中密度纤维板生产工艺流程图
中密度纤维板生产线实用工艺流程
生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装
载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送 入削片
机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进
入削片机
的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓 储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬 材木片。
理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但 蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需 要较高的温度，一般在160――220C之间，与此相对应的蒸汽压力 为1.6――2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管道及其
附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投 资增大，运行管理不便；二是为了保证热压质量，要求热压板面温度 尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C,各层 热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度 差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使 热压质量降低；三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的 温度（一般在160C以上），其回收难度较大，若处理不当，则可能造 成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以， 近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。 热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，
被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气 分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗 量最大为8200KG/H，设计
风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出 至螺旋称重进
料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还ห้องสมุดไป่ตู้按预置定的胶和纤维 的比例
1.8MM厚中(高)密度纤维板的生产工艺
1.8MM厚中（高）密度纤维板的生产工艺作者：黄祖青叶新华来源：《中国科技纵横》2014年第13期【摘要】纤维板又称密度板，广泛应用于家具、室内装修（强化地板、吊顶、墙板）、音响或乐器的壳体、建筑、车（船）装饰等，根据密度的不同纤维板可分为高、中、低密度纤维板。
中密度纤维板是以小径级原木、采伐、加工剩余物及其它植物纤维经过一系列工艺加工而成的人造板材，它的密度一般在500到880kg每立方米左右，具有优良的物理力学性能（静曲强度、平面抗拉强度高，弹性模数较刨花板好，吸水性能较低、厚度膨胀率低）、装饰性能（纤维板表面光滑、平整度好，便于涂饰、节约涂料）和加工性能（可以锯、钻、开槽、雕刻、抛光、开榫）。
其特点为：变形量少、屋里力学性能适中特点，而且内部结构均匀、密度适中、加工性能好、表面平整光滑。
高密度纤维板是指密度大于880kg/m3的纤维板，其内部结构细密，强度高，尺寸稳定性好，寿命长，耐温耐湿性能好，常用于复合地板、强化地板、室内外装潢以及高档家私、音响、车船装饰材料等。
本文主要介绍中密度纤维板的生产工艺，并结合生产过程中出现的质量问题，并提出有效策略。
【关键词】中（高）密度纤维板生产工艺1 中密度纤维板的生产工艺生产工艺流程：木材挑选→削片→筛选→水洗→蒸煮→热磨→施胶→干燥→铺装→预压→热压→锯切→凉板→堆垛→砂光（压光板）→质量检验根据表1-1，1.8mm成品板力学性能标准的要求，制定1.8mm的工艺参数，如表1-2所示，严格控制纤维含水量、素板厚度、磨室压力、蒸煮压力、蒸煮时间、压机速度，确保产品质量。
具体操作如下：（1）木材挑选。
中密度纤维板所用的植的纤维素含量一般应在30%以上，原材料可以是木质树木也可以是非木质草本。
木质原料可采用马尾松、桉树、衫木红松、落叶松、桦木、杨木、水曲柳等砍伐剩余物、废旧木料、加工剩余物等；非木质纤维原料可以为棉杆、甘蔗渣、竹、芦苇、麦秸等。
对原材料的要求为含水率应控制在40%～60%，树皮含量控制在10%以内，非木质材料合理掺放。
阻燃中密度纤维板的制备
阻燃中密度纤维板的制备及性能测试时虎（中国科学技术大学火灾科学国家重点实验室）1、引言近年来我国城镇火灾形势严峻，火灾造成的经济损失及人员伤亡呈上升趋势。
尽管火灾发生的直接原因各异，但火势扩大、人员伤亡与室内装修中使用了大量木质可燃材料有关。
目前，中密度纤维板作为一种新型木质材料，已在各种民用、公共场所的内装修中有着广泛的应用，而国家相关规范规定这类内装饰材料必须达到一定的难燃等级。
2、中密度纤维板的阻燃方法阻燃中密度纤维板即在纤维成型加工中施入了一定的阻燃剂而制成的板材。
不同的方法添加阻燃剂的途径有所不同：干法和半干法（采用干燥的纤维成型后热压制板的工艺流程）添加阻燃剂的途径有：(1)阻燃剂加到胶粘剂中制成阻燃型胶粘剂。
所用阻燃剂要与原树脂胶相配合，不能影响胶的固化条件及胶合强度。
此方法胶的添加量受到限制，阻燃效果不高，并使胶的生产变得复杂化。
(2)纤维进入拌胶桶后，边搅拌边喷入适量的阻燃剂，此方法不需添加新设备及新工序，阻燃剂形态不限，固体、液体、乳剂均可，药剂及水量均可控制，不会造成浪费。
喷入阻燃剂的时间选在喷胶前，与胶同时喷入或喷胶后都可以。
湿法生产阻燃纤维板，最好选用与纤维起反应的或能固定在纤维上的阻燃剂，以免在成型热压过程中阻燃剂随滤去的水分流失掉。
阻燃剂添加量由阻燃效果，强度损失，成本等多种因素而定，一般阻燃剂添加量占总纤维重量的5-20%.本论文采用的技术路线是基本上不改变普通中密度纤维板的生产流程，不改动原生产线主要设备，采用难燃胶水剂，并加入高效阻燃剂及表面活性剂，固化剂等辅助成分施加到纤维中，进行压板，经小室实验，产品质量较好。
9mm阻燃中密度纤维板物理力学性能达到国家标准GB117181-10规定的一级板指标，阻燃性能，氧指数>45%(普通板为27%)，并达到GB8624-88B1难燃级指标。
3、阻燃中密度纤维板的制备3.1 实验材料(1)纤维：含水率为11.24%.(2)胶粘剂：永安胶和光大木材公司提供的低粘胶(3)阻燃剂：Z-3，Z-4，均由实验室制备(4)固化剂，乳化剂等其它助剂。
中密度纤维板生产工艺
（二）影响干燥质量的因素 1、干燥管道内热介质的流速和温度 2、干燥介质的温度和湿度 3、纤维初含水率 4、纤维的粗细 5、空气和纤维的混合浓度 三、纤维气流干燥的方法 （一）纤维气流干燥管道的型式 纤维气流干燥管道的形式，按结构可分为直管 型、脉冲型和套管型三种。
1、直管型气流干燥管道 这是最简单的一种型式，其主要干燥管道为直 管，管经在1m以上常用的管经为800~1200mm， 管道长度一般为90m以上常用的长度为98~100m。 其特点是设备结构简单，容易加工，投资少， 因此采用较多。但是，管道即长又高，纤维干燥的 质量不够均匀，热效率较低。 2、脉冲型气流干燥管道 这种型式管道的管经是缩小与扩大相结合的。 其特点是纤维干燥的质量较均匀，但是设备结 构较复杂，工艺难控制以及管道内部易粘挂纤维。
（二）气流分选 气流分选是利用气流对大小纤维的作用力不同而将其 分开的。细小的纤维比表面积大，受到气流的作用力大， 而粗大纤维的比表面积小，受到气流的作用力小，因而， 在气流的作用下能将其分离开。气流分选还能将密度不同 的纤维分离开。 在中密度纤维板生产中，纤维分选过程称为纤维分级， 也是利用气流对不同比表面积和不同密度的纤维作用力不 同而进行分离的。通过纤维分级，将粗、细纤维分离开， 使细纤维分布在板坯的表面，而粗纤维分布在板坯中层， 对提高产品质量具有重要意义。 气流分选不仅能对纤维的平面尺寸进行分选，而且能 区分出厚度和密度不同的纤维。但它是靠调节风量和风压 来达到分选要求的，因此，合理的调整风量和风压是一个 比较难的问题。
连续测定法在测定终含水率时，应用了连续式含 水率测定仪器等。这些测定设备能将纤维含水率连 续不断的快速反映出来，便于及时指导生产且能实 现含水率测量和控制一体化。 （二）干燥过程终控制纤维终含水率的方法 干燥过程终控制纤维终含水率的方法有3种：调 干燥温度、进料量和调纤维在管道内的停留时间。 （三）干燥过程的安全放火监控 在现代化干燥中或干燥后的运输装置中，一 般都安装有主动灭火装置。装有火花探测头。
中密度纤维板生产工艺设计
中密度纤维板生产、基本工艺设计中密度纤维板生产工艺包括生产部分和辅助部分(以木材原料为主)。
生产部分包括原料堆场和备料、热磨施胶干燥、铺装预压热压、后处理、中间储存及砂光工段。
辅助部分有实验室、磨刀间和维修间等。
中密度纤维板生产基本工艺设计. 原料堆场原料堆场是生产工艺的组成部分。
原料在储存过程中，受自然条件的影喻而减少水分和均衡含水率，能减少树脂含量及果胶、淀粉、蛋白等成分，有利于原料质量的稳定，使原料更适于解纤。
而不恰当的原料储存方式和管理方法，不但会造成原料的腐朽变质和浪费，甚至会有火灾的隐患。
在设计中必须根据工厂的生产规模、工艺流程、原料种类、储存季节、场地利用和防火规范要求等来综合考虑原料堆场的储存方式和面积、工艺布局。
原木进场后应按树种和径级以及进场时间的先后顺序分类归堆。
考虑到原料供应的季节性作业和由于市场变化、运输等不可预测的因素，会使原料供应不及时而影响正常生产，为满足企业的正常连续生产必须要有一定的储备量。
对于木材原料来说，原木储存量不能少于1个月的正常生产的需要量。
以3~4个月的生产需要量为最佳。
采用铲车堆垛作业工艺，。
堆积高度按3~5m计算;外购到厂的木片可用简易棚或露天堆场堆放，露天堆场的木片堆积高度可达20~30m。
为避免原料堆垛自燃导致火灾和腐烂变质，堆垛之间要求留有足够的垛间距及通风道。
堆垛间距一般在1~2m，至少不小于0.5m;垛组间距一般在10~15m，垛区间距一般为15~25m。
原料场最好设置在生产区的下风向，堆垛长度方向应与常年主导风向成一个角度，以利通风。
非木材植物纤维原料则在很大程度上受季节影响，必须根据原料收购季节和运输条件等来考虑原料储存期、储存面积及储存方式。
这些原料一般用打捆方式运进料场储存，储存期一般在6个月以上，棉杆、庶渣类的储存量在6~9个月，芦苇、秸秆为7~10个月，竹材一般为2~3个月。
可采取分场地储存，但生产区内至少要储存1~3个月的生产用量。
中密度纤维板制造工艺曲线图如下
中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水解决削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工可以更好旳对中纤板旳生产要有足够旳理解，在此对上面所讲旳工艺制造作具体旳简介：一、1、削片：它是整个板生产中原料旳制造车间，重要将松杂木材削成符合生产规格旳木片，以备热为纤维分离提供更好旳条件。
2、核心词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料旳植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，我司所受用旳是木质纤维，它重要涉及采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其她下脚料），以及回收旳废旧木材等，也可直接用林区或木材加工公司生产旳木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用旳削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便避免进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调节飞刀与底刀旳间隙，一般调节旳间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率旳适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整洁均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：由于中纤板旳强度取决于纤维旳交错性能和结合时旳工艺条件，有关纤维形态，在这简要简介如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞旳含量多与少决定了纤维质量旳好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学构成以及原料旳机械加工性能等，相对而言要考虑板材旳强度要注意如下几点①长度大，长宽比大旳纤维具有较好旳结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小旳纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大旳接触面积，③长短、粗细纤维旳合格搭配可以弥补纤维之间旳空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，有关化学构成以及原料旳机械加工性能这里不加多述，如下表针材材与阔叶材。
中密度纤维板生产工艺规程
中密度纤维板生产工艺规程编制：审核：批准：2006年11月1日颁布执行以木质纤维或其他植物纤维为原料、施加胶粘剂、制成密度在450～88Kg/ｍ3范围的板材称为中密度纤维板。
工艺流程图：截断磁选↗↘↓木料→削片→木片贮存→木片蒸煮→热磨→施胶→施蜡→纤维干燥→纤维贮存→铺装成型→扫平→皮带秤称重→板坯连续预压→板坯齐边→纤维回收板坯横截→同步运输→一号加速运输→二至五号加速运输→小车装板→废板坯回收热压→卸板→翻板冷却→中间堆垛→粗砂→精砂→纵横裁边→检验分等→入库木粉回收利用热能木片制备工段木料贮存→削片→木片贮存1、原料：木质纤维原料，包括采伐剩余物（小径材、枝桠、薪炭材）、造材剩余物（截头）、加工剩余物（板皮、木芯、碎单板及其他下脚料）、以及回收的废旧木材等，要求木材密度在0.4-0.6g/cm3之间,PH=4.0-6.50之间。
常见不能用的树种有: 大叶桉(胶树)、柠檬桉、相思树、鸭脚木、木麻王等。
2、原料贮存场地应平坦，并且要有良好的排水条件，原料堆垛之间留有一定的间隔，保证原料的良好通风与干燥。
为了装卸方便，人工搬运的原料堆高度在2.0-2.5m之间,由机械搬运,允许料堆高度达10m以上。
3、木料进入削片机前要求清除上面铁质等杂物，以免损坏刀片。
进鼓式削片机的原料尺寸：直径或厚度小于160mm。
弯曲太大的和超过要求尺寸的木料，应从弯曲处截断或改小符合要求后再进削片机。
4、鼓式削片机的两片飞刀的伸出量应相同,以保证飞刀与底刀的距离相一致,飞刀与底刀之间的距离保证在0.8-1.0mm。
加工较厚的厚料时，可将飞刀与底刀的距离适当调大些（1-2mm）。
5、刀片要经常更换和研磨，以保持刃口锋利，在正常情况下，飞刀每切削8h 应换一次，底刀每30天更换一次。
6、合格木片尺寸规格：长度16-30mm，宽度15-25mm，厚度3-5mm要求木片大小均匀，切口匀整、光滑、无毛刺，木片外形呈棱型。
7、木片组成要求：木片类型木片长度（mm）组成（%）大型木片>40 不超过5标准木片16～40 不少于75小型木片6～15 不多于15碎木片≤5 不多于58、木片经运输机送入木片料仓贮存，以保证生产的连续化，要求经常清理料仓死角的木片及螺旋口外面的木片。
中密度纤维板生产线工艺流程
8%%。原木装于通过皮带运输机送载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓的木材被削成规格木片，储存。分别储存软材和硬所以采用两个储仓，由于软材硬材要按比例混合，材木片。由出料装置控根据工艺配比，储仓下部的出料装置能控制出料速度，制出料：或4量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7
加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管5 / 21
热压板温度降接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
根据规定，导热油用℃以下时热油循环泵才能停止工作。低到80倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防管路及阀门要按1.6所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃爆。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生点要高。
导成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)6 / 21
中密度纤维板生产工艺
XXXXXXX 密度板有限责任公司文件中密度纤维板生产工艺及操作规程（第1版第0次修订）文件编号：BSD-G Y-01编制：____________审核：_____________批准：______________受控状态：同受控□非受控XXXXXXX 密度板有限责任公司文件2013年06月20日颁布2013 年06月20日实施XXXXXXX密度板有限责任公司发布堆场工艺规程一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。
二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。
二、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一般规定为：1、人工搬运的最高为3--4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5--6米或可视吊车脚臂伸缩而定。
四、为了保证生产正常运行，堆场内应能够供应生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。
五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材，不允许含有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm以上，松木尾径可在30mm以上。
六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。
用于生产性的木片，目测，不允许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不允许有腐朽或发霉严重的木片等，应尽快使用验收合格的木片。
防止发霉变质，堆放不宜太高（不得超过5米）堆放时间一般为3--4天，最长时间不得超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完（木片的具体使用要求还应根据生产情况和领导安排另定）。
验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。
七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，若遇生产调节需由领导批准而行。
中密度纤维板生产工艺知识
中密度纤维板生产工艺知识1. 引言中密度纤维板（Medium Density Fiberboard, MDF）是一种以木纤维为主要原料，通过高温高压下，用合成树脂或胶黏剂进行粘合加工而成的板材。
中密度纤维板广泛应用于家具、地板、门窗等领域，具有平整度好、强度高、易加工的特点。
本文将介绍中密度纤维板的生产工艺知识，包括原料准备、纤维制备、生产工艺、后处理等内容。
2. 原料准备中密度纤维板的主要原料是木纤维，通常采用锯末、木屑或竹屑等。
原料的选择直接影响到中密度纤维板的质量和性能。
首先，原料需要经过干燥处理，将其水分含量控制在合适的范围内。
过高的水分含量会导致中密度纤维板干燥过程中产生大量的气泡和变形。
其次，原料需要经过筛选，去除杂质和过大的颗粒。
这样可以确保制成的中密度纤维板表面平整度，减少细小颗粒对板材质量的影响。
3. 纤维制备在纤维制备过程中，主要需要将原料进行切割、破碎和成型。
首先，原料经过切割机械进行切割处理，将其切成适当的大小。
然后，通过破碎机对原料进行粉碎，使得纤维的长度和宽度符合要求。
接下来，纤维需要通过成型机进行成型。
在成型机的作用下，原料和树脂或胶黏剂混合，经过高温高压下的压制和烘干，形成中密度纤维板的初步形态。
4. 生产工艺中密度纤维板的生产工艺包括加热压制、粘合剂使用和烘干等环节。
首先，在加热压制阶段，将成型好的纤维板放入热压机中，在高温高压下进行加热和压制。
热压机的参数需要根据不同的纤维板要求进行调整，包括温度、压力和时间等。
在粘合剂使用环节，根据纤维板的要求选择合适的粘合剂。
通常使用的粘合剂有合成树脂或胶黏剂等。
粘合剂的选择要考虑到板材的性能和环保要求。
最后，纤维板需要经过烘干处理，以去除上述生产过程中残留的水分。
烘干的过程需要控制好时间和温度，确保纤维板达到合适的含水率。
5. 后处理中密度纤维板生产完毕后，需要进行后处理工序，包括修边、打磨和包装等。
首先，对纤维板进行修边处理，将边缘整齐切割，以获得平整的板材边缘。
纤维板生产工艺流程11
纤维板生产工艺流程11纤维板生产工艺流程原木→剥皮→削片→木片筛选→木片储存→磁选→木片水洗→蒸煮（防水剂）↓连续热压←金属探测←板坯预压←纤维铺装←纤维风选←纤维干燥←热磨↓裁片切断→鼓泡厚度检测→翻板冷却→中间储存（养生）→砂光→规格锯切↓包装入库←检验分等密度板力学性能指标1 学术语定义A 静曲强度：人造板受力会变弯，静曲强度就是人造板在受力变弯曲到断裂时所能承受的最大正应压力强度；B 弹性模量：材料在强行变型阶段，正应力与对应正应变的比值（表层密度低会导致不达标）C 内结合强度（平面抗拉强度）：板材在受平面拉力时撕裂的最大拉力强度（受芯层密度影响大，芯层密度≥90%平均密度）1 外观缺陷A外观缺陷缺陷规定允许范围特级一级二级局部松软直径≦80mm不允许1个3个边角缺损宽度≦10mm不允许允许分层鼓泡不允许不允许炭化B 砂光质量砂光质量直接影响板材贴面，油漆等工艺，砂光缺陷有：砂痕，漏砂，表面发毛。
C 板面直观缺点胶斑（白色），水印（黑色），树皮，杂质（黑色）。
2 质量指标含水率: 4-13%；吸水膨胀率不得超出12%；整张板密度偏差不得超过 10% ；以密度分三个类型：800kg/m3 700kg/m3 600kg/m3 （≦15mm不测握钉力）类型静曲强度（mpa)弹性模量(mpa)平面抗拉强度(mpa)正握钉力(N)侧握钉力(N)特级一级二级特级一级二级特级一级二级特级一级二级特级一级二级80型29.424.5 19.6 2070 1960 1850 0.62 0.55 0.49 1450 1350 1250 900 820 74070型19.6 17.2 14.7 1850 174016300.490.440.39125011501050740 660 －60 0型14.716300.39 0.340.201050950850－－－3 厚度尺寸偏差（m m)特级一级二级厚度偏差±0.25±0.30 ±0.35每张板内各个测量点的厚度不得超过其算数平均值的±0.15宽度偏差：±2.0；长度偏差：±3.0；对角线偏差：±3.0。
中密度纤维板生产工艺
1．石蜡防水剂的配制和施加 （1）融熔状石蜡的施加 这种方法是将石蜡加热至融 熔状，直接加到原料中去。 在中密度纤维板生产中，通常是在纤维分离过程中施 加融熔石蜡液．将石蜡液加到磨浆机内，利用高速旋转的 磨盘将石蜡分散成极微小的液滴，与纤维均匀混合并附着 在其表面上。石蜡液的施加还可以采用喷雾法，即借助压 缩空气，使融熔状石蜡液雾化，直接喷入热磨机排料管中， 与纤维混合均匀并附着在纤维的表面上。 通常使用的石蜡均为固体物，其熔点较高。为了降低 石蜡的熔点，提高施加均匀性，可采用混合石蜡液。即将 固体石蜡和液体石蜡按比例混合，一起施加到纤维中去。 其比例随季节不同而改变。加入液体石蜡后，将使融熔石 蜡的成本提高。 融熔状石蜡液容易配制，施加工艺和设备简单，成本低， 不增加纤维的含水率。但施加的均匀性较差，在板面上容 易出现蜡渍，一旦停产降温还易堵塞管道，且耗蜡量较高。 融熔石蜡的施加效果不及石蜡乳液。
3．防水剂对产品性能的影响 在一定的范围内，随石蜡用量的增加，板子的 防水性能提高。石蜡防水剂影响胶黏剂对碎料的粘 结作用，因此，石蜡用量增加，产品的胶合强度会 下降。石蜡防水剂的施加，对板材的表面装饰有一 定影响，如果对板面进行涂饰或印刷图案，防水剂 的存在，将使其受到一定阻碍作用。 石蜡是一种非永久性防水剂，成品在使用较长 时间后，其防水性能会下降。
中密度纤维板用胶： 外 观 乳白色液体 pH 7.0～7.5 固体含量 （50±1）% 粘 度 （25±5）×10-3Pa· s 固化速度 90～120s （100℃） 游离甲醛含量 <0.3% 活 性 期 24h以上 （25℃） 水 溶 性 3～4倍 （20℃蒸馏水） 密 度 1.20±0.05 (g/cm3、20℃)
（2）合成树脂胶 合成树脂胶种类很多，如：脲醛树 脂胶、酚醛树脂胶、三聚氰胺树脂胶和异氰酸酯胶黏剂等。 其中以脲醛树脂胶应用最普遍。 合成树脂胶的耐水性、耐腐性及胶合强度均优于蛋白 质胶。就耐水性、耐老化性等综合性能来看，脲醛树脂胶 稍差，但这种胶黏剂成本较低，热压性能良好，能保持木 材本色，便于染色、油漆等，是制造室内用板的良好胶黏 剂。这种胶黏剂在加入固化剂的情况下，还可冷压胶合， 制板的灵活性还是较高的。酚醛树脂胶和三聚氰氨树脂胶 的耐水性、耐腐性、耐气候性都很好，是制造室外用板的 良好胶黏剂，但成本较高。异氰酸酯胶黏剂的价格较贵， 但使用这种胶黏剂能减少施胶量，缩短热压时间，其胶合 强度也很高，固化胶层的韧性较好，易于切割。异氰酸酯 胶黏剂是一种无水、无溶剂型胶黏剂，在压制板子时，能 使板坯芯层含水率大大降低，可减少鼓泡、分层等缺陷， 不过采用的压力应高一些。
中高密度纤维板生产流程
中高密度纤维板生产流程The production process of medium-density fiberboard (MDF) involves several steps that are critical to the quality of the final product. 中高密度纤维板的生产过程涉及到几个关键步骤，这些步骤对最终产品的质量至关重要。
From the sourcing of raw materials to the pressing and finishing stages, each step plays a crucial role in determining the strength, durability, and appearance of the MDF board. 从原材料的采购到压制和润饰阶段，每个步骤在确定中高密度纤维板的强度、耐久性和外观方面发挥着至关重要的作用。
The first step in the production process is the selection and preparation of raw materials. 这个生产过程中的第一步是选择和准备原材料。
Wood fibers, resins, wax, and other additives are carefully chosen to ensure the final product meets the desired specifications. 木纤维、树脂、蜡和其他添加剂都要经过精心选择，以确保最终产品满足所需的规格要求。
High-quality wood fibers are essential for producing MDF boards that are strong and durable. 高质量的木纤维对生产出强度高、耐用的中高密度纤维板至关重要。