导光板常见问题解决方法

导光板常见问题解决方法
解决问题的九大步骤：发掘问题--选定题目--追查原因--分析资料--提出办法--选择对策--草拟行动--成果比较--标准化。

一．划伤
现象：指导光板表面出现划伤痕迹。

如图所示：
原因分析：
1.前制程：
a . 在安装模仁时不慎将模仁表面划伤;
b . 在处理模具异常时(如:拆滑块保养模具等)不慎将模仁表面划伤；
c . 在擦试模仁表面时，因棉花不洁净或手指甲造成的模仁表面划伤等。

2.后制程：
a. 设备调试不合理：指产品在进行某一个后制程动作加工时被后制程设备
的某个零部件刮伤产品表面；
b. 当导光板表面与后制程设备的某部位接触并发生移动摩擦时，因与导光
板接触面的不洁净（有粉粒、异物等）导致与导光板表面产生较大的摩
擦而至产品表面划伤（如：裁切平台、抛光平台、清洁滚轮等）；
c. 检验员的作业手法不标准或检验员的粗心大意导致产品表面划伤等。

（如除毛时，除毛刀划伤产品等）。

备注：对于前制程的产品划伤，如果超出SIP检验标准范围，尽量改善轻微一点，便找相关工程判定，看能否签样继续生产，如果实在不能改善或改善轻微，且又不能签样生产，便更换划伤的模仁，重新试模开机生产。

解决方法：
⒈在安装模仁、擦试模仁或处理模具异常时严格按作业标准谨慎操作；
⒉对设备不合理的地方或零部件加以改善；
⒊定时对所有与接触产品表面的部位进行清洁；
⒋加强对员工的教育训练，监督并严格要求作业员按照作业标准进行作业。

二、熔结痕（结合线）
现象：由于我们一般采取多段并以慢快慢的方式进行进胶，对于那些高粘度且低流动的塑胶材料（如PC，PMMA），在两段相差很大的射出进胶时，
容易在两股熔胶汇合之处不能完全融合，形成一条汇流线，称为熔结
痕。

一般熔结痕产生在产品胶口处，因为我们第一段与第二段或三段
的射速太慢，如图：
原因分析：由于来自不同方向的熔融树脂因开始射出速度较慢部分熔料被冷却，在后面射出的结合处未完全融合而在产品表面产生的一条条
分区线。

解决方法：
1.增加树脂熔料的流动性（如：提高料温、模温、背压等）；
2.提高注射速度与压力，使得各汇胶处快速熔合；
3.增加模具排气，使得熔料进胶顺畅；
4.将螺杆后松退距离增大（原4mm加大至6mm），使得注射压力加大；
5.进行原料烘烤时，一定要按照此原料的烘烤标准作业，以将原料彻底
烘好，达到成型要求。

6.用熔剂将有或经常出理熔结线处的镜面模仁进行擦试或抛光处理，使
得模仁表面光滑，熔料易流动；（推荐用：金刚石喷雾抛磨剂（用0.5mm
规格））。

7.改变射出位置，将熔结痕移动到不影响产品外观部位（比如：放慢射
速且适当调结射出位置，将熔结线控制在冷料井里面）；
8.降低热流道热嘴（浇口）温度，使得充填时，模具型腔压力增大，而
压实产品；
9.适当降低锁模力，有利天气体顺利排出，达到熔料进胶顺畅；
10.将热流道温度升高，防止熔胶冷却等。

三、暗影/白斑
现象：在检验治具的灯光下，产品某处或多处呈现暗区或发白的现象称
为暗影/白斑。

如图所示：
原因分析：
1.可能是加热筒（螺杆）里面的熔料中混有较多的气体没有被排出，
在高速充模的情况下较多的气体难以完全排出，在模具型腔内的
某部分产生剧烈灼烧，将产品烧黑而形成的暗区；
2 . 为了防止拉丝过长，我们经常将螺杆松退距离设置过大与产品料
头彻底断开，而在这之间就形成一段空间，螺杆在计量时，由于
转速的原因，熔料会逆流一点至空隙处而易被冷却，在高速充模
时，如果这部分被冷却的熔料在高速充模的情况下被带入模具型
腔，很难与后面进入的熔料完全融合，也就是说这部分冷却的熔
料被后面熔料包住而形成的一块暗区等。

解决方法：
1.改变射出位置，尽量将已被冷却的熔料控制在冷料井（穴）里面；
2.减少射出速度、压力，有利于气体顺利排出；
3.加大射出速度、压力，有利于半冷却的熔料能够完全与后面的流体融
合；
4.降低熔料温度、螺杆转速，增大背压，减少气体的存在；
5.适当调节热流道的温度，防止熔料冷却或在充模时发生湍流现象；
6.增加模具排气，使得熔料在充填过程中模具型腔的气体能够顺利排出；
7.检查所烘烤的原料是否已烤好，烤料时严格按照作业标准书作业；
8.降低锁模力，有利于在充填时模具型腔的气体能够顺利排出；
9.增大或减少注射量，防止因充模过饱或不足，在开模时导致的拉网点
或不贴模而造成的暗影或白斑；
10.用化学品或相关溶剂对镜面或网点面进行擦试，防止因模仁有脏污
而导致拉模而造成的暗影或白斑；
11.延长或缩短保压时间、增大或减少保压压力，使产品贴模顺畅而不
至拉模现象等。

四、冷料
现象：在产品胶口（料头）附近的表面上有一块或点状的痕迹。

如图：
原因分析：
1.螺杆端部或热流道附近熔料温差较大至熔料冷却并成为固态，在高速充
模时这部分已冷却的熔料被带入模具型腔，在制品表面不能完全融合而
留下的点状或线状的痕迹。

2.塑胶原料在塑化时，塑胶原料未被完全融化，在熔体内存在固体，被充
入模具型腔不能完全融合而在制品表面形成凹点等。

解决方法：
1.升高热流道温度；
2.适当调节熔料温度、背压，达到塑胶原料塑化的基本要求（使螺杆熔料不分解、
内存气体少、完全融化）；
3.缩短螺杆后松退距离、减少松退速度，防止因螺杆松退距离过大导致更多的塑
胶逆流被冷却而充入模具型腔；
4.适当调节射出速度与位置，尽量将冷料控制在制品的冷料井（穴）中等。

五、产品尺寸不稳定（NG）
现象：在射出成型出来的制品，未达到制品尺寸的规格，导致尺寸偏大或偏小。

原因分析：
1.对于一模几穴的产品，由于模具的设计不精，导致在充模过程中模具型
腔进胶不均，有的进胶快，有的进胶慢，进胶快的则饱，慢则反之；
2.成型机的精度太低，在成型过程中，射压不稳定等。

解决方法：
⒈使模具各型腔在充填时进胶一致；
⒉对于生产精密的制品，尽量选择精度较高的成型机，以便在成型过程中
射压的稳定性；
⒊对模具增设除导柱和导套以外的其他辅助定位装置，以增强开合模精度；
⒋适当调节射出速度、位置与压力，防止塑胶熔料在充填时形成湍流现象；
⒌提高塑化温度、背压，提高模温，增强塑胶熔料的流动性；
⒍降低锁模力，增强模具进胶顺畅；
⒎检查塑胶原料的干燥程度是否达到成型标准等
⒏加大保压压力和延长保压时间，弥补塑胶熔料因热胀冷缩而缺的熔料不
足等。

六、气泡
现象：在检验治具的灯光下，从产品表面看上去在产品内部有一个或多个体积较少的孔隙。

如图：
原因分析：在射出成型过程中，由于大量的气体没有顺利地从模具排气槽排出，便混入熔料中而形成的气泡等。

解决方法：
⒈使充填过程中气体能够顺利排出；
⒉在塑化过程中降低熔料温度、螺杆转速，提高背压，防止产生过多的
气体混入熔料中；
⒊降低射出速度、射出压力，让气体顺利排出；
⒋降低或升高模温；
⒌升高模具热流道浇口（热嘴）温度，减小在充填时模具型腔压力；
⒍提高保压压力和延长保压时间，以便残余气体排出，使产品压得更加
结实；
⒎检查原料是否干燥OK，以便在塑化时产生更多的气体；
⒏擦试模仁且对镜面模仁进行抛光处理，使其更加光滑；
⒐适当降低锁模力，有利于气体顺利排出；
⒑如果成型机有压缩功能，尽量将其用上，以便在射出过程中更好地排出气体等。

七、黑点
现象：在制品内部的某部位存在一个或多个黑色的小点。

如图：
原因分析：
1 .塑胶原料在塑化过程中因背压、温度、转速过高，导致熔料分解碳化；
2 .在高速充填过程中，模具型腔的气体不能顺利排出，聚集在某个角落与熔料
产生剧烈的灼烧而烧焦熔料等。

解决方法：
1.减少熔料在料筒内停留的时间，避免熔料在料筒内停留时间过长而分
解碳化（如：缩短成型周期）等；
2.降低射出速度、压力，使模具型腔气体能够顺利排出，避免气体在压
力的作用下与熔料产生剧烈的灼烧而灼焦熔料；
3.增强模具排气，让气体在充填时能够顺利排出；
4.检查成型机周边环境是否达标；
5.拆滑块保养模具；
6.检查黑点是否是后制程所造成（如我们需要用到的载盘，而载盘上黑
色导条是否有小黑粉粒，如果有黑色小粉粒，在静电的吸咐之下而产
生擦不掉的黑点）；
7.检查原料的干燥度与洁净度；
8.检查螺杆是否碳化而导致黑点的产生；
9.确认在换原料生产时，是否将螺杆原有的原料清干净（如ABS改PMMA）
等。

八、白点
现象：在制品的内部存在一个或多个白色的小点。

如图：
原因分析：
1.在塑化过程中，在熔料温度过低，背压过小，转速过快，未能将塑胶料完全均
匀的熔化，在塑胶熔料中存在着固体；
2.塑胶原料不干净，混有白色的杂质；
3.成型机周边环境受到污染，空气中粉尘较重。

4.模仁的过于粗糙，导致在取出产品时拉伤拉品而产生的白点等。

解决方法：
1.提高背压，降低螺杆转速，使塑胶原料达到塑化要求；
2.擦试模仁，使其易脱模，避免在取出时导致产品拉伤而造成的白点；
3.确认白点是否是前制程所造成，（如：产品在制程处理过程中因其他物
品导致产品压伤而产生的白点（后制程压出来的白点）；
4.确认原料是否干净以及成型周边的环境是否达标；
5.降低锁模力、射出速度、压力，有利于气体的顺利排出，避免气体混
入熔料中在压力的作用下产生剧烈的灼烧而使熔料产生分解。

6.增强模具排气；
7.放慢第一段开模速度，防止拉网点等。

8.减慢机械手取出速度，防止因镜面过于粗糙导致拉伤产品而产生的白
点等。