电厂大型锅炉脱硫系统石灰石浆液制备及脱硫公用讲解
石灰法脱硫工艺流程
石灰法脱硫工艺流程石灰法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，用于降低燃煤电厂、工业锅炉等排放烟气中的二氧化硫（SO2）含量。
其工艺流程主要包括石灰石破碎、石灰石浆液制备、石灰浆液喷射和脱硫剂回收等环节。
首先，石灰石破碎。
石灰石破碎是为了得到粒径适中的石灰石颗粒。
一般采用颚式破碎机将石灰石块破碎为小块，并经过筛分得到粒径在10-25mm之间的石灰石颗粒。
然后，石灰石浆液制备。
石灰石颗粒通过给水系统输送到制备槽中，加入适量的水进行搅拌。
搅拌过程中，石灰石颗粒与水发生反应，生成石灰浆液。
石灰浆液的配制主要控制石灰石与水的比例，一般为1：4-6。
同时，可以添加一定量的分散剂和稳定剂，提高石灰浆液的分散性和稳定性。
接下来，石灰浆液喷射。
石灰石浆液通过泵送系统输送到脱硫塔内。
脱硫塔内设置有喷嘴，将石灰浆液均匀喷射在烟气中。
石灰浆液与烟气发生反应，石灰中的氢氧化钙（Ca(OH)2）与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO3·0.5H2O），然后再氧化形成硫酸钙（CaSO4）。
最后，脱硫剂回收。
饱和的脱硫浆液从脱硫塔底部排出，经过沉淀槽和过滤系统，将回收的脱硫剂浆液送回到石灰石浆液制备槽中进行再利用。
脱硫剂的回收可以降低成本，并减少对环境的污染。
综上所述，石灰法脱硫的工艺流程是石灰石破碎、石灰石浆液制备、石灰浆液喷射和脱硫剂回收。
通过这一工艺流程，能够有效地将燃煤电厂、工业锅炉等烟气中的二氧化硫含量降低，达到减少大气污染物排放和改善空气质量的目的。
不仅如此，石灰法脱硫工艺还具有技术成熟、投资费用较低、操作简便等优势，因此广泛应用于污染物控制领域。
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍烟气脱硫技术是指利用化学或物理方法将燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）等硫化物从烟气中去除的技术。
随着环保要求的不断提高，火电厂烟气脱硫技术也在不断发展和完善。
下面将介绍火电厂烟气脱硫技术的工艺流程和常见的脱硫设备。
工艺流程火电厂烟气脱硫技术主要包括石灰石-石膏法脱硫、海水脱硫法和氨法脱硫等多种工艺。
其中，石灰石-石膏法脱硫是目前应用最为广泛的一种技术。
其工艺流程主要包括石灰石破碎、石灰石浆液制备、石灰石浆液预处理、烟气脱硫反应、石膏脱水和石膏输送等步骤。
首先，石灰石破碎是将原料石灰石进行破碎，使其颗粒度符合脱硫反应的要求。
然后，将破碎后的石灰石与水混合，制备成石灰石浆液。
接下来，对石灰石浆液进行预处理，包括搅拌、沉淀、过滤等工序，以去除杂质和提高浆液的稳定性。
预处理后的石灰石浆液被喷入烟气中，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO3）和硫酸钙（CaSO4）。
最后，将生成的石膏进行脱水处理，并输送至指定地点进行综合利用或堆放。
常见脱硫设备在烟气脱硫工艺中，常见的脱硫设备主要包括石灰石浆液制备系统、烟气脱硫塔、石膏脱水系统等。
石灰石浆液制备系统主要包括石灰石破碎设备、混合搅拌设备、沉淀池、过滤设备等，用于制备和处理石灰石浆液。
烟气脱硫塔是烟气脱硫的核心设备，其结构多样，常见的有湿法烟气脱硫塔和干法烟气脱硫塔。
湿法烟气脱硫塔通过喷淋石灰石浆液的方式，将烟气中的二氧化硫吸收到浆液中，从而达到脱硫的目的。
干法烟气脱硫塔则通过干法喷射或干法吸收的方式进行脱硫。
石膏脱水系统则是将脱硫过程中产生的湿石膏进行脱水处理，降低其含水量，以便于后续的综合利用或处置。
总结烟气脱硫技术是火电厂大气污染治理的重要手段，其工艺流程和脱硫设备的选择对于脱硫效率和运行成本具有重要影响。
随着环保要求的不断提高，火电厂烟气脱硫技术也在不断创新和完善，例如海水脱硫技术和氨法脱硫技术的应用，为火电厂烟气脱硫提供了更多的选择。
脱硫石灰石浆液制备
脱硫石灰石浆液制备
1. 石灰石的选择，首先需要选择合适的石灰石作为原料。
优质的石灰石应具有足够的纯度和反应活性，以确保脱硫效果和生产效率。
2. 石灰石的破碎和磨细，石灰石原料通常需要经过破碎和磨细处理，以增加其表面积，促进与脱硫剂的反应。
3. 反应槽中制备浆液，石灰石粉末与水混合，在反应槽中制备成浆液。
这一步骤需要控制水和石灰石的比例，以及搅拌时间和速度，确保浆液的均匀性和稳定性。
4. 浆液的搅拌和储存，制备好的石灰石浆液需要经过搅拌和储存，以确保其在输送和使用过程中的均匀性和稳定性。
5. 浆液的输送和应用，制备好的石灰石浆液可以通过管道输送至脱硫设备，用于与烟气接触并进行脱硫反应。
在实际生产中，脱硫石灰石浆液的制备需要考虑原料选取、生产工艺参数、设备运行等多个方面的因素，以确保脱硫效果和生产
效率。
同时，还需要对浆液的质量和稳定性进行严格控制，以满足环保要求和生产需求。
火电厂湿法脱硫的工艺流程
火电厂湿法脱硫的工艺流程
火电厂湿法脱硫的工艺流程：
①烟气导入：从锅炉排出的高温烟气首先被导入到湿法脱硫系统的入口。
②烟气冷却：烟气经过冷却塔或预洗涤器，降低温度并去除部分酸性气体和颗粒物。
③石灰石浆液制备：将磨碎的石灰石粉与水混合，制备成一定浓度的石灰石浆液。
④烟气吸收：烟气进入吸收塔，与自上而下喷淋的石灰石浆液充分接触，SO2被吸收，生成亚硫酸钙和硫酸钙。
⑤氧化反应：在吸收塔的底部，通过鼓入空气，将亚硫酸钙氧化成更稳定的硫酸钙（石膏）。
⑥石膏结晶：硫酸钙在一定的条件下结晶，形成石膏晶体。
⑦石膏分离：通过旋流分离器或沉淀池，将石膏晶体从浆液中分离出来。
⑧石膏脱水：使用石膏旋流器和/或石膏压滤机，对分离出来的石膏浆液进行脱水处理。
⑨石膏干燥：将脱水后的石膏进一步干燥，以满足储存和销售的要求。
⑩浆液循环：未反应的石灰石浆液和部分浆液返回到吸收塔，继续参与脱硫反应。
⑪净化烟气排放：经过脱硫处理后的烟气，经过除雾器去除携带的细小液滴，随后通过烟囱排放到大气中。
⑫监控与调节：整个脱硫过程中，持续监测关键参数，如pH值、流量、温度等，并通过控制系统进行实时调节，以确保脱硫效率和系统稳定运行。
⑬废水处理：产生的废水经过处理，去除有害物质，达到排放标准后排放或循环利用。
⑭系统维护：定期对湿法脱硫系统进行维护和检查，包括清洗设备、更换磨损部件和修复泄漏点，以保持系统的长期稳定运行。
石灰石湿法脱硫原理四个步骤
石灰石湿法脱硫原理四个步骤
石灰石湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，主要用于燃煤电厂等工业领域中
排放含硫气体的治理。
其原理是利用石灰石（CaCO3）和水（H2O）反应生成石灰
水（Ca(OH)2），再将石灰水喷入烟气中，与烟气中的二氧化硫（SO2）发生化学
反应形成硫酸钙（CaSO3），达到脱除二氧化硫的目的。
下面将详细介绍石灰石湿
法脱硫的四个步骤。
第一步：石灰石磨碎
首先，将石灰石破碎成适当的颗粒大小，通常要求粒度均匀，以提高与烟气中
二氧化硫的接触面积，增加反应效率。
第二步：石灰石制浆
将破碎后的石灰石与水混合制成石灰水浆料，使其达到适当的浓度和粘度，以
便后续的喷射和混合过程中均匀分布。
第三步：石灰水喷射
将制成的石灰水浆料通过喷射器喷入烟气脱硫设备中，形成细小的石灰水颗粒，并与烟气中的二氧化硫接触反应，生成硫酸钙。
第四步：脱硫产物处理
经过湿法脱硫过程后，生成的硫酸钙沉淀将被收集，并进行进一步处理，通常
通过过滤、压滤、脱水等方法将硫酸钙固化成产品或废弃物，以便后续的处理和处置。
综上所述，石灰石湿法脱硫的原理主要包括将石灰石破碎、制浆，再喷射进入
烟气中进行反应生成硫酸钙，最终将脱硫产物处理的四个步骤。
这种方法可以有效地将燃煤电厂等工业烟气中的二氧化硫去除，减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
脱硫石灰石浆液制备
第一节石灰石储仓及附属设备一、石灰石储仓及附属设备系统概况石灰石储仓及附属设备系统主要包括石灰石上料设备和石灰石输送设备。
其主要设备有：（1）、石灰石卸料斗（2）、石灰石皮带输送机（含电磁除铁器）（3）、斗式提升机（4）、石灰石储仓（5）、皮带称重给料机就以上各设备作以下介绍：二、石灰石卸料2.1石灰石卸料：本厂所使用的石灰石，是通过卡车将直径小于20mm的石灰石块运到卸料站，并且排到地下卸料斗，在卸料斗的上部(地上)装设钢制栅格，防止直径大于20mm 的石灰石落入卸料斗，以保证系统安全，卸料斗仓设有两台抽尘风机。
石灰石通过卸料斗里的振动机落入石灰石皮带输送机。
2.2工作原理：卸料斗的下部装有电动振动机，通过设定的电流，振动机进行有规律性的振动，在卸料斗里的石灰石通过振动落入皮带输送机的头部。
三、石灰石皮带输送机（含电磁除铁器3.1石灰石皮带输送机石灰石通过卸料斗振动给料机落入皮带输送机头部。
皮带输送机由电机驱动,石灰石在转动的皮带上，经过金属分离器，然后送至斗式提升机的下部。
皮带机带有跑偏报警装置,防止皮带跑偏3.2电磁除铁器3.2.1用途及工作原理：本电磁除铁器通过挂钩挂悬挂在皮带输送机头部的链条上，电磁除铁器为人工控制卸料，该设备配有带可调挂钩的三条链条，能很方便的调整架设高度和安装高度，其工作原理是通过电产生的强大磁力将混杂在料中的铁件清除，使原料品位显著提高，并能有效地防止研磨机、破碎机等机械设备的损伤，保证皮带输送机的正常去铁磁性杂质。
3.2.2结构及使用特点电磁除铁器为圆形结构，磁极底部为一半球状磁场，透磁深度深，适合料层较厚的场合除铁，整个除铁器的线圈都被密封在一个封闭容器中且制造过程中经真空干燥特殊工艺处理。
故能有效地防止粉尘和有害气体对线圈的侵蚀，对环境和气候的适应性强，使用寿命长。
四、斗式提升机4.1简介石灰石通过皮带输送机落入斗式提升机的底部，通过斗式提升机板链把石灰石灰送到石灰石储存仓里。
热电厂石灰石湿法脱硫工艺
41
2.3、氧化吸收系统-双循环喷淋塔
技术特点和优势
➢ 对SO2的大范围变化有很好的适应性；尤其适用于含硫量较高的煤质 或者脱硫效率要求> 99％的FGD系统。
2.1、吸收塔浆池
吸收塔浆池氧化空气分布：
搅拌器布风方式 简单、可靠； 与搅拌器有位置要求
管网曝气方式 复杂，易堵； 在高液位时可减少氧化风机压头。
2.1、氧化吸收系统-单回路喷淋空塔
主要技术特点
➢ 技术成熟可靠； ➢ 化学反应稳定，脱硫效率高： ≥95%； ➢ 吸收剂利用率高： Ca/S≤1.03； ➢ 塔内构件少、运行简单、维护方便、检修次数少； ➢ 对锅炉负荷适应性强（30%～ 100%BMCR）；
2.1、除雾器
除雾器型式：
三通道
二通道
二通道（弧线）
2.1、除雾器
除雾器外型：
平板式：允许流速低
屋脊式：允许流速高; 液滴二次夹带少;
2.1、除雾器
除雾器选型要素：
液滴去除率要高，去除极限粒径要小； 两级屋脊式，能使液滴小于75mg/Nm3 两级屋脊式+一级管式，能使液滴小于50mg/Nm3 三级屋脊式，能使液滴小于20mg/Nm3
。
1.4运行参数之间相互影响
第二部分 脱硫技术
2.1、脱硫技术
单回路喷淋空塔 高性能脱硫除尘吸收塔 双回路喷淋塔
2.1、单回路喷淋空塔
吸收塔入口 氧化空气
除雾器 喷淋层
2.1、吸收塔各部位组成
2.1、吸收塔液气比计算过程
百万火电机组石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺简介
百万火电机组石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺简介脱硫工艺系统采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺，结合以往的工程实际经验，优化后的工艺系统如下：1石灰石浆液制备系统采用石灰石制浆方案，用自卸车将石灰石输送入石灰石仓，再通过称重计量给料设备送至石灰石球磨机，磨制后的石灰石浆液经过石灰石旋流器旋流后合格的石灰石浆液进入石灰石浆液箱，通过石灰石供浆泵输送至吸收塔补充与SO2反应消耗了的吸收剂。
共设置2个石灰粉仓、2套卸料称重设施、2台石灰石浆液箱。
石灰石仓为混凝土结构，石灰石浆液箱采用碳钢衬玻璃鳞片，搅拌器为碳钢衬胶。
每台石灰石浆液箱设置2台石灰石浆液泵，一运一备，可分别对应2座吸收塔。
供浆管路是循环回路，通过循环回路的分支管线给吸收塔提供需要的石灰石浆液，多余的浆液经循环回路回到浆液箱。
供浆泵出口管线上设有密度测量，供浆的分支管线上设有流量测量和流量控制。
供浆量是根据进口SO2浓度、吸收塔进口烟气量、吸收塔出口SO2浓度、吸收塔内浆液的pH值、石灰石浆液浓度在DCS中进行运算来控制的。
2烟气处理系统从锅炉引风机后的烟道上引出的烟气经过原烟道后进入吸收塔。
在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，通过净烟道进入烟囱排入大气。
在吸收塔中，烟气中的二氧化硫、粉尘及其他污染物得以去除。
从吸收塔中排出的经过处理后的烟气导入净烟道，由电厂的湿烟囱直接排放。
烟道最小壁厚按6mm设计，并考虑一定的腐蚀余量。
烟道内烟气流速不超过15m/s。
烟道能够承压为±6000Pa。
烟道壁厚考虑充分的腐蚀余量，横向有足够的槽钢加固，纵向有加强筋，尺寸精度在±0.5%的公差之内。
两台机组烟气分别经引风机升压，进入吸收塔脱硫，出吸收塔后进入主烟道，经烟囱排放。
在有冷凝液烟道设置排放系统。
锅炉与吸收塔的操作是独立的。
正常工况，烟气可以从FGD系统经吸收塔脱硫后至烟囱排放。
在烟气温度高于180℃或其它意外情况时，为避免高温烟气对吸收塔内设备、防腐造成损坏，在吸收塔入口设有事故冷却水系统。
电厂脱硫培训—石灰石浆液制备系统
电厂脱硫培训—石灰石浆液制备系统2台炉（1#、2#炉）公用石灰石粉贮存和浆液制备给料系统。
两台脱硫机组同时运行时石灰石浆液最大耗量为
46t/h（设计煤种，BMCR工况）。
从石灰石制粉厂用汽车向FGD装置提供石灰石粉,石灰石粉卸在石灰石粉贮仓，石灰石粉贮仓容积按满足2×
2250t/h锅炉BMCR工况下4天所需石灰石量。
石灰石粉经螺旋给料机进入石灰石浆液罐（容量是设计煤种，BMCR工况6小时所需石灰石浆液量），与滤液或工业水经搅拌器搅拌后，由石灰石浆液泵打入到循环泵吸口，进入脱硫塔进行脱硫反应。
（1）石灰石粉贮仓（2座）
容量：628×2 m3
尺寸：Φ8.5m×11.0m（圆柱高度） (单座)
（2）石灰石粉给料机（2台）
给料量：流量25.0t/h
（3）石灰石浆液罐（1座）
容量：230 m3
尺寸：Φ7.0m×7.2m
（4）石灰石浆液泵（3台，2运1备）
石灰石浆液泵：流量40m3/h，扬程20m。
1。
脱硫系统典型工艺流程(石灰石-石膏湿法脱硫技术)
电厂烟气脱硫系统典型工艺（石灰石-石膏湿法脱硫技术）1.石灰石－石膏湿法脱硫工艺及脱硫原理从电除尘器出来的烟气通过增压风机BUF进入换热器GGH，烟气被冷却后进入吸收塔Abs，并与石灰石浆液相混合。
浆液中的部分水份蒸发掉，烟气进一步冷却。
烟气经循环石灰石稀浆的洗涤，可将烟气中95%以上的硫脱除。
同时还能将烟气中近100%的氯化氢除去。
在吸收器的顶部，烟道气穿过除雾器Me，除去悬浮水滴。
离开吸收塔以后，在进入烟囱之前，烟气再次穿过换热器，进行升温。
吸收塔出口温度一般为50-70℃，这主要取决于燃烧的燃料类型。
烟囱的最低气体温度常常按国家排放标准规定下来。
在我国，有GGH 的脱硫，烟囱的最低气温一般是80℃，无GGH 的脱硫，其温度在50℃左右。
大部分脱硫烟道都配备有旁路挡板（正常情况下处于关闭状态）。
在紧急情况下或启动时，旁路挡板打开，以使烟道气绕过二氧化硫脱除装置，直接排入烟囱。
石灰石—石膏稀浆从吸收塔沉淀槽中泵入安装在塔顶部的喷嘴集管中。
在石灰石—石膏稀浆沿喷雾塔下落过程中它与上升的烟气接触。
烟气中的SO2溶入水溶液中，并被其中的碱性物质中和，从而使烟气中的硫脱除。
石灰石中的碳酸钙与二氧化硫和氧（空气中的氧）发生反应，并最终生成石膏，这些石膏在沉淀槽中从溶液中析出。
石膏稀浆由吸收塔沉淀槽中抽出，经浓缩、脱水和洗涤后先储存起来，然后再从当地运走。
2.脱硫过程主反应1．SO2 + H2O → H2SO3 吸收2．CaCO3 + H2SO3 → CaSO3 + CO2 + H2O 中和3．CaSO3 + 1/2 O2 → CaSO4 氧化4．CaSO3 + 1/2 H2O →CaSO3•1/2H2O结晶5．CaSO4 + 2H2O →CaSO4•2H2O结晶6．CaSO3 + H2SO3 → Ca(HSO3)2 pH控制同时烟气中的HCL、HF与CaCO3的反应，生成CaCl2或CaF2。
吸收塔中的pH值通过注入石灰石浆液进行调节与控制，一般pH值在5.5~6.2之间。
火电厂石灰脱硫工艺流程
石膏储存或外销
将脱水后的石膏进行储存或外销。
10
废水处理
对脱硫过程中产生的废水进行处理，去除其中的悬浮物、重金属等有害物质，达到排放标准。
11
排放
将处理后的烟气排放到大气中，相较于未脱硫的烟气，CO₂和SO₂的排放量已大幅度降低。
5
SO₂与石灰浆反应
在吸收塔中，SO₂与石灰浆液中的CaCO₃发生化学反应，生成亚硫酸钙（CaSO₃）。
6
鼓入空气氧化
向吸收塔中鼓入空气，将亚硫酸钙氧化为硫酸钙（CaSO₄），即石膏。
7
产物分离
通过除尘器等设备将反应后的烟气中的石膏颗粒分离出来。
8
石膏脱水
将分离出的石膏浆液进行脱水处理，形成固体石膏。
火电厂石灰脱硫工艺流程
步骤序号
工艺流程
描述
1
石灰石破碎磨细
将石灰石原料进行破碎和磨细处理，制成细度为200-300目制备成石灰浆液。
3
烟气预处理
对进入脱硫系统的锅炉烟气进行预处理，如除尘、降温等。
4
注入吸收塔
将制备好的石灰浆液注入吸收塔中，与经过预处理的烟气进行接触。
脱硫工程(制浆、脱水、废水处理系统)讲解
河北省电力研究院 河北省电力调整试验所
闫维明
主要内容
石灰石浆液制备系统 石膏脱水系统 脱硫废水处理系统
一、石灰石浆液制备系统
一、石灰石浆液制备系统概述
本系统由石灰石卸料系统、湿磨系统、浆液储存箱组成。 两台机组的脱硫装置设置一套公用的石灰石卸料系统，主要包括1个 卸料斗，1个石灰石仓，1台斗提机等；卸料斗满足15吨的自卸车要求， 石灰石仓的有效容积按1200m3（二台机组BMCR工况6天（日利用小时 按20小时计）的石灰石耗量）设计，斗提机的出力按70t/h设计。 用卡车或其它方式将石灰石（粒径≤20mm）送入卸料斗后经振动给 料机、斗式提升机、石灰石仓顶输送机送至石灰石贮仓内，再由称重给 料机送到湿式球磨机内磨制成浆液，石灰石浆液用泵输送到水力旋流器 经过分离后，大尺寸物料通过再循环进入磨机，溢流合格的浆液进入石 灰石浆液箱储存，然后经石灰石浆液泵输送至吸收塔。
其它控制。包括球磨机轴承润滑系统的控 制、泵及管道的冲洗阀门、搅拌器的控制、 石灰石料仓料位控制等。
二、石膏脱水系统
二、石膏脱水系统概述
石膏脱水系统为#1、#2炉脱硫装置共用一套， 包括两套石膏旋流系统、两台真空皮带脱水机、两 台真空泵、两套滤饼冲洗水箱、四台滤饼冲洗水泵、 一套滤布冲洗水箱和冲洗水泵系统等。两台炉的石 膏旋流器应能交叉运行。
准） e) 溶解于石膏中的Cl-含量低于0.01% Wt（以无游离水分的石膏作
为基准） f) 溶解于石膏中的F-含量低于0.01% Wt（以无游离水分的石膏作
为基准） g) 溶解于石膏中的MgO含量低于0.021% Wt（以无游离水分的石
膏作为基准） h) 溶解于石膏中的K2O含量低于0.07% Wt（以无游离水分的石膏
石灰石浆液制备系统
三、石灰石制浆系统
湿式球磨机系统停止
1、关闭石灰石储仓下料插板。 2、待称重皮带给料机将余料输送完毕，停运称重皮带给料机。 3、球磨机研磨水调节阀切手动，流量设为1.5m3/h。 4、球磨机稀释水调节阀切手动，流量设为5.5m3/h。 5、等待120s，开启高压油泵。 6、停运球磨机。 7、停高压油泵。 8、停喷射装置。 9、关闭研磨水调节阀。 10、待石灰石密度降至1000kg/m3左右，关闭稀释水调节阀。 11、停运石灰石浆液再循环泵。
设备运行及停运后注意事项
1、设备运行时经常检查卸料口有无堵料或 漏料
2、设备运行时经常检查称重给料机有无堵料 3、设备停运后应将各箱灌浆液排放冲洗干净
4、设备停运后应定期对球磨机进行慢传180度
5、冬季球磨机慢传时油温应加热至35C以上
在168调试过程中发现的问题
一、检修在向湿式球磨机机加钢球过程中注意事项 二、石灰石旋流器运行中堵塞检查 三、称重给料机运行中堵塞 四、振打给料机撒料原因
二、石灰石旋流器运行中堵塞原因 检查
在168试运发生了石灰石旋流器运行中堵塞现象原因 分析 一、石灰石及水的配比不好，造成浆液箱循环泵出口 密度增大。（出口密度表不好用） 二、湿式球磨机对石灰石磨制的不好。（磨机内钢球 少或损坏等原因） 检查 一、经常检查石灰石旋流器压力表 二、检查过程中用手摸各旋流器子 三、经常检查旋流器子的流量有无减少 处理、用硬物轻轻敲打，检查流量有无增大。 不能处理时联系检修。
三、石灰石制浆系统
三、石灰石制浆系统
湿式球磨机系统启动
1、检查磨机，磨机油站冷却水投用 2、启动磨机低压油泵后启动高压油泵（顺 控）（30分钟） 3、启动石灰石浆液循环箱搅拌器 5、闭合磨机齿轮喷油装置电源开关 4、启动磨机电机 6、启动称重皮带给料机，补水（3：1） 7、启动石灰石浆液循环泵，石灰石浆液走旋流器底流，当密度 在1250－1400kg/m3时开启溢流阀（石灰石旋流器的压力在50 －80KPa） 8、磨机系统投自动（石灰石浆液循环箱液位控制和石灰石浓度 （或）密度控制）
石灰石法脱硫操作方法
石灰石法脱硫操作方法
石灰石法脱硫（也称为湿法脱硫）是一种常见的烟气脱硫方法，以下是操作步骤：
1. 确定脱硫设备：常见的石灰石法脱硫设备包括湿式石灰石石膏石脱硫系统和湿式石灰石碱性氧化物脱硫系统。
根据具体情况选择合适的设备。
2. 准备石灰石浆液：将适量的石灰石粉末加入水中，搅拌均匀，形成石灰石浆液。
浆液浓度一般在20%到30%之间。
3. 注入脱硫设备：将石灰石浆液注入脱硫设备中，通过喷淋喷嘴或喷射器均匀喷入烟气中。
确保石灰石浆液能够与烟气充分接触。
4. 反应过程：石灰石浆液与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸钙（CaSO4）沉淀。
该反应一般在脱硫设备内的反应器中进行。
5. 石膏处理：硫酸钙沉淀形成的石膏需要定期处理和清理。
可以采取过滤、浓缩、干燥等方法处理石膏。
6. 控制和监测：在整个脱硫过程中，需要对石灰石浆液的浓度、喷洒量、石灰石浆液和烟气的接触时间等参数进行控制和监测，以确保脱硫效果和设备运行效率。
注意：在进行石灰石法脱硫操作时，需要注意操作安全，避免石灰石粉末和浆液对人体造成伤害。
同时，对于生成的石膏废料，需要根据相关法规进行合理处理，防止对环境造成污染。
石灰石脱硫工艺流程
石灰石脱硫工艺流程
《石灰石脱硫工艺流程》
石灰石脱硫工艺是用来减少燃煤电厂、燃油电厂和其他工业设施所排放的二氧化硫气体的一种重要方法。
脱硫工艺流程主要分为干法和湿法两种方式。
干法脱硫工艺流程是通过在锅炉燃烧过程中添加石灰石粉末或其它吸收剂，使其与二氧化硫发生化学反应，从而将二氧化硫转化为硫酸盐或硫酸，然后通过除尘系统将固体废物排出。
这种脱硫工艺不需要通过水来进行处理，因此操作比较简单，并且不会产生废水，但是需要大量的石灰石粉末，成本较高。
湿法脱硫工艺流程是将石灰石和水混合成石灰石浆液，然后将石灰石浆液喷洒到烟气中，通过与二氧化硫的吸收反应将二氧化硫转化为硫酸盐。
这种脱硫工艺需要用大量的水进行处理，而且会产生大量的废水，所以需要配备废水处理系统。
但与干法脱硫相比，湿法脱硫使用的石灰石较少，成本较低。
无论是干法脱硫还是湿法脱硫，都需要考虑成本、废水处理和废物处理等因素。
同时，脱硫工艺流程还需要考虑运行稳定性、脱硫效率和对环境的影响等因素。
在选择脱硫工艺流程时，需要根据设备投资、运行费用、环境排放标准等因素做出合适的选择。
随着环保要求的不断提高，石灰石脱硫工艺将会得到更加广泛的应用和发展。
火电厂石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术工艺设计及应用
火电厂石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术工艺设计及应用目前随着国家对环保要求的日趋严格，国内大部分电站锅炉已建设烟气脱硫设施，这些脱硫装置大部分采用石灰石—石膏湿法脱硫系统。
本文介绍了湿法烟气脱硫系统的技术特点、工艺原理以及华电长沙电厂2×600MW机组石灰石—石膏湿法烟气脱硫系统工艺设计的工程实际应用。
1. 石灰石—石膏湿法脱硫系统技术特点及原理1.1. FGD系统及工艺描述1）工艺简介及技术特点石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。
该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化，其主要特点为：· 脱硫效率高，可达99.3%以上；· 除尘效率高，综合除尘效率可达85%以上；· 吸收剂化学剂量比低；· 液/气比（L/G）低，使脱硫系统的能耗降低；· 可得到纯度很高的脱硫副产品-石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件；· 采用价廉易得的石灰石作为吸收剂；· 系统具有较高的可靠性，系统可用率可达100%以上；· 对锅炉燃煤煤质变化适应性较好；· 对锅炉负荷变化有良好的适应性。
2）工艺流程及其构成FGD装置运行时，烟气通过位于吸收塔中部的入口烟道进入塔内。
烟气进入塔内后向上流过喷淋段，以逆流方式与喷淋下来的石灰石浆液接触。
烟气中的SO2被石灰石浆液吸收并发生化学反应，在吸收塔下部反应池内被鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏晶体。
在吸收塔上部，脱硫后的烟气通过除雾器除去夹带的液滴后，从顶部离开吸收塔，最后进入烟囱。
FGD装置所需石灰石吸收剂浆液由石灰石磨制系统制浆，由泵送至吸收塔后进行吸收反应。
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主要设备及基本原理：石灰石粉仓
主要设备及基本原理：石灰石粉仓
主要设备及基本原理：仓顶布袋除尘器
主要部件包括：漏斗、箱体、气囊箱、滤布袋、反吹扫设备和排气 装置等。
理论基础
1)石灰石：石灰石主要成分是碳酸钙（CACO3）,是目前广泛应用于燃 煤、冶炼锅炉等领域的脱硫剂。 2)粒度:粒度是指物料颗粒大小的尺寸，一般以该物料颗粒最大长度来 表示。 3)粒级:粒级是把一粒度不同的物料群分成粒度范围较窄的级别。 4)目数：指物料的粒度或粗细度，一般定义是指在1英寸乘1英寸面积内 有多少个网孔数，物料有多少能通过多少网孔即定义为多少目数。目数 越大，说明物料越细。
皮带称重给料机用于测量和输送石灰石粉至石灰石浆液箱。 本系统设置2台皮带称重给料机，每座石灰石浆液箱对应1台皮带 称重给料机。每台石灰石皮带称重给料机的容量能满足每套石灰石制浆 系统要求的石灰石给料量。 给料机设计包括皮带调节的拉紧装置，导向轮和皮带清扫装置等。 给料机在满负荷下能启动，带有给料量调节控制器，调节范围能达到从 0～100%的可变给料量。皮带称重给料机完全封闭运行，以防止灰尘。 称重系统包括电子称重元件，速度感应器和重量-速度放大器。配 有就地称重控制箱，能以4～20MADC的形式将这两个信号通过硬结线传 到DCS。
主要设备及基本原理：石灰石浆液箱
主要设备及基本原理：石灰石浆液泵
石灰石浆液泵属离心泵，离心泵的结构基本上可按轴的位置分为卧 式泵离心泵和立式离心泵两大类，同时根据压出室型式、吸入方式可分 为涡壳式和导叶式。离心泵组成比较简单，主要由四部分构成：原动机 、叶轮、泵壳与轴封装置。
启动前泵壳内要灌满液体，当原动机带动泵轴和叶轮旋转时，液体 一方面随叶轮作圆周运动，一方面在离心力的作用下自叶轮中心向外周 抛出，液体从叶轮获得了压力能和速度能。当液体流经蜗壳到排液口时 ，部分速度能将转变为静压力能。在液体自叶轮抛出时，叶轮中心部分 造成低压区，与吸入液面的压力形成压力差，于是液体不断地被吸入， 并以一定的压力排出。
主要设备及基本原理
石灰石制浆系统为2×350MW机组公用系统，吸收剂供应系统满足 FGD所有可能的负荷范围。吸收剂制备系统主要由1座石灰石粉仓，1台 布袋除尘器、2台叶轮给料机、2台皮带称重给料机、2座石灰石浆液箱 （配置搅拌器）、4台石灰石浆液泵等组成。
主要设备及基本原理
1 石灰石上料及存储系统 石灰石粉存储系统的作用是为石灰石制备系统接收和存储石灰石粉 原料,保证石灰石制备系统原料的持续性,为脱硫系统所需吸收剂提供保 障。包括：石灰石粉仓、仓底插板门、旋转给料机、粉仓顶部布袋除尘 装置、称重皮带给料机、流化风系统等。 2 石灰石浆液制备系统 石灰石浆液制备系统作用：存储石灰石粉、配制合格的石灰石浆液 、向吸收塔提供合格的新鲜石灰石浆液，保证吸收塔内浆液PH值在合适 范围。包括：石灰石浆液箱及其搅拌器、石灰石浆液泵等。
含尘气体从入口门流入，撞在挡板上，改变流动方向，结果粗颗粒 粉尘直接落入仓内，细颗粒的含尘气体通过滤布层时，粉尘被阻流，空 气则通过滤布纤维间的微孔排走。在过滤过程中，由于滤布表面及内部 粉尘搭供不断推积，形成一层由尘粒组成的粉尘料层，显著的改善了过 滤作用,气体的粉尘几乎全部被过滤下来。
主要设备及基本原理：皮带称重给料机
液制备系 统
目录
CONTENTS
01 系 统 简 介 02 理 论 基 础 03 主 要 设 备 及 基 本 原 理
系统简介
我厂脱硫吸收剂采用石灰石成品粉。外购合格的石灰石成品粉由密 封罐车运至电厂内，密封罐车自带气力卸料系统，通过气力卸料方式将 石灰石粉卸入石灰石粉仓。石灰石粉仓下设有两个下料口，石灰石粉由 仓底部的给料机均匀地送入两个石灰石浆液箱内，依靠自控系统按比例 加入工艺水，制成一定浓度的石灰石浆液（含固浓度为20～30%），然后 由石灰石浆液泵通过管道分别输送至两台吸收塔。工艺流程如下：
主要设备及基本原理：石灰石粉仓
石灰石粉仓采用钢结构圆筒仓，共设一座，为两塔公用。粉仓的有 效容积为1200M3，有效容积能满足贮存本期工程2台锅炉BMCR工况下脱 硫装置运行3天所需要的石灰石量。
石灰石粉仓仓顶配有压力真空释放阀1台，脉冲布袋除尘器1台； 过滤后气体能满足环保要求。石灰石粉仓锥体采用封闭结构，粉仓锥体 配备相应的防止仓内堵塞和板结的气化风及其加热系统。整套的流化装 置包括流化风板、流化风机、流化风加热器、调节阀和管道等。流化风 机设2台罗茨风机，1用1备。流化风加热器设1台。
粉仓 → 给料机 → 石灰石浆液箱 → 脱硫吸收塔。
系统简介
粉仓下料设置皮带给料机，皮带给料机上部设置叶轮给料机，叶轮 给料机和皮带给料机均变频控制，并在叶轮给料机入口设置气动插板门。 为了使石灰石粉保持良好的流态，石灰石粉料仓底部设有1套热风气化 系统。
石灰石生浆液通过石灰石浆液泵输送至吸收塔，本期2X350MW机组 共设置4台石灰石浆液泵，2台运行，2台备用。石灰石浆液泵为变频泵， 通过石灰石浆液泵调节进入吸收塔的石灰石浆量。
主要设备及基本原理：皮带称重给料机
主要设备及基本原理：皮带称重给料机
主要设备及基本原理：石灰石浆液箱
本系统设置2座石灰石浆液箱，每座有效容积：150M3。整体结构 为碳钢，箱体内壁由玻璃鳞片进行防腐处理。石灰石调浆系统的出力能 满足两台锅炉在BMCR工况运行时的FGD装置所需的吸收剂用量。
每座浆液箱设置一台搅拌器。搅拌器采用顶进式，用于保持浆液均 匀。
理论基础
5)细度：物料不同直径的颗粒所占的质量百分率，可用留在筛子上的剩 余石灰石粉量与总石灰石粉量的百分比表示。例如：石灰石粉细度90% （R325），意思是石灰石粉通过孔径为0.045MM微米的筛子的概率为 90%，不通过率为10%。 6)烧失量：指将物料在一定温度下烘干灼烧后失去的重量百分比,原料 烧失量的分析有其特殊意义。按照化学分析所得到的成分，可以判断原 料的纯度。 7)收剂的利用率：吸收剂利用率等于单位时间内从烟气中吸收SO2摩尔 数除以同时间内加入系统的吸收剂中钙的总摩尔数。