裂缝为酸洗前作好准备.1. 当带钢在酸洗槽中酸洗时,酸液可以沿着裂缝X氧化铁皮的深处,,直接与金属铁皮发生反应.2. 酸洗主要可分3个部分.a.酸液温度b.钢带XX c.酸液XX3. 酸洗缺陷1.欠酸洗2.过酸洗 3.带钢锯齿边4.分层5.结疤轧钢可逆式轧机一.我公司目前使用的是750一台,2台450轧机,主要是传动配置，比较先进的有电动控制。
二.变形的道次及来料规格三.产品缺陷.1.轧辊裂纹.产品的原因是由于轧辊本身存在着内裂纹缺陷,或者是新换上的工作辊没有预热或预热过短，轧钢过程中轧制速度高,带钢变形.2.轧辊掉肉.在轧辊裂纹的基础上如果没有及时更换辊,继续在高速大轧制力状态下轧制则会产生轧辊掉肉,使刚带轧穿，由于乳化液不干净,有较硬的杂物,断带,压辊纹、压辊表产生凹坑.3.轧辊热划伤在轧制过程中由于轧辊打滑,带钢和轧辊之间产生摩擦,或者由乳化液流量太小以及突然供给,钢带温度过高,造成带钢表面油膜破裂.4.轧辊表面形成橘皮状花纹.5.轧辊锥度.由于轧辊在磨辊过程中,托架未调整好,造成轧辊XX,将会造成单边浪,双边浪.6.轧辊表面螺纹状花纹(刀花)产生原因是轧辊在磨辊过程中,砂轮振动产生轧辊表面“刀花”.其它因素造成缺陷.a. 热轧来料缺陷.主要有来料成分夹杂热轧板形差严重中间破和边破以及严重超厚b. 酸洗质量欠酸洗或酸洗,严重欠酸洗给轧制过程带来困难容易造成断带,过酸洗带钢表面看上去有很多麻点小坑,影响轧后带钢表面质量,原料产生毛刺,使轧制后产生边裂,特别是对轧制极薄板,边裂会造成4—5道次断带,影响成材率.轧钢操作造成缺陷1. 板形不良主要包括：主要原因.轧辊凸度大,轧辊中间段乳化液XX打的太小,另外轧制力太小,也容易产生带钢中间薄,所以在轧钢过程中,如乳化液、磨辊、原料都要把关。
罩式炉生产经过气轧后带钢，由于加工硬化，其性能总不能满足用户要求。
罩式炉退火目的就是消除冷轧引起的加工硬化，并尽可能使带钢重新其良好机械性能，特别是其在深冲料后加工续加之中其有很好的可塑性。
1．钢种分三大种。
碳素钢低碳优质钢镇静钢和低合金钢Q195 、Q195AL、JY295、SPCC、DC01（碳素钢）2．低碳优质镇静钢，如08AL 主要析出氮化铝。
粉结、氧化色和性能不合是冷压薄板退火存在三大问题，尤其是粉结与氧化色这两种缺陷最为突出，主要原因有：1．张力过大。
张力是引起钢卷粉结主要原因之一。
张力包括轧制张力和卷取张力。
对于极薄板主要取决于脱胎卷取张力。
张力过大时将会使保护气体气流循环不好而产生热阻滞，使钢板发生粉结。
2．板形不好，形成不好原因两边厚中间薄，边浪，中间浪，多条浪及周期性局部浪型，XXXXX退火都会产生粉结。
3．乳化液不纯。
乳化液中有杂物，XXX蒸发后残留于钢板与钢板之间，如吹除不净也会产生粉结。
脱胎脱胎机组主要采用化学与电化学相结合除油作业线，用于清洗轧制十残留在镀锡板上的润滑剂（乳化液），轧制后极薄板上遗留的油膜约0.3—0.4千克/m2，这层油膜必须在退火前除掉，避免油膜被分解成硬质污斑，以免造成极薄板XXX影响，如果清除不尽，XXX会造成起皮，起泡。
XXX（轮机XXX）气轧低碳钢薄板在退火之后进行单向拉伸试验时，应力—应变曲线上存在着屈服平台，这种屈服平台在再加工成型时产生褶皱（既XX移线）使冲压成型能力下降，无法在加工。
因此气轧退火XXX低碳钢薄板，必须经过平正，消除屈服平台，改变薄板冲压成型的能力。
平正的目的-----消除明显的屈服平台。
改善带钢的机械性能，改善带钢平直度，使带钢表面达到一定粗糙度。
严格控制XXXXXXXXX精正（裁剪）在气轧X经过退火、平正、X处理，仍然不符合用户要求，必须要轧钢工艺执行项目1：新换辊后，第1、2卷钢板低速轧制，速度第1卷控制在最高200米，第2卷钢控制在最高300米，实现轧辊预热。
控制轧辊突然的冷热变化曲线，防止暴辊。
2：支撑辊的换辊周期控制在15天换一次，断带后必须停机检查支撑辊是否受伤，根据具体检查结果，如果有伤必须更换。
中间辊最多使用时间为24小时，根据实际情况在24小时内，可以增加一次换辊频率，工作辊换辊周期不固定时间，正常为1米料180吨钢更换一次，1.2料为220吨更换一次，有时根据辊的硬度、粗糙度、板面情况可以提前更换。
3：测厚仪校正时间为每6小时校正一次，每班必须保证校正2次或高于2次，来保证轧制出的成品，控制在正常的公差范围以内。
4：乳化液泵的压力必须保证在0.5±0.05兆怕以内，低于0.45兆怕及时增加乳化液泵的投入量，以保证轧机内的乳化液控制在一个稳定的状态。
喷射梁喷嘴及时检查，每班次最少检查一次，并纪录检查时间，一般在换辊时做详细检查，检查是否有堵塞喷嘴以及喷嘴角度是否有变化。
乳化液喷嘴的角度控制在15°角。
平行喷射乳化液，无交叉喷射喷嘴。
5：辊系轴承的油雾或油气每次换辊都要检查运行是否正常，检查油雾或油气是否达到出油的流量标准，和正常时有无异常现象，有无堵塞。
6：中间辊横移必须按照标准的计算（辊身长度－带钢宽度－中间辊倒角长度）/2 得出的数值进行横移。
7：轧机主控工提速要分3阶段，启车后第一次提速控制在80－100米，及时调整厚度，给机前后调整板型的时间，根据厚度和板型都稳定后，第2次提速，提到250－300米，观察厚度和板型的运行状况，良好状态下，进行第3次提速，一直提到工艺规定的最高速度。
8：乳化液的控制，却保每班次加轧制油100kg，稳定乳化液的液位，确保乳化液箱时刻保持在总容量的70%－80%，浓度控制在1.5－2.0之间。
根据来料和轧制规格的不同及时调整乳化液的浓度，来保证正常的轧钢和表面质量。
乳化液的温度最高不允许超过60°达到3小时以上，一般控制在实际温度55°，最低乳化液温度不能低于45°。
乳化液的铁粉含量控制在120－150之间，铁粉含量对润滑有很大影响，过低润滑不好，容易造成划伤和轧制力大，铁粉含量过高，轧制后的板面质量发黑。
9：主控工在轧制带钢时，根据来料规格，及时调整和制定最理想的轧制工艺，每道次的轧制压下量最大不允许超过34％，主控工必须调用AGC控制机内的轧制工艺，不允许随意更改。
10：机前后操作工在每道次轧制后，应及时观察裂边、表面情况。
每卷的最终道次必须开压缩空气吹扫，控制弯辊大小及时调整板型，合格的冷硬板是无边浪、微中浪、无镰刀弯。
11：上辊和下辊安全销，必须保证每个联轴器上只能上4只，根据要求调整安全销直径。
12：机前后操作工控制板型，首先第一道次轧制前，应将辊缝调整到轧机预压靠后的辊缝偏差数值，启动后根据板型调整调偏按钮，传动侧出现边浪时，及时将调偏按钮向操作侧压，操作侧出现边浪时，及时向传动侧压，一直压倒没有边浪为止。
两侧同时出现边浪，不要调整调偏按钮，这时应及时调整工作辊弯辊力，加大弯辊力是有效控制双边浪的操作。
出现中间浪，也是调整弯辊力来改善板型，减小弯辊力，时刻观察板型，中间浪过大，由于带钢边部接受张力明显加大，容易造成带钢撕断。
弯辊力的调整和轧制力也是成正比例关系，轧制力越大，弯辊力越大，相应轧制力减小，弯辊力也要随之减小，尤其是带头或带尾出，由于带材厚度加厚，应适当加大弯辊力，防止双边浪和轧制跑偏。
13：轧制规格在1000mm时，工作辊弯辊控制在19吨以下，1200mm－1250mm时弯辊控制在14吨以下，头尾厚度偏差部分加大10％－30％。