(技术规范标准)事故喷淋水箱制作技术规范书

徐州彭城发电厂三期工程（2×1000MW）脱硫工程

事故喷淋水箱制作

技术规范书

福建龙净环保股份有限公司

2010年04月

目录

1.总则 (1)

2.工程概况 (1)

3.设计和运行条件 (1)

4.标准和规范 (1)

5.技术要求 (2)

附件1 供货范围 (9)

附件2 技术资料和交付进度 (11)

附件3交货进度 (12)

附件4 监造、检查和验收试验 (13)

附件5 技术服务和联络 (15)

附件6 分包与外购 (15)

附件7 大(部)件情况 (15)

1.总则

1.1本规范书适用于徐州彭城发电厂三期工程（2×1000MW级机组）脱硫工程的事故喷淋水箱钢结构部分的材料、制造和检验等方面的技术要求。

1.2本规范书所提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文。投标方保证提供符合规范书要求和现行中国或国际通用标准的优质产品。

1.3投标方提供的产品应完全符合本规范书的要求。如未对本规范书提出偏差，将认为投标方提供的设备符合规范书和标准的要求。偏差(无论多少)都必须清楚地书面表示。

1.4在签订合同之后，到投标方开始制造之日的这段时间内，需方有权提出因规范、标准和规程发生变化而产生的一些补充修改要求，投标方遵守这个要求，具体款项内容由供需双方共同商定。

1.5本规范书所使用的标准，如遇到与投标方所执行的标准不一致时，按较高的标准执行，但不应低于最新中国国家标准。如果本规范书与现行使用的有关中国标准以及中国部颁标准有明显抵触的条文，投标方应及时书面通知需方进行解决。

1.6本规范书为加工合同的附件，与合同正文具有同等效力。

1.7在今后合同谈判及合同执行过程中的一切图纸、技术文件、设备信函等必须使用中文，如果投标方提供的文件中使用另一种文字，则需有中文译本，在这种情况下，解释以中文为准。

1.8采用国际单位制。

2.工程概况

2.1 概述

彭城电厂是徐州华润电力有限公司建设和经营的一座大型火力发电厂。

电厂位于江苏省徐州市北郊的铜山县柳新乡，厂址北靠京杭大运河和桃园河，距两河汇合口约1.5km，厂址及其周围地带地势开阔平坦，历史上为黄泛区，目前被改造成农田。

电厂一期工程安装2?300MW国产燃煤机组，于1994年5月正式开工，#1机组于1996年9月、#2机组于1997年5月相继建成投产。二期工程扩建2?300MW国产燃煤机组，于2003年5月经国务院正式批准后建设，于2004年5月份和9月份#3、#4机组已相继投产。

本期规划建设2×1000MW等级超超临界燃煤机组，将于2009年8月1日和2009年11月30日分别建成投产。

2.2 交通条件

电厂的对外交通状况良好，水陆交通方便快捷。

公路

电厂厂区内的道路已形成网络，并有进厂公路(华润路)与徐州市的公路主干线三环路相连，进厂公路长约4km，按二级公路标准建成，混凝土路面。三期工程建设时的地方材料和部分中小件设备可通过公路运抵电厂，另外电厂南大门外正在建设环城高速公路(四环路)，公路交通非常方便。

铁路

厂址南至铜山县丁楼和李庄、东至大口村距离都为0.8km，在此范围内，周围没有集中的村庄和农舍。津浦铁路从电厂的东面通过，相距约8km，陇海铁路从电厂的南面通过，距电厂约11km，而联接这两条铁路干线的茅(村)夹(河)线则从电厂南面2.5km处通过。

水路

厂址北侧紧邻京杭大运河，该段京杭大运河为二级航道，2000吨驳船可常年通航。离厂区约500m处的运河岸边建有简易卸货码头一座，主要装卸煤炭。根据上海交运大件物流有限公司《徐州彭城发电厂三期2×900MW工程汽轮发电机组大件设备运输可行性方案》，该码头通过适当改造，本工程建设中的部分超大型设备，如主变压器等，可利用水运到现场，当然，地方性建筑材料也可通过水路运至电厂。

2.3 气候条件

徐州地区地形由西北略向东南倾斜，境内有少量丘陵，冬、夏季风可直贯全境。本区气候属南温带鲁淮区，具有长江流域与黄河流域气候的过渡性质，气候温和，日照充足，春秋季短，入冬回暖较早，冬寒干燥，夏热多雨，春秋旱突出，常有寒潮、霜冻、干旱、冰雹等灾害天气。

2.3.1 气压(Pa)

历年平均气压： 101220

历年年最高气压：104240 (2000年1月31日)

2.3.2 气温(℃)

历年平均气温：14.4

极端最高气温：40.6 (1972年6月11日)

极端最低气温：-22.6 (1969年2月6日)

历年平均最高气温：19.8

历年平均最低气温：9.9

历年最热月平均气温：27.1 (7月)

历年最冷月平均气温：0.2 (1月)

历年最热月最高平均气温：34.0 (1994年7月)

2.3.3 绝对湿度(Pa)

历年平均绝对湿度：1350

最大绝对湿度：4100 (1964年8月7日)

最小绝对湿度：30 (1965年3月15日)

2.3.4 相对湿度(%)

历年平均相对湿度：69

最小相对湿度： 2 (1961年2月19日、1965年3月15日)

2.3.5 降水量(mm)

历年平均降水量：842.5

历年最大年降水量：1213.4 (1963年)

历年最大月降水量：481.3 (1982年7月)

历年最大一日降水量：315.4 (1997年7月17日)

历年最大一小时降水量：83.5 (1997年7月17日)

历年最长一次降水量：368.8 (1965年7月6-22日)

2.3.6 蒸发量(mm)

历年平均蒸发量：1798.9

历年最大蒸发量：2279.0 (1978年)

2.3.7 日照

历年平均日照时数：2261.9 h

历年最多年日照时数：2592.8 (1966年)

历年平均日照百分率：51 %

2.3.8 雷暴(d)

历年平均雷暴日数：25.5

最多雷暴日数：41 (1963年)

2.3.9 历年最大积雪深度：25 cm (1964年2月15日)

2.3.10 最大冻土深度：24 cm (1968年1月2日)

2.3.11 风速及风向

历年平均风速： 2.6 m/s

实测10分钟平均最大风速：15.8 m/s (SSW)

全年主导风向：ENE (频率12%)

夏季主导风向：ENE、E、ESE (频率11%)

冬季主导风向：ENE (频率13%)

根据实测资料计算50年一遇10m高10min平均最大风速为：16.6m/s。

查《建筑结构荷载规范》徐州地区的风压为0.35kg/m2，根据风压、风速换算关系：w=v2/1600 反推徐州地区50年一遇10m高10min平均最大风速为：23.67m/s。

2.4 地质条件

本工程拟建场地构造位置位于华北地台、鲁西台背斜、徐淮断陷褶东北端徐州复式背斜北西翼，东距郯庐断裂带约50km。厂址区区域地质构造稳定，无全新世活动断裂带通过，场地稳定性较好，适宜扩建。

根据本场地三期扩建工程地震安全性评价工作报告，50年超越概率10%条件下，拟建厂址基岩水平向地震动峰值加速度值为0.087g；地表水平向地震动峰值加速度值为0.121g，特征周期为0.5s。相应地震基本烈度为VII度。拟建场地覆盖层的平均等效剪切波速为200m/s，场地土类型属中软场地土，建筑场地类别为Ⅱ类，为可进行工程建设的一般场地。

2.6 检修和大修期

FGD装置的检修时间间隔应与机组的要求一致，不应增加机组的维护和检修时间。机组检修时间为：大修期为6年（随主机）。

3.设计和运行条件

3.1基本条件

3.2材质

3.2.1 箱罐设备

壳体和底、顶板材质碳钢Q235- B

加强筋及平台栏杆材质碳钢Q235-A

4.标准和规范

《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047—95

《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL/5009.1—92

《电力建设施工及技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL/T869—2004

《火焊接工艺评定规程》DL/T868-2004

《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检（2002）109号。

《焊工技术考核规程》DL/T679—1999

《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL/5009.1—92

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001。

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-1998）

《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997

《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-1987

《结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T6728-2002

《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263-2005

《火力发电厂设计技术规程》DL5000

《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》DL/T5196

《钢制焊接石油储罐》API－650

《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341

《钢制压力容器》GB150

《建筑结构荷载/抗震设计规范》GB50009/11

《碳素结构钢》GB/T700-88

《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709

《Installation of Thin Metallic Wallpaper Lining in Air Pollution Control and

Other Process Equipment》NACE St.d RP0292

《衬里钢壳设计技术规定》HG/T20678

《碳钢焊条》GB/T5117

《钢格栅板》YB/T4001-1998

《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923

《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072

《钢制平台扶梯设计规范》DLGJ 158

5.技术要求

5.1加工制作

5.1.1材料验收

5.1.1.1制造箱罐设备选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。

5.1.1.2焊接材料应具有质量合格证明书，焊接材料质量合格证明书应包括熔敷金属的化

学成分及机械性能；低氢焊接材料还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

5.1.1.3箱罐选用的板材，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合国标GB3274-88的

规定。尺寸、外形、重量及允许偏差应符合国标GB709-88的规定。

5.1.1.4箱罐设备选用的标准件应进行外观检查。

5.1.2一般规定

5.1.2.1投标方应编制箱罐设备制作技术方案，并按照批准后的技术方案编制作业指导书，

对制作人员进行技术交底。

5.1.2.2特种作业人员应持证上岗。

5.1.2.3箱罐底板、箱壁板、箱顶板等在预制前必须绘制排板图。

5.1.2.4接管、人孔、加强筋、支撑件等不应位于焊缝上。接管、人孔必须留有足够的扳

手空间，且不可与结构件相碰。

5.1.2.5箱罐在预制、组装及检验过程中所用的样板规定如下：

1）被检部件的曲率半径≤12.5m时，弧形样板弦长不得小于1.5m；

2）曲率半径＞12.5m时，弧形样板弦长不得小于2m；

3）直线样板的长度不得小于1m；

4）测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于1m。

5.1.2.6领料前，应核对钢板材质、规格，使钢板处于平放位置，并采取防止变形、损伤

和锈蚀措施。

5.1.2.7根据排板图在钢板上划出长度、宽度的切割线。经检查合格后，在切割线上打上

样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆在钢板上角标明箱罐编号、排板编号等。

并复验几何尺寸、做好自检记录。

5.1.2.8对于碳钢板的切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；

对于不锈钢板的切割及焊缝坡口，应采用机械加工或等离子切割。

5.1.2.9不锈钢板表面在切割下料过程中不应产生局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺

陷。

5.1.2.10钢板边缘加工面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。

当有疑问时，应采用渗透探伤方法检查。厚度大于19mm的钢板，其周边应全部按

《钢制焊接压力容器技术条件》（JB741-80）附录六《渗透探伤》方法进行检查。

5.1.2.11焊缝坡口型式和尺寸的选用，应按施工图的规定；施工图无规定时，应符合《现

场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）中的相关（6.1.3）

规定。

5.1.2.12箱罐的各个组件必须在厂内进行预组装，不合格的组件不准出厂。

5.1.2.13投标方在发货前或在现场完成设备外表面油漆工作，根据相应的国家标准进行油

漆和包装。涂底漆前，构件应采用喷丸除锈，除锈等级为Sa2.0～Sa2.5。

5.1.2.14预制构件的存放、运输应采取防变形措施，对罐壁板等弯曲构件，应采取胎架运

输、存放。

5.1.3底板预制

5.1.3.1底板预制前，根据图样要求及材料规格绘制排板图，其要求如下：

5.1.3.2为补偿焊接收缩，箱罐底的排板直径应比设计直径大1.5～2/1000；

5.1.3.3除图纸另有要求外，中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m;

5.1.3.4箱罐底的排板形式：内径小于12.5m时，罐底周边宜采用条形边缘板；内径等于

或大于12.5m时，罐底周边宜采用弓形边缘板；

5.1.3.5底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的

距离不得小于200mm。

5.1.3.6箱罐底边缘板沿箱半径方向的最小尺寸为700mm。对于软弱地基，边缘板的径向

尺寸应适当加大。除图纸另有要求外，边缘板伸出罐壁外表面的宽度取边缘板厚

度的6倍左右，且不小于40mm。

5.1.3.7箱罐底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。

5.1.3.8弓形边缘板的弦长及与之平行的内侧边边长的允许偏差为±2mm，径向宽度的允许

偏差为±2mm；对角线之差≤3mm。

5.1.3.9弓形边缘板对接接头的间隙，考虑环板对接焊缝，大角缝隙焊接收缩，不等间隙，

外侧间隙为3-4mm，内侧间隙为6-7mm。

5.1.3.10底板预制前，其下表面应除锈，并涂刷防腐涂料。每块底板边缘50mm范围内不刷。

5.1.3.11底板预制成形经严格检查后，作好标识。

5.1.4壁板预制

5.1.4.1壁板预制前应绘制排板图，要求如下：

5.1.4.2各圈壁板纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距离为板长的1/3，且不得小

于500mm。

5.1.4.3底圈壁板纵向焊缝与箱罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。

5.1.4.4箱罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于

200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。如必须在焊缝上开孔和补强圈覆

盖焊缝时，则应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

的相关规定（11.3.9）进行检查。

5.1.4.5环向加强圈对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。

5.1.4.6壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

5.1.4.7壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：

5.1.4.8壁板预制下料，壁板的周长按下式计算：

L=π（Di+δ）-Nb+Na+∑△

式中：L--- - 壁板周长

Di--- 内径

δ-- 壁厚

a---- 每条焊缝收缩量（mm），手工焊取2～3mm；

b---- 对接接头间隙取2～3mm；

∑△- 每块壁板长度误差值（mm）；

N---- 每圈纵缝数量。

5.1.4.9每圈板各设两个合拢缝，下料时周长应留适当余量。

5.1.4.10壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并且随

时用样板检查，壁板卷制后用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用

直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

5.1.4.11不锈钢板或合金钢板在滚圆加工时，其表面不应产生局部伤痕、刻槽等影响耐腐

蚀性能的缺陷。

5.1.4.12滚圆后的壁板经严格检查后，作好标识。应存放在同壁板弧度的胎具上运输到施

工现场，以防止变形。

5.1.5构件预制

5.1.5.1严格按施工图和规范的要求，以方便安装施工为原则，尽可能减少安装工作量，

尤其是高空作业工作量，最大限度地加大预制深度。预制好的附件、配件应严格

检查，保证质量，并作好标识。

5.1.5.2弯管、栏杆、抗风圈、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙

不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得

大于4mm。

5.1.5.3不锈钢制的弧形构件一般不采用热煨成型。如果采用热煨成型，则对要求做晶腐

蚀试验的构件必须进行固溶化处理，热处理后表面应进行酸洗、钝化处理。

5.1.5.4元件加工成型不得采用降低钢材质量的方法。采用热煨成型的构件，其厚度减薄

量不应大于1mm，且不得有过烧、变质现象。

5.1.5.5梯子分段预制，平台整体预制。

5.2组装焊接

5.2.1焊工要求

5.2.1.1箱罐设备焊接作业的焊工，必须持有符合所焊项目的焊工考试合格证件且必须通

过工程前上岗考试。

5.2.1.2焊接人员应执行有关的技术规范和标准、箱罐设备的焊接技术措施，做好施工记

录，提高焊接质量，搞好分项工程验收。

5.2.2施焊条件

5.2.2.1施工前，投标方技术人员应编制作业指导书，并向全体焊接人员进行技术交底，

明确本项目的焊接技术要求和验收标准。

5.2.2.2开工报告办理完毕。

5.2.2.3焊接材料合格，证件齐全，已审报。

5.2.2.4焊接机具完好，安全措施符合施工要求。

5.2.3焊前准备

5.2.3.1焊前应仔细清理焊口，坡口表面及坡口内外每侧10～15mm范围内的油、漆、锈、

水渍等污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。

5.2.3.2单V型对接坡口应内壁齐平，错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm，X型对接

坡口不应错过壁厚的10%且不大于3mm。

5.2.3.3焊口局部间隙过大，应设法修整到规定尺寸，严禁夹填塞物。

5.2.3.4焊口位置应避开应力集中区。

5.2.3.5焊接组装的待焊工件应垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力。5.2.3.6在下列任何一种环境时，均采用有效的防护措施，否则不得焊接：

1)、下雨、下雪天气。

2)、手工焊时风速>8m/s，气体保护焊时风速>2m/s。

3)、当焊接温度低于0 oC，应在始焊处100mm范围内预热到15 oC左右。

4)、相对湿度>90%。

5.2.4工艺措施

5.2.4.1根据相关标准和规范选择合适的焊条和正确的焊接方法。

5.2.4.2焊条使用前按说明书要求烘焙，重复烘焙次数不得超过两次。

5.2.4.3焊工领取焊条后放入保温筒内，随用随取。

5.2.5底板焊接

5.2.5.1在铺设底板前，清除底梁表面的余砼、油污及其它任何杂物，使其满足焊接要求。

5.2.5.2底板拼装时，注意把底板的对接间距调整到2～3mm。

5.2.5.3在钢板上均匀放置重物，将重物压在箱罐的基础上，载荷重量为3～5吨。

5.2.5.4以最大限度地减少焊接变形为原则，绘制底板焊接顺序图。按照图纸焊接顺序，

进行纵缝的点焊。

5.2.5.5所有焊缝点焊固定后，按照图纸的焊接顺序把底板焊缝焊完。焊接采用中心向两

侧分段退步焊。

5.2.6壁板焊接

5.2.

6.1箱罐壁在现场安装时，要使用专用的对口工具，不准在钢板上乱点乱焊。

5.2.

6.2每一层壁板先在组合区域组合完毕，再吊装至箱罐位置进行安装。组合时，要预

先留一道焊缝最后焊接，以便通过调整焊缝的对口尺寸来保证箱罐直径在规定的

误差范围内。

5.2.

6.3不论是纵缝或是环缝，均是先焊大面积坡口侧，用角向磨光机清根后，再从小面

坡口焊接，罐壁外侧盖面层焊缝最后焊接。

5.2.

6.4壁板纵焊缝的焊接：每道竖向焊缝由一名焊工进行焊接，各焊工要求步调一致，

焊接电流、焊接电压、焊接速度的差异≯10%。为保证焊缝外观质量，除了壁板外

侧盖面缝可从下至上连续焊接外，其余焊缝的焊接必须遵照5.2.11的要求。壁板

竖向焊缝两端各留200mm左右不焊接。吊装完毕后，调整完对口尺寸及平整度，

才能对未完成的竖向焊缝进行焊接。

5.2.

6.5壁板环焊缝的焊接：环焊缝必须在该焊缝上下两侧的纵焊缝焊接完后进行。罐壁

的环焊缝进行焊接时，要准备4～8名焊工。4名焊工施焊，每名焊工的起点分别

布置在0o、90o、180o、270o；8名焊工施焊，每名焊工的起点分别布置在0o、45o、

90o、135o、180o、225o、270o、315o，由于箱罐的直径较大，环焊缝焊接时准备8

名焊工较好。总之要保证均匀分布、对称焊接。各焊工要求步调一致、方向一致、

焊接电流、电压、速度差异≯10%，各层焊缝的焊接必须遵照5.2.11要求进行。

5.2.

6.6第一层壁板与底板焊接应在第2-3层壁板组合点焊完毕后进行。

5.2.7顶板焊接

5.2.7.1箱罐顶板先点焊、组合成一个整体后再进行焊接，顶板主要焊缝是角焊缝，箱罐

顶板整体焊接要求参见5.2.10。

5.2.7.2首先焊接顶板构件之间的焊缝，焊接时由4～8名焊工对称焊接，每个焊工焊接构

件时应从焊缝中间采用中心向两侧分段逆向焊。焊接完毕后，将焊道按衬里要求

打磨平整。

5.2.7.3整体焊接完毕，尺寸校核无误后，进行吊装。

5.2.8人孔及管道接口的焊接

人孔内外两侧都要进行连续焊接。焊接时，两面各布置一名焊工，同时施焊，焊接方向相反，外侧焊缝分等长焊段，各段之间留10mm的间隙不焊：DN<100接口 1段；

DN<150接口 2段；

DN<300接口 3段；

DN<400接口 4段。

5.2.9超长焊缝的焊接

箱罐的底板焊缝、底板与壁板的角焊缝、壁板纵缝、壁板环缝、顶板的对接或角接焊缝长度均较长，为把在焊接过程中产生的焊接变形控制在最小范围内，必须严格按照下列要求进行焊接：

5.2.9.1按照焊接的要求，合理布置焊工。焊接时运条要稳，焊接电流<150A，采用短电弧

进行焊接。运条至对侧焊缝处应有适当停留，以免因熔池温度过高产生焊接缺陷。

5.2.9.2先将要焊接的焊缝进行分段，每段约500mm左右。根据分段，焊工从中心向两端

进行跳焊焊接，在焊接每一大段时，焊工要将此段大致分为3等份，采用逆向分

段跳焊法焊接。

5.2.9.3第一层焊道，采用直线运条，缩短电弧，尽量达到反面成型。以减少后续工作的

工作量。第二层焊道的焊接方向、顺序与第一遍相反，但接头要错开50mm以上。

5.2.9.4施焊时焊条要局部摆动和上下跳动，但应限制在最小范围内，每一道焊缝的宽度

不大于焊芯直径的4倍，采用窄焊道薄层多焊道。

5.2.9.5横焊时，坡口上侧温度高于下侧，所以在上侧运条时，要正确掌握焊条角度，避

免发生咬边，并且每层焊道要彻底清除焊渣。

5.2.9.6焊接中要注意焊道的始端和终端的质量，始端应采取后退起弧法，终端应将焊坑

填满。纵向焊缝应延至环缝的中心，在环焊缝焊前打磨光，接头处应打磨圆滑，

以便焊接。

5.2.9.7两个焊工相交集的接头要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意该段重熔，

保证焊缝饱满，成型美观。

5.2.9.8每层焊接完毕后，应认真清理焊道内的焊渣及焊接飞溅物，并采用砂轮机，将焊

瘤打磨至焊层齐平后，方可进行下一层焊接。

5.2.9.9严禁在坡口外面引弧、熄弧，引弧必须在坡口内进行。灭弧时，要注意填满弧坑，

以免产生弧坑裂纹。

5.2.9.10多名焊工焊接同一条焊道时，应沿同一方向分段进行焊接。

5.2.9.11层间温度不得大于250o C。

5.2.10焊缝外观质量要求

5.2.10.1焊缝成型良好，焊缝过度圆滑，焊波均匀，焊缝宽度均直。焊工对所完成焊缝及

时清理药皮后做100%自检，专职焊接质检员做100%专检，并认真做好记录。5.2.10.2焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定。

5.2.10.3焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、未熔合等缺陷，咬边深

度≤0.5mm，长度不大于焊缝全长的10%且≯40mm。

5.2.10.4罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁对接环缝和罐底边缘板对接

焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于40mm, 凹

陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。

5.2.10.5箱罐设备内所有的对接焊缝都不留余高，即焊后应打磨焊高使之与内壁平齐；箱

罐设备内所有的角焊缝应有足够的焊脚高度，焊后应将其打磨成圆弧过渡。

5.2.10.6外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。

5.3内衬母材的表面要求

5.3.1所有焊接密封的地方都要设有排气口。

5.3.2罐内焊接均采用连续焊，对接焊缝必须磨平。

5.3.3滚轧裂纹或咬边应用砂轮修整平滑。

5.3.4表面缺陷（如裂缝和凹陷等）应补焊，凸出处应打磨平整。

5.3.5凸角处打磨成R≥5mm的圆弧过渡，凹角处打磨成R≥10mm的圆弧过渡。

5.3.6表面应清扫干净，不能有油污、杂质、锈斑，表面粗糙度达到sa2(1/2)级。

5.3.7金属表面将根据规范进行喷吹处理，以获得“白色金属”表面。

5.3.8喷吹介质将由使用者选择并在备忘录中说明。喷吹介质将保证清洁干燥。压缩空气

没有油、污物和水份。

5.3.9当存在以下情况时，喷吹不可进行：

1）工作区域的相对湿度高于90%。

2）表面温度未超过工作区域空气露点温度3℃。

5.3.10敷设内衬后，基体上不准再动用电、火焊接切割等其它加热工作。

附件1 供货范围

1 一般要求

1.1需方负责箱罐设备整体技术和设备图的技术设计，投标方负责箱罐设备本体钢结构及附件的制造图设计、材料采购与检验、加工制造、检验等。

1.2在需方提供技术设计的基础上，投标方应提供详细工程量清单，清单中依次说明材料型号、数量、单重、总重等内容。

1.3对于属于整套设施组装和检验所必需的部件，即使本合同附件未列出和/或数目不足，投标方仍须在执行的同时免费补足。

2 供货及服务范围

投标方的任务是保证在合同规定的时间内按本招标文件的要求完成箱罐设备本体，包括箱罐设备本体钢结构及附件的材料、加工制造、包装运输和外表面油漆。箱罐设备的外形和接口见附图，详细的技术设计图待完成后提供给投标方。

2.1供货范围：

2.1.1 箱罐设备：2台（套）事故喷淋箱，这些箱罐设备必须是完整功能的，至少包括箱体壁板、顶板、顶板、接口附件、人孔、加强筋等。接口分界为：箱罐各接口法兰（不含反法兰，备用口除外）。

2.2供货范围至少包括，但不限于：

说明：a、箱罐设备本体钢结构的重量约为：36t；

b、真实的重量待施工图设计完成之后才能提供，若真实重量不超过投标重量的3%，

则合同价格保持不变，超过部分按吨单价补偿。

(2)附件：

——现场拼装所需的焊条（不包括合金焊条）；

——箱罐标志: 铭牌应采用不锈钢板制造，应醒目标明“龙净环保”字样及设备的制造时间、设备名称等，具体格式由招标方审定。

(3)包装、装卸、运输及保险

(4)清洁和油漆

箱罐设备钢结构的油漆、色标包装按GB191-90、GB/T13384-92等相应的国标进行。

——所有构件表面处理。

——二底一中一面，由投标方提供。现场补漆料由投标方提供并施工。

——安装前应从每个零部件内部清除全部加工垃圾, 如金属切屑、填充物等, 应从内外表面清除所有渣屑、锈皮油脂等。

——所有材料应在启运前采取适当的防腐措施，防止在运输和储存期间锈蚀或损坏。包装费包括在设备总价内。如必要，投标方应随投标文件提供设备材料包

装示意图和大件运输方案。

——箱罐设备组装完成后投标方应在外表面喷涂二层底漆、一层中漆、一层面漆。

箱罐设备钢结构可以在车间预先制作后发送至现场进行拼装,材料和部件应按安装顺序发运。投标方应特别注意部件在运输过程中防止挤压等引起的变形。

(5)技术资料和技术服务

4.3供货范围不包括：

——箱罐设备内表面、接口（管）内表面和内部件支撑结构外表面内衬防腐处理。

——箱罐设备的基础。

——箱内工艺要求的部件和箱体上其它设备、管道、仪表、电缆的安装敷设。

——箱罐设备保温。

附件2 技术资料和交付进度

1 一般要求

1.1 投标方提供必要的与执行合同相关的技术资料。

1.2 需方及时提供与合同设备设计制造有关的资料。

2 技术资料内容和交付进度

2.1 内容与进度

2.1.1在招标阶段提供的资料

——设计、制造、交货总的时间进度表。

——设计、制造、试验的标准规范清单。

——详细的文件提交进度。

——质量保证措施的文件和计划。

——近年来类似工程业绩表

——分供货厂商一览表

——工厂制造、检验计划

——材料\部件包装示意图和大件运输方案

2.1.2合同签订后的资料和图纸

投标方应在合同签订后，协助需方完成箱罐详细设计图，收到需方详细设计图纸文件后2周内提供箱罐详细制造加工图纸供需方确认,同时提供下述资料：

——制造、交货总的时间进度表。

——质量保证措施的文件和计划。

——详细的现场施工技术方案和计划。

——检验项目和方案。

——设备材料包装和大件运输方案。

具体内容双方商定。

2.2 材料部件发运同时投标方向需方提供:

——各项质量文件和技术文件（检验记录、试验报告及质量合格证等出厂报告）

——交货清单及装箱单

——每台设备需提供技术资料20套，电子版本2套

——运行和维护手册20套，培训手册20套

2.3 投标方提供的其它技术资料(需方提供具体清单和要求，投标方细化，需方确认)。包括但不限于：

——检验记录、试验报告及质量合格证等出厂报告。

——投标方提供在设计、制造时所遵循的规范、标准和规程清单。

——详细的产品质量文件(包括材质、材质检验、焊接、热处理、加工质量、外形尺寸、试验等)的证明。

上述所有文件均提供20份及2份电子版。

附件3交货进度

1 总则

投标方应按合同规定的期限完成箱罐设备的制作，在投标书中提出设计、制造、交货时间进度表。产品交货期应满足安装进度要求，发货必须考虑安装顺序。在合同签定后天内投标方提供完整可用的符合规范书要求的箱罐设备。

具体要求为：见商务部分

2

说明:以上工作内容交叉进行。

3设备材料发运计划表

到达地点：材料、部件发运至徐州彭城发电厂三期工程（2×1000MW级机组）脱硫工程现场。

说明：以上交货时间可以根据现场情况作一定的调整。

附件4 监造、检查和验收试验

1 监造

1.1 总则

在箱罐设备制造过程中，需方将有权派出工程技术人员或委托内衬厂商代表进行监造和检验，但这并不代替和减轻投标方对质量的责任。

投标方应提供制造和检验标准的目录。需方将进行监造和检验，了解设备制造加工和组装的质量情况并签字。监造检验的标准为本规范书所列的相应标准。

1.

1.3 监造方式

文件见证、现场见证和停工待检，即R点、W点、H点。每次监造内容完成后，投标方和监造代表均须在见证表格上履行签字手续，并交监造代表1份。

R点：投标方只需提供检查或试验记录或报告的项目，即文件见证。

W点：需方监造代表参加的检验或试验的项目，即现场见证。

H点：投标方在进行至该点时必须停工等待需方监造代表参加的检验或试验的项目，即停工待检。

需方接到见证通知后，应及时派代表到投标方检验或试验的现场参加现场见证或停工待检。如果需方代表不能按时参加，W点可自动转为R点，但H点如果没有需方书面通知同意转为R点，投标方不得自行转入下道工序，应与需方商定更改见证时间，如果更改后，需方仍不能按时参加，则H点自动转为R点。

1.4 对投标方配合监造的要求

——投标方有配合需方监造的义务，并及时提供相关资料，并不由此发生任何费用。

——投标方应给需方监造代表提供便利条件。

——投标方应在现场见证或停工待检前5天将设备监造项目及时间通知需方监造代表。

——需方监造代表有权查(借)阅与合同监造设备有关的技术资料，如需方认为需要复印存档，投标方应提投标方便。

——投标方应在见证后十天内将有关检查或试验记录或报告资料提供给需方监造代表。

2 检查

2.1检验、试验内容

投标方应按本规范和所有适用的规范标准进行全部试验，并通过试验确保所供设备和材料能满足规定的技术要求。需方有权派代表到任何及全部试验场所现场观察试验，且需方现场观察试验并不能使投标方免除本规范约束。

投标方应执行广泛的检验及试验项目、计划。投标方应着重检验和试验需方代表要求的数据、试验结果，签名及提交报告等。

2.2记录

在投标方发货前必须进行材料试验(包括各金属部件)；检查设计数据和控制质量。

3 验收试验

3.1 总则

在生产制造和安装过程中，若主要项目偏离已审查的设计文件，则必须提交需方，取得其审查。验收试验结束后，投标方和需方应在报告中签字。

3.2验收试验

1）由投标方提供的原材料、部件应按规定和标准进行必要的检验和试验，以证实材料(各金属部件)满足相应的规范和标准的要求。

3.3 投标方提供的其它技术资料

投标方应提供，但不限于：

——检验记录、试验报告及质量合格证等出厂报告。

——投标方提供在设计、制造时所遵循的规范、标准和规程清单。