导光板常见问题解决方法

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导光板常见问题解决方法
解决问题的九大步骤:发掘问题--选定题目--追查原因--分析资料--提出办法--选择对策--草拟行动--成果比较--标准化。

一.划伤
现象:指导光板表面出现划伤痕迹。

如图所示:
原因分析:
1.前制程:
a . 在安装模仁时不慎将模仁表面划伤;
b . 在处理模具异常时(如:拆滑块保养模具等)不慎将模仁表面划伤;
c . 在擦试模仁表面时,因棉花不洁净或手指甲造成的模仁表面划伤等。

2.后制程:
a. 设备调试不合理:指产品在进行某一个后制程动作加工时被后制程设备
的某个零部件刮伤产品表面;
b. 当导光板表面与后制程设备的某部位接触并发生移动摩擦时,因与导光
板接触面的不洁净(有粉粒、异物等)导致与导光板表面产生较大的摩
擦而至产品表面划伤(如:裁切平台、抛光平台、清洁滚轮等);
c. 检验员的作业手法不标准或检验员的粗心大意导致产品表面划伤等。

(如除毛时,除毛刀划伤产品等)。

备注:对于前制程的产品划伤,如果超出SIP检验标准范围,尽量改善轻微一点,便找相关工程判定,看能否签样继续生产,如果实在不能改善或改善轻微,且又不能签样生产,便更换划伤的模仁,重新试模开机生产。

解决方法:
⒈在安装模仁、擦试模仁或处理模具异常时严格按作业标准谨慎操作;
⒉对设备不合理的地方或零部件加以改善;
⒊定时对所有与接触产品表面的部位进行清洁;
⒋加强对员工的教育训练,监督并严格要求作业员按照作业标准进行作业。

二、熔结痕(结合线)
现象:由于我们一般采取多段并以慢快慢的方式进行进胶,对于那些高粘度且低流动的塑胶材料(如PC,PMMA),在两段相差很大的射出进胶时,
容易在两股熔胶汇合之处不能完全融合,形成一条汇流线,称为熔结
痕。

一般熔结痕产生在产品胶口处,因为我们第一段与第二段或三段
的射速太慢,如图:
原因分析:由于来自不同方向的熔融树脂因开始射出速度较慢部分熔料被冷却,在后面射出的结合处未完全融合而在产品表面产生的一条条
分区线。

解决方法:
1.增加树脂熔料的流动性(如:提高料温、模温、背压等);
2.提高注射速度与压力,使得各汇胶处快速熔合;
3.增加模具排气,使得熔料进胶顺畅;
4.将螺杆后松退距离增大(原4mm加大至6mm),使得注射压力加大;
5.进行原料烘烤时,一定要按照此原料的烘烤标准作业,以将原料彻底
烘好,达到成型要求。

6.用熔剂将有或经常出理熔结线处的镜面模仁进行擦试或抛光处理,使
得模仁表面光滑,熔料易流动;(推荐用:金刚石喷雾抛磨剂(用0.5mm
规格))。

7.改变射出位置,将熔结痕移动到不影响产品外观部位(比如:放慢射
速且适当调结射出位置,将熔结线控制在冷料井里面);
8.降低热流道热嘴(浇口)温度,使得充填时,模具型腔压力增大,而
压实产品;
9.适当降低锁模力,有利天气体顺利排出,达到熔料进胶顺畅;
10.将热流道温度升高,防止熔胶冷却等。

三、暗影/白斑
现象:在检验治具的灯光下,产品某处或多处呈现暗区或发白的现象称
为暗影/白斑。

如图所示:
原因分析:
1.可能是加热筒(螺杆)里面的熔料中混有较多的气体没有被排出,
在高速充模的情况下较多的气体难以完全排出,在模具型腔内的
某部分产生剧烈灼烧,将产品烧黑而形成的暗区;
2 . 为了防止拉丝过长,我们经常将螺杆松退距离设置过大与产品料
头彻底断开,而在这之间就形成一段空间,螺杆在计量时,由于
转速的原因,熔料会逆流一点至空隙处而易被冷却,在高速充模
时,如果这部分被冷却的熔料在高速充模的情况下被带入模具型
腔,很难与后面进入的熔料完全融合,也就是说这部分冷却的熔
料被后面熔料包住而形成的一块暗区等。

解决方法:
1.改变射出位置,尽量将已被冷却的熔料控制在冷料井(穴)里面;
2.减少射出速度、压力,有利于气体顺利排出;
3.加大射出速度、压力,有利于半冷却的熔料能够完全与后面的流体融
合;
4.降低熔料温度、螺杆转速,增大背压,减少气体的存在;
5.适当调节热流道的温度,防止熔料冷却或在充模时发生湍流现象;
6.增加模具排气,使得熔料在充填过程中模具型腔的气体能够顺利排出;
7.检查所烘烤的原料是否已烤好,烤料时严格按照作业标准书作业;
8.降低锁模力,有利于在充填时模具型腔的气体能够顺利排出;
9.增大或减少注射量,防止因充模过饱或不足,在开模时导致的拉网点
或不贴模而造成的暗影或白斑;
10.用化学品或相关溶剂对镜面或网点面进行擦试,防止因模仁有脏污
而导致拉模而造成的暗影或白斑;
11.延长或缩短保压时间、增大或减少保压压力,使产品贴模顺畅而不
至拉模现象等。

四、冷料
现象:在产品胶口(料头)附近的表面上有一块或点状的痕迹。

如图:
原因分析:
1.螺杆端部或热流道附近熔料温差较大至熔料冷却并成为固态,在高速充
模时这部分已冷却的熔料被带入模具型腔,在制品表面不能完全融合而
留下的点状或线状的痕迹。

2.塑胶原料在塑化时,塑胶原料未被完全融化,在熔体内存在固体,被充
入模具型腔不能完全融合而在制品表面形成凹点等。

解决方法:
1.升高热流道温度;
2.适当调节熔料温度、背压,达到塑胶原料塑化的基本要求(使螺杆熔料不分解、
内存气体少、完全融化);
3.缩短螺杆后松退距离、减少松退速度,防止因螺杆松退距离过大导致更多的塑
胶逆流被冷却而充入模具型腔;
4.适当调节射出速度与位置,尽量将冷料控制在制品的冷料井(穴)中等。

五、产品尺寸不稳定(NG)
现象:在射出成型出来的制品,未达到制品尺寸的规格,导致尺寸偏大或偏小。

原因分析:
1.对于一模几穴的产品,由于模具的设计不精,导致在充模过程中模具型
腔进胶不均,有的进胶快,有的进胶慢,进胶快的则饱,慢则反之;
2.成型机的精度太低,在成型过程中,射压不稳定等。

解决方法:
⒈使模具各型腔在充填时进胶一致;
⒉对于生产精密的制品,尽量选择精度较高的成型机,以便在成型过程中
射压的稳定性;
⒊对模具增设除导柱和导套以外的其他辅助定位装置,以增强开合模精度;
⒋适当调节射出速度、位置与压力,防止塑胶熔料在充填时形成湍流现象;
⒌提高塑化温度、背压,提高模温,增强塑胶熔料的流动性;
⒍降低锁模力,增强模具进胶顺畅;
⒎检查塑胶原料的干燥程度是否达到成型标准等
⒏加大保压压力和延长保压时间,弥补塑胶熔料因热胀冷缩而缺的熔料不
足等。

六、气泡
现象:在检验治具的灯光下,从产品表面看上去在产品内部有一个或多个体积较少的孔隙。

如图:
原因分析:在射出成型过程中,由于大量的气体没有顺利地从模具排气槽排出,便混入熔料中而形成的气泡等。

解决方法:
⒈使充填过程中气体能够顺利排出;
⒉在塑化过程中降低熔料温度、螺杆转速,提高背压,防止产生过多的
气体混入熔料中;
⒊降低射出速度、射出压力,让气体顺利排出;
⒋降低或升高模温;
⒌升高模具热流道浇口(热嘴)温度,减小在充填时模具型腔压力;
⒍提高保压压力和延长保压时间,以便残余气体排出,使产品压得更加
结实;
⒎检查原料是否干燥OK,以便在塑化时产生更多的气体;
⒏擦试模仁且对镜面模仁进行抛光处理,使其更加光滑;
⒐适当降低锁模力,有利于气体顺利排出;
⒑如果成型机有压缩功能,尽量将其用上,以便在射出过程中更好地排出气体等。

七、黑点
现象:在制品内部的某部位存在一个或多个黑色的小点。

如图:
原因分析:
1 .塑胶原料在塑化过程中因背压、温度、转速过高,导致熔料分解碳化;
2 .在高速充填过程中,模具型腔的气体不能顺利排出,聚集在某个角落与熔料
产生剧烈的灼烧而烧焦熔料等。

解决方法:
1.减少熔料在料筒内停留的时间,避免熔料在料筒内停留时间过长而分
解碳化(如:缩短成型周期)等;
2.降低射出速度、压力,使模具型腔气体能够顺利排出,避免气体在压
力的作用下与熔料产生剧烈的灼烧而灼焦熔料;
3.增强模具排气,让气体在充填时能够顺利排出;
4.检查成型机周边环境是否达标;
5.拆滑块保养模具;
6.检查黑点是否是后制程所造成(如我们需要用到的载盘,而载盘上黑
色导条是否有小黑粉粒,如果有黑色小粉粒,在静电的吸咐之下而产
生擦不掉的黑点);
7.检查原料的干燥度与洁净度;
8.检查螺杆是否碳化而导致黑点的产生;
9.确认在换原料生产时,是否将螺杆原有的原料清干净(如ABS改PMMA)
等。

八、白点
现象:在制品的内部存在一个或多个白色的小点。

如图:
原因分析:
1.在塑化过程中,在熔料温度过低,背压过小,转速过快,未能将塑胶料完全均
匀的熔化,在塑胶熔料中存在着固体;
2.塑胶原料不干净,混有白色的杂质;
3.成型机周边环境受到污染,空气中粉尘较重。

4.模仁的过于粗糙,导致在取出产品时拉伤拉品而产生的白点等。

解决方法:
1.提高背压,降低螺杆转速,使塑胶原料达到塑化要求;
2.擦试模仁,使其易脱模,避免在取出时导致产品拉伤而造成的白点;
3.确认白点是否是前制程所造成,(如:产品在制程处理过程中因其他物
品导致产品压伤而产生的白点(后制程压出来的白点);
4.确认原料是否干净以及成型周边的环境是否达标;
5.降低锁模力、射出速度、压力,有利于气体的顺利排出,避免气体混
入熔料中在压力的作用下产生剧烈的灼烧而使熔料产生分解。

6.增强模具排气;
7.放慢第一段开模速度,防止拉网点等。

8.减慢机械手取出速度,防止因镜面过于粗糙导致拉伤产品而产生的白
点等。

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