常用变形铝合金退火热处理工艺规范

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变形铝合金热处理规范

4.4.3.4 淬火设备的位置
淬火设备和装卸装备的安装位置应保证淬火转移时间不得超过表5规定的最大淬火转移时间。
4.4.4 冲洗设备
根据需要应使用冲洗槽、喷嘴或其它适合的设备，以确保干燥后在金属表面没有盐液残留物或膜层存在。
4.4.5 支撑架、固定装置及其它工件架持装置的结构
铺设支承架时应当最低限地减少金属在固溶热处理时的振动或滑动。支架、固定装置、底座、吊篮的安装应保证在热处理时不会对所处理的产品表面产生影响。
4.4.1.6.2连续式加热炉
对连续式加热炉，保温区紧连加热区。在保温区内，金属温度应在4.6.1规定的热处理温度范围内，或在所适用的时效温度范围内（见4.9）。当保温区内的所有炉料都达到所规定的温度范围的最低值后，该保温区的加热介质和炉料的温度波动最大值应为10℃（或按表2、表6要求）。但6061合金，温度波动允许达到15℃（见表2附注5和表6附注4）。
本标准负责起草单位：东北轻合金有限责任公司。
本标准参加起草单位：西南铝业（集团）有限责任公司、中国有色金属工业标准计量质量研究所协助起草。
本标准主要起草人：
变形铝及铝合金热处理规范
11
本标准规定了一般工业用变形铝及铝合金热处理的要求和质量保证措施，并推荐了热处理工艺、设备及质量控制要求。
变形铝及铝合金材料零部件的热处理可参照执行。
4.4.6 校准
所有设备校准应按有关热处理设备校准规定进行。
14.5
4.5.1 固溶热处理
变形铝合金产品应按表2所规定的金属温度范围进行固溶热处理。
表2固溶热处理温度
合金
产品类型1
（不包括锻件）
固溶热处理（金属）温度/℃5
状态代号
淬火后2
自然时效后3

铝合金的热处理工艺

铝合金的热处理铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大;因而在热处理时也有所不同..前者保温时间长;一般都在2h以上;而后者保温时间短;只要几十分钟..因为金属型铸件、低压铸造件铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大;因而在热处理时也有所不同..前者保温时间长;一般都在2h以上;而后者保温时间短;只要几十分钟..因为金属型铸件、低压铸造件、差压铸造件是在比较大的冷却速度和压力下结晶凝固的;其结晶组织比石膏型、砂型铸造的铸件细很多;故其在热处理时的保温也短很多..铸造铝合金与变形铝合金的另一不同点是壁厚不均匀;有异形面或内通道等复杂结构外形;为保证热处理时不变形或开裂;有时还要设计专用夹具予以保护;并且淬火介质的温度也比变形铝合金高;故一般多采用人工时效来缩短热处理周期和提高铸件的性能..一、热处理的目的铝合金铸件热处理的目的是提高力学性能和耐腐蚀性能;稳定尺寸;改善切削加工和焊接等加工性能..因为许多铸态铝合金的机械性能不能满足使用要求;除Al-Si系的ZL102;Al-Mg 系的ZL302和Al-Zn系的ZL401合金外;其余的铸造铝合金都要通过热处理来进一步提高铸件的机械性能和其它使用性能;具体有以下几个方面：1消除由于铸件结构如璧厚不均匀、转接处厚大等原因使铸件在结晶凝固时因冷却速度不均匀所造成的内应力；2提高合金的机械强度和硬度;改善金相组织;保证合金有一定的塑性和切削加工性能、焊接性能；3稳定铸件的组织和尺寸;防止和消除高温相变而使体积发生变化；4消除晶间和成分偏析;使组织均匀化..二、热处理方法1、退火处理退火处理的作用是消除铸件的铸造应力和机械加工引起的内应力;稳定加工件的外形和尺热到280-300℃;保温2-3h;随炉冷却到室温;使固溶体慢慢发生分解;析出的第二质点聚集;从而消除铸件的内应力;达到稳定尺寸、提高塑性、减少变形、翘曲的目的..2、淬火淬火是把铝合金铸件加热到较高的温度一般在接近于共晶体的熔点;多在500℃以上;保温2h以上;使合金内的可溶相充分溶解..然后;急速淬入60-100℃的水中;使铸件急冷;使强化组元在合金中得到最大限度的溶解并固定保存到室温..这种过程叫做淬火;也叫固溶处理或冷处理..3、时效处理时效处理;又称低温回火;是把经过淬火的铝合金铸件加热到某个温度;保温一定时间出炉空冷直至室温;使过饱和的固溶体分解;让合金基体组织稳定的工艺过程..合金在时效处理过程中;随温度的上升和时间的延长;约经过过饱和固溶体点阵内原子的重新组合;生成溶质原子富集区称为G-PⅠ区和G-PⅠ区消失;第二相原子按一定规律偏聚并生成G-PⅡ区;之后生成亚稳定的第二相过渡相;大量的G-PⅡ区和少量的亚稳定相结合以及亚稳定相转变为稳定相、第二相质点聚集几个阶段..时效处理又分为自然时效和人工时效两大类..自然时效是指时效强化在室温下进行的时效..人工时效又分为不完全人工时效、完全人工时效、过时效3种..1不完全人工时效：把铸件加热到150-170℃;保温3-5h;以获得较好抗拉强度、良好的塑性和韧性;但抗蚀性较低的热处理工艺；2完全人工时效：把铸件加热到175-185℃;保温件加热到190-230℃;保温4-9h;使强度有所下降;塑性有所提高;以获得较好的抗应力、抗腐蚀能力的工艺;也称稳定化回火..4、循环处理把铝合金铸件冷却到零下某个温度如-50℃、-70℃、-195℃并保温一定时间;再把铸件加热到350℃以下;使合金中度固溶体点阵反复收缩和膨胀;并使各相的晶粒发生少量位移;以使这些固溶体结晶点阵内的原子偏聚区和金属间化合物的质点处于更加稳定的状态;达到提高产品零件尺寸、体积更稳定的目的..这种反复加热冷却的热处理工艺叫循环处理..这种处理适合使用中要求很精密、尺寸很稳定的零件如检测仪器上的一些零件..一般铸件均不作这种处理..5、铸造铝合金热处理状态代号及含义代号合金状态热处理的作用或目的说明T1人工时效在金属型或湿砂型铸造的合金;因冷却速度较快;已得到一定程度的过饱和固溶体;即有部分淬火效果..再作人工时效;脱溶强化;则可提高硬度和机械强度;改善切削加工性..对提高Zl104、ZL105等合金的强度有效..T2退火主要作用在于消除铸件的内应力铸造应力和机加工引起的应力;稳定铸件尺寸;并使Al-Si系合金的Si晶体球状化;提高其塑性..对Al-Si系合金效果比较明显;退火温度280-300℃;保温时间为2-4h..T4固溶处理淬火加自然时效通过加热保温;使可溶相溶解;然后急冷;使大量强化相固溶在α固溶体内;获得过饱和固溶体;以提高合金的硬度、强度及抗蚀性..对Al-Mg系合金为最T5固溶处理淬火加不完全人工时效用来得到较高的强度和塑性;但抗蚀性会有所下降;非凡是晶间腐蚀会有所增加..时效温度低;保温时间短;时效温度约150-170℃;保温时间为3-5h..T6固溶处理淬火加完全人工时效用来获得最高的强度;但塑性和抗蚀性有所降低..在较高温度和较长时间内进行..适用于要求高负荷的零件;时效温度约175-185℃;保温时间5h以上..T7固溶处理淬火加稳定化回火用来稳定铸件尺寸和组织;提高抗腐蚀非凡是抗应力腐蚀能力;并保持较高的力学性能..多在接近零件的工作温度下进行..适合300℃以下高温工作的零件;回火温度为190-230℃;保温时间4-9h..T8固溶处理淬火加软化回火使固溶体充分分解;析出的强化相聚集并球状化;以稳定铸件尺寸;提高合金的塑性;但抗拉强度下降..适合要求高塑性的铸件;回火温度约230-330℃;保温时间3-6h..T9循环处理用来进一步稳定铸件的尺寸外形..其反复加热和冷却的温度及循环次数要根据零件的工作条件和合金的性质来决定..适合要求尺寸、外形很精密稳定的零件..三、热处理工艺1、铸造铝合金热处理工艺参数合金牌号合金代号热处理固溶处理时效处理保温后空冷ZAlSi7MgZL101T2---300±102-4T4535±52-620-100--T5535±52-620-100150±52-4T6535±52-620-100200±52-5T7535±52-680-100225±53-5T8535±52-680-100250±103-5T5二阶段535±52-620-100190±100.5 150±52ZAlSi7MgAZL101AT1---190±53-4T2---300±102-4T4535±510-1620-100--T5535±510-1620-100175±56ZAlSi12ZL102T2---300±102-4ZAlSi9MgZL104T1---175±55-17T6535±52-620-100175±510-15 ZAlSi5Cu1MgZL105T1---180±55-10T5525±53-520-100175±55-10T6525±53-520-100200±53-5T7525±53-520-100230±103-5ZAlSi5Cu1MgAZL105AT1---180±55-10 T5525±53-520-100175±55-10T6525±53-520-100200±53-5ZAlSi8Cu1MgZL106T1---200±105-8T2---280±105-8T5515±54-820-100170±58-16T6515±54-820-100160±54-6T7515±54-820-100230±53-5ZAlSi7Cu4ZL107T6515±55-720-100170±105-7ZAlSi12Cu2Mg1ZL108T1---190±58-12T6515±56-820-70175±514-18T7515±53-820-70240±106-10ZAlSi12Cu1Mg1Ni1ZL109T1---205±58-12T6515±56-820-70180±514-18ZAlSi9Cu2MgZL111T6520±54-620-70180±56-8ZAlSi7Mg1AZL114AT5535±52-720-100150±51-3T6540±58-1265-100160±53-5ZALSi5Zn1MgZL115T4550±51665-100--T5550±51665-100160±54ZAlSi8MgBeZL116T1---190±53-4T2---300±102-4T4535±510-1620-100--T5535±510-1620-100175±56T6535±510-1620-100160±53-8ZAlCu5MnZAlCu5MnAZL201ZL201AT4545±510-1220-100--ZAlCu10ZL202T2---290±53ZAlCu4ZL203T4515±510-1520-100--T5515±510-1520-100150±52-4ZAlCu5MnCdAZL204AT6535±57-940-100175±53-5T7535±57-940-100190±53-5ZAlCu5MnCdVAZL205AT5535±510-1520-60155±58-10T6535±510-1520-60175±53-5T7535±510-1520-60195±53-5ZAlRE5Cu3Si2ZL207T1---200±55-10ZAlMg10ZL301T4430±1020100或油--ZAlMg8Zn1ZL305T4455±56-880-100--ZAlZn11Si7Zl401T1---200±105-10T2---300±102-4ZAlZn6MgZL402T1---175±56-8T5---室温20天T5---175±56-82、热处理操作技术要点1热处理前应检查热处理设备、辅助设备、仪表等是否合格和正常;炉膛各处的温度差是否在规定的范围之内±5℃；2装炉前应吹砂或冲洗;应无油污、脏物、泥土;合金牌号不应相混；3形性状易产生翘曲的铸件应放在专用的底盘或支架上;不答应有悬空的悬臂部分；5在保温期间应随时检查、校正炉膛各处温度;防止局部高温或烧化；6在断电后短时间不能恢复时;应将在保温中的铸件迅速出炉淬火;等恢复正常后;再装炉、保暖和进行热处理；7在硝盐槽中淬过火的铸件;应在淬火后立即用热水冲洗;消除残盐;防止腐蚀；8发现淬火后铸件变形;应立即予以校正；9要时效处理的零件;应在淬火后0.5h内进行时效处理；10如在热处理后发现性能不合格;可重复进行热处理;但次数不得超过2次；11应根据铸件结构外形、尺寸、合金特性等制定的热处理工艺进行热处理..3、热处理缺陷的产生原因和消除与预防办法缺陷名称缺陷表现产生原因消除与预防办法力学性能不合格退火状态δ5偏低;淬火或时效处理后强度和延伸率不合格..退火温度偏低或保温时间不足;或冷却太快；淬火温度偏低或保温时间不够;或冷却速度太慢淬火介质温度过高；不完全人工时效和完全人工时效温度偏高;或保温时间偏长;合金的化学成分出现偏差..再次退火;提高温度或延长保温时间；提高淬火温度或延长保温时间;降低淬火介质温度；如再次淬火;则要调整其后的时效温度和时间；如成分出现偏差;则要根据具体的偏差元素、偏差量、改变或调整重复热处理参数..变形、翘曲热处理后;或之后的机械加工中反映出来的铸件的尺寸、外形变化..加热速度或淬火冷却速度太快太激烈；淬火温度太高；铸件的设计结构不合理如两连接壁的壁厚相差太大;框形结构中加强筋太薄或太细小；淬火时工件下水方向不当及装料方法不当..降低升温速度;提高淬火介质温度;或换成冷却速度稍慢的淬火介质以防止合金内产生残余应力；在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纤维等隔热材料包覆薄壁部位；根据铸件结构、外形选择合理的下水方向或采用专用防变形的夹具；变形量不大的部位;则可在淬火后立即予以矫正..裂纹淬火后的铸件表面用肉眼可以看到的明显的裂纹或通过荧光检查肉眼看不到的微细裂纹..裂纹多曲折不直并呈暗灰色..加热速度太快;淬火时冷却太快淬火温度过高或淬火介质温度过低;或淬火介质速度太快；铸件结构设计不合理两连接壁壁厚差太大;框形件中间的加强筋太薄或太细小；装炉方法不当或下水方向不对；炉温不均匀;使铸件温度不均匀..减慢升温速度或采取等温淬火工艺；提高淬火介质温度或换成冷却速度慢的淬火介质；在壁厚或薄壁部位涂敷涂料或在薄壁部位包复石棉等隔热材料；采用专用防开裂的淬火夹具;并选择正确的下水方向..过烧铸件表面有结瘤;合金的延伸率大大下降..合金中的低熔点杂质元素如Cd、Si、Sb等的含量过高；加热不均匀或加热太快；炉内局部温度超过合金的过烧温度；测量和控制温度的仪表失灵;使炉内实际温度超过仪表指示温度值..严格控制低熔点合金元素的含量不超标；以不超过3℃/min的速度缓慢升温；检查和控制炉内各区温度不超过±5℃；定期检查或校准测控仪表;确保仪表测温、示温、控温准确无误..表面腐蚀铸件的表面出现斑纹或块状等与铝合金铸件表面的不同色泽..硝盐液中氯化物含量超标＞0.5%而对铸件表面尤其是疏松、缩孔处造成腐蚀；从硝盐槽中取出后没得到充分的清洗;硝盐粘附在铸件表面尤其是窄缝隙、盲孔、通道中造成腐蚀；硝盐液中混有酸或碱或铸件放在浓酸或浓碱四周受到腐蚀..尽量缩短铸件从炉内移到淬火槽的时间；检查硝盐中氯化物的含量是否超标;如超标;则应降低其含量或浓度;从硝盐槽中加热的铸件应立即用温水或冷水冲洗干净；检查硝盐中酸和碱的含量;如有酸或碱则应中和或停止使用；淬火不均匀铸件的厚大部位的延伸率和硬度低非凡是其内部中心;薄壁部位硬度高非凡是其表层..铸件加热和冷却不均匀;厚大部位冷却慢;热透性差..重新作热处理;降低升温速度;延长保温时间;使厚薄部位温度均衡；在厚壁部位涂敷保温性的涂料或包覆石棉等隔热性材料;尽量使铸件各部位同时冷却；使厚大部位先下水；换成有机淬火剂;降低冷却速度..四、热处理设备、材料1、热处理设备的主要技术要求1由于铝合金淬火和时效温度温差范围不大因其淬火温度接近合金内低熔点共晶成分的熔点;故其炉内的温度差应控制在±5℃；2要求测温、控温仪表灵敏、准确;以确保温度在上述误差范围内；3炉内各区的温度应均匀;差别在1-2℃的范围内；4淬火槽有加热装置和循环装置;保证水的加热和温度均匀；5应定期检查并更换已污染的冷却水..2、淬火介质淬火介质是保证实现各种热处理目的或作用的重要因素..淬火介质的冷却速度越高;铸件冷却的越激烈快;金属组织中α固溶体的过饱和程度越高;铸件的力学性能也就越好;因为大量的金属间化合物等强化相被固溶到Al的α固溶体中去了..淬火介质按其对铸件的冷却速度的快慢依次为：干冰和丙酮的混合物-68℃、冰水、室温的水、80-90℃的水、100℃的水、经雾化过的水、各种油菜籽油等、加热到200-220℃的各种油、空气等..近年国内研制出来的铝合金淬火介质CL-1的冷却速度介于水和油之间;它可以任何比例与水互溶;其混合比例不同;冷却速度各异;故很便于根据淬火对象调整其冷却速度..它淬火之后无须再进行冲洗且表面光洁;对铸件无污染、无毒害;且能防锈..其主要技术指标是;外观：淡黄色到黄色粘稠状均匀液体;密度：1.085-1.1234mg/㎡;粘度Y38：≥154MPa·s;逆熔点：80-87℃;折光n：1.4138-1.4450;临界冷却速度：≥260℃/s450-260℃..CL-1有机淬火剂水溶液之所以具有优良的淬火特性;其机理是此溶液在对工件的淬火过程中;可在温度升到一定值时;从水溶液中析出有机成分并分解;并在工件的表面形成一层均匀的导电性薄膜;淬火气泡对工件是直接作用在此薄膜上;而不是直接作用在工件上;从而降低了形成淬火应力的直接捶击作用;因而减少了工件的变形和裂纹;并且在淬火之后;水溶液冷却到一定温度时;此有机薄膜又溶于水溶液中;恢复成原来的均匀的水溶液状态;不妨碍重复使用效果..3、测温、控温仪表及材料测温、控温仪表的精度不应低于0.5级;热处理加热炉应配有能自动测暖和控温的自动记录、自动报警、自动断电、复电的装置和仪表;以保证炉内温度显示和控制准确及温度均匀..热电偶用镍铬-镍硅、镍铬-镍铝质的直径为2.0-0.5㎜的偶丝..为提高温度仪的灵敏度、缩小温度的波动范围;最好使用Ф0.5-1.0㎜的上述材质的偶丝..并在使用前和使用过程每3个月1次检测、校准1次..。

常用变形铝合金退火热处理工艺规范标准

常用变形铝合金退火热处理工艺规1 主题容与适用围本规规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。

2 引用文件GJB1694变形铝合金热处理规YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规《热处理手册》91版3 概念、种类3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质加热、保温、冷却，通过改变材料表面或部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。

3.2 种类车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。

4 准备工作4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净；4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量；4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法；4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定；4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等；5 一般要求5.1 人员：热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备5.2.1 设备应按标准规要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动围；5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标：当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃；当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。

5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。

5.3 装炉5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉体积一半为准。

5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。

5.3.3堆放要求：a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm.b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。

6063-t4铝合金热处理工艺流程

6063-t4铝合金热处理工艺流程6063-T4铝合金是一种常用的铝合金材料，其热处理工艺流程在工业领域中被广泛应用。

本文将介绍6063-T4铝合金的热处理工艺流程。

热处理是通过加热和冷却的方式改变材料的结构和性能，从而达到增强材料硬度和强度的目的。

对于6063-T4铝合金来说，热处理工艺流程可以有效地提高其机械性能和耐腐蚀性。

6063-T4铝合金的热处理工艺流程主要包括固溶处理和时效处理两个步骤。

下面将对这两个步骤进行详细介绍。

1. 固溶处理固溶处理是将6063-T4铝合金加热到固溶温度，使固溶体内的合金元素溶解在铝基体中，然后快速冷却。

这一步骤的目的是消除合金元素的析出相和细化晶粒，提高合金的塑性和可加工性。

固溶处理的温度通常在520℃至540℃范围内，保持时间根据合金的厚度和尺寸而定，一般为30分钟至2小时。

在加热过程中，应控制加热速度和温度均匀性，避免产生过度的热应力和变形。

2. 时效处理时效处理是在固溶处理后对6063-T4铝合金进行再加热，然后在适当的温度下保持一段时间，最后进行冷却。

这一步骤的目的是使合金元素重新析出，形成弥散的强化相，进一步提高合金的强度和硬度。

时效处理的温度通常在160℃至180℃范围内，保持时间根据合金的厚度和尺寸而定，一般为4小时至10小时。

在时效处理过程中，应控制温度和时间，避免产生过度的热应力和变形。

需要注意的是，6063-T4铝合金在热处理过程中存在过热和过冷的问题。

过热可能导致晶粒长大和晶界腐蚀，过冷可能导致析出相不充分。

因此，在热处理过程中应严格控制加热和冷却速度，确保温度和时间的准确性。

总结起来，6063-T4铝合金的热处理工艺流程包括固溶处理和时效处理两个步骤。

通过这两个步骤，可以显著提高6063-T4铝合金的机械性能和耐腐蚀性。

在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的温度和时间进行热处理，以获得最佳的性能和效果。

变形铝及铝合金热处理规范

W
T4、T41
T452
轧制环
516～552
W
T4、T41
T452
6063
挤压件
515～530
W
T4、T42
T4510、T4511
拉伸管
515～527
W
T4、T42
N/A
6262
线材、棒材
515～566
W
T4
T450
挤压件
515～566
W
T4
T4510、T4511
拉伸管
515～566
W
T4
—
表2 固溶热处理温度（续）
淬火槽应具备足够的加热和冷却能力，以保证淬火介质的温度达到4.7规定的范围。同时，应配备必要的仪表以确保对温度进行控制。该仪表读数与实际温度的偏差应在±3℃范围内。
4.4.3.2.4 浸没速度
淬火系统应有控制固溶处理部件进入淬火介质速度的方法，如果该控制方法作为所要求的热处理工艺规程的一部分，不应超过所允许的最大淬火转移时间（见4.7.3）。
W
T4
—
2117
其他线材、棒材
496～510
W
T4
—
铆钉线
477～510
W
T4
—
2A17
520～530
W
2018
模锻件
504～521
W
T4、T41
—
2218
模锻件
504～516
W
T4、T41
—
2618
模锻及自由锻件
524～535
W
T4、T41
—
2219
薄板
549～541
W
T316、T376、T42

常用铸造铝合金的热处理工艺规范表

ZL107
T6
515 ±5
10
60 ~ 100
155 ± 5
10
空冷
-
ZL108
T1
-
-
-
200 ± 10
10 ~ 14
空冷
-
T6
516 ± 5
3 ~ 8
60 ~ 80
205 ± 5
6 ~ 10
空冷
重載荷高溫下工作的零件，如大馬力柴油活塞
ZL109
T6
500 ± 5
5
80
185 ± 5
16
空冷
高溫、高速、大馬力活塞
常用鑄造鋁合金的熱處理工藝規範表
合金
代號
熱處理
代號
淬火工藝
時效或退火工藝
用途舉例
加熱
溫度/℃
保顯
時間/h
冷郤介質(水)
顯度/℃
加熱
溫度/℃
保顯
時間/h
冷郤
方法
ZL101
T1
-
-
-
230 ± 5
7 ~ 9
空冷
能改善破切削加工性
T4
535 ± 5
2 ~ 6
60 ~ 100
-
-
-
要求高塑性的零件
T5
535 ± 5
3
空冷
消除應力穩定尺吋的零件
T1
-
-
-
180 ± 5
或室溫
10
21天
空冷
-
2 ~ 6
60 ~ 100
155 ± 5
2 ~ 7
空冷
要求进步屈服強度和硬度的零件
T6
535 ± 5
2 ~ 6

常用航空用铝合金热处理规范解读

O1---加工后的材料在大约与固溶处理相同的温度下保温相等的时间，然后缓慢冷却到室温所处的一种状态；
O2---材料在形变处理后所处的状态，这种处理是为了提高材料的成形性能，以便进行超塑性加工（SPF）；
O3---均匀化处理后的状态。
W
2
北京南山航空材料研究院
H态：加工硬化状态。适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。（对于船用合金，如5083、5383、5456、5059等合金，常用的热处理状态有H321及H116状态）。
7150型材 7055 厚板 2090板 6061压光板
T6151 T7751 T77511 T7751 T83 T651
19.1~38.1 6.35~76.2 / 9.53~31.75厚(~2790mm宽) / /
W
5
北京南山航空材料研究院
Issoire (Alcan) 产品
合金牌号 2024 2024 HF Clad 2024A 2027 2195 2297 2098 7010 7040 7449 7050 7150 7075 7475 6056 6061
适用于固溶处理、淬火或从高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤压棒材、型材或管材以及拉制管材。这些产品在拉伸后不再进行矫直。挤压棒材、型材或管材的永久变形量是1~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%。
适用于固溶处理、淬火或从高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤压棒材、型材或管材以及拉制管材。这些产品在拉伸后可略微矫直以使产品达到公差要求。挤压棒材、型材或管材的永久变形量是 1~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%。
T37---固溶处理后，为增加产品强度而进行断面减缩率约 7%的冷加工，然后进行自然时效处理。

变形铝合金热处理标准

变形铝合金热处理标准
变形铝合金是指经过锻造、压力处理等方法进行塑性加工而得到的铝合金材料。

热处理是指通过加热和冷却的方式对材料进行调整和改善其性能的过程。

变形铝合金经过热处理后可以提高材料的强度、硬度、耐磨性等性能。

变形铝合金热处理标准主要包括以下几个方面：
1. 热处理温度：根据不同的铝合金种类和材料要求，确定适宜的热处理温度范围。

2. 加热方式：常见的加热方式有空气加热、盐浴加热、电阻加热等，根据具体情况选择合适的加热方式。

3. 保温时间：在合适的温度下保持一定的时间，使材料达到均匀的热处理效果。

4. 冷却速度：冷却速度的选择与材料的组织结构和性能要求密切相关，常见的冷却方法有空气冷却、水淬、油淬等。

5. 热处理工艺规程：根据具体的材料和要求，制定热处理过程中的工艺规程，包括加热温度、保温时间、冷却方式等。

对于不同的变形铝合金材料，其热处理标准可能存在差异。

常见的变形铝合金热处理方法包括时效处理、退火处理、淬火处理等。

热处理标准的制定旨在确保变形铝合金材料在被加工后，经过热处理后可以达到预期的性能要求。

一种2a12铝合金分级退火热处理工艺

一种2a12铝合金分级退火热处理工艺2a12铝合金是一种高强度铝合金，常用于航空航天、汽车制造和机械制造等领域。

为了进一步提高其性能，可以采用分级退火热处理工艺。

分级退火是一种通过不同温度和时间的热处理过程，使合金材料达到理想的力学性能和显微组织结构的方法。

对2a12铝合金进行分级退火热处理，可以提高其强度和塑性，并改善其耐蚀性和耐疲劳性能。

在制备2a12铝合金材料时，需要选择合适的原料和控制合金元素的含量。

然后，将合金材料进行预处理，包括去除氧化皮、清洗和除杂等步骤，以确保材料的纯净度和表面质量。

接下来，将2a12铝合金材料进行固溶处理，即将材料加热至固溶温度，保持一段时间后迅速冷却。

固溶处理的目的是将合金元素溶解在固溶体中，消除合金材料中的析出物和晶界相，并提高其塑性。

然后，对固溶处理后的2a12铝合金进行分级退火处理。

分级退火的温度和时间要根据所需的力学性能进行精确控制。

一般来说，分级退火温度较低，时间较长，可以获得较高的强度和较好的塑性。

在分级退火过程中，合金材料首先经过过饱和固溶处理，使固溶体中的合金元素溶解度超过平衡状态。

然后，将材料冷却到较低温度，使合金元素析出形成细小的沉淀相。

这些沉淀相可以有效地阻碍晶界滑移和晶内滑移，提高材料的强度和硬度。

对分级退火处理后的2a12铝合金进行时效处理，即将材料加热至适当的温度，保持一段时间后迅速冷却。

时效处理可以进一步增强材料的强度和硬度，并提高其耐蚀性和耐疲劳性能。

2a12铝合金的分级退火热处理工艺可以显著提高其力学性能和耐蚀性能。

通过精确控制温度和时间参数，可以获得适合不同应用领域的合金材料。

这种工艺在航空航天、汽车制造和机械制造等领域具有广泛的应用前景。

铝合金铸件热处理操作规程

铝合金铸件热处理操作规程(总4页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--铝合金铸件热处理操作规程所属分类：生产管理制度作者：[] 发布日期：2005-9-19 【字体：大中小】1 定义及其目的热处理就是选用某一热处理规范，控制加热速度，升到某一相应温度下保温一定时间以一定的速度冷却，改变其合金组织。

其主要目的是：提高力学性能，增强耐腐性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。

2 热处理工艺分类2．1 退火：2．1．1 定义：退火就是将铝合金铸件加热到较高温度（一般300℃左右），保温一定时间，随炉冷却到室温的工艺。

2．1．2 目的：消除内应力，稳定尺寸，减少变形，增大塑性。

2．2 固溶处理：2．2．1 定义：固溶处理就是把铸件加热到尽可能高的温度（接近于共晶的熔点），在该温度下保持足够长的时间，并随后快速冷却。

2．2．2 目的：提高铸件的强度和塑性，改善合金的耐腐蚀性能。

2．3 时效处理：2．3．1 定义：时效处理就是将铸件加热到某一温度，保温一定时间后出炉，在空气中缓慢冷却到室温的工艺。

2．3．2 分类：2．3．2．1 不完全人工时效：它是采用比较低的时效温度或较短的保温时间，目的是为了获得优良的综合力学性能，即比较高的强度，良好的塑性和韧性。

2．3．2．2 完全人工时效：它是采用较高的时效温度和较长的保温时间。

目的：获得最大的硬度，即得到最高的抗拉强度。

2．3．2．3 过时效：它是加热到更高温度下进行。

目的：得到好的抗应力腐蚀性能或比较稳定的组织和几何尺寸。

3 热处理状态代号及意义参见下表：5 热处理操作要点：5．1 热处理用炉的准备：5．1．1 检查热处理用炉及辅助设备。

如供电系统、空气循环用风扇，自控仪表及热电偶插放位置是否正常、合格。

5．1．2 检查在正常工作条件下，炉膛各处温差是否在规定范围（±5℃）内。

5．1．3 起重设备是否正常、可靠。

常用航空用铝合金热处理规范解读_图文

适用于固溶处理、淬火或从高温成型过程冷却后，通过压缩来消除应力，以产生1~5%的永久变形产品。
适用于在精整模内通过冷整形来消除应力的模锻件。内应力的消除通常采用拉伸及压缩的混合方式进行。
11
T3热处理态
T3态主要用于飞机蒙皮板、壁板、桁条等。如2024-T351 机身蒙皮板、2524-T351板材、2324-T39等。常用到的规范有：T31、T351、T3510、T3511、T352、 T354、T36、T361等。
2024-T361，应用于板材，基本热处理是T3，表明产品经过固溶处理及淬火后，对产品施加冷变形。冷变形量远大于对产品进行矫直或平整所需要的变形量（T3)，该工艺称为T361。
T36---基本热处理是T3，表明经过固溶处理及淬火后，对产品施加冷变形，冷加工变形量约6%，然后进行自然时效。
15
T354-----适用于模锻件。工艺为：产品经过固溶热处理及淬火后，在精整模内冷整形以消除应力，然后进行自然时效。内应力的消除通常采用拉伸及压缩的混合方式进行。
13
2026-T3511挤压型材的热处理工艺
用
途：2026-T3511挤压型材，用于桁条。
铸锭规格：Φ350mm，经均匀化退火后铸锭车皮至Φ313mm。
适用于固溶处理、淬火或从高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤压棒材、型材或管材以及拉制管材。这些产品在拉伸后不再进行矫直。挤压棒材、型材或管材的永久变形量是1~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%。
适用于固溶处理、淬火或从高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤压棒材、型材或管材以及拉制管材。这些产品在拉伸后可略微矫直以使产品达到公差要求。挤压棒材、型材或管材的永久变形量是 1~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%。

铝合金热处理-退火

当铝板进行成形加工时，成问题的是表面粗糙，这种现象成为在退火过程中产生粗大晶粒的原因。

决定这种晶粒大小的条件是合金组分和加工过程等软化条件，比如最高加热温度、保持时间及加热速度认为也是主要原因之一。

其中关于加热速度的影响是众所周知，除非常高纯度铝之外，一般加热速度越快，晶粒越细。

为了用快速加热方法达到晶粒细化，采用反射加热方式，从而近来发展了更大规模的和自动化的热处理装置，已经供给实际应用。

图20示出一个例子，称为快速连续热处理，其中用薄板开卷装置、转环型坑式加热装置、水冷却装置、干燥机、矫直机、完工设备、检查设备及卷卷装置等。

图20 快速连续热处理装置加热的方式是：从炉顶和炉床喷射热风，在加热介质中使铝板浮游，即用空气缓冲器夹持，连续地移动。

使用这种装置进行热处理时不仅比用间歇式炉进行软化时能获得更细的再结晶组织，而具有表面质量提高、应变或弯曲减少及能稍微调正一个卷质量的优点。

这种热处理装置在日本也处在普及阶段。

图21 加工过的金属退火时引起的变化冷加工过的材料由于晶体排列不规则，因而具有较高的应变能，但是进行加热时如图22所示，引起晶体再次排列，减少应变能，向稳定状态移动，达到再结晶完了为止。

这样变成最软化的状态称为退火。

对变形材料实行退火，就相当于O状态。

此外，根据加工状态可选择适当程度的退火加热条件。

从图21的强度图中可了解这种情况。

这种处理处在强度对温度的敏感性的虚线范围内，因而温度不严格控制时误差就增大。

这种处理可用在不可热处理合金上(相当于H2n状态)，在相同的程度上与H2n相对应，而采用这种处理时具有延伸率大及深拉加工性良好的优点。

软化曲线很大程度上取决于合金种类和加工过程，特别取决于最终加工率，因此最好每次要求达到正确。

此外，由于退火在冷加工中间进行，因此更多地用最终冷加工率调整状态(相当于H1n状态)，根据目的组成不同的配合。

(2)稳定化处理铝-镁系合金在加工硬化状态下于常温下长时间放置时拉伸强度及屈服点以及抗腐性都有些下降，而延伸率增大。

铝合金铸件热处理操作规程

铝合金铸件热处理操作规程1 定义及其目的热处理就是选用某一热处理规范，控制加热速度，升到某一相应温度下保温一定时间以一定的速度冷却，改变其合金组织。

其主要目的是:提高力学性能，增强耐腐性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。

2 热处理工艺分类2(1 退火:(1(1 定义:退火就是将铝合金铸件加热到较高温度(一般300?左右)，保 2 温一定时间，随炉冷却到室温的工艺。

2(1(2 目的:消除热处理状态代号及意义参见下表:表1 热处理状态代号、名称及特点4 热处理工艺参数参见表2:表2 常用铝合金(铝硅系)热处理规范注:表中未注明要求的，表示可通用于任何情况。

5 热处理操作要点: 5(1 热处理用炉的准备:5(1(1 检查热处理用炉及辅助设备。

如供电系统、空气循环用风扇，自控仪表及热电偶插放位置是否正常、合格。

5(1(2 检查在正常工作条件下，炉膛各处温差是否在规定范围(?5?)内。

5(1(3 起重设备是否正常、可靠。

5(2 装炉:5(2(1 待处理的铸件应按合金牌号、外廓尺寸、铸件壁厚及热处理规范进行分类。

5(2(2 检查铸件质量的单铸试棒，应与同炉浇注的铸件同炉热处理。

5(2(3 中小型铸件用专门的框架组成一批，一起装炉。

大型铸件应单个放在专用架上装炉。

5(3 加热及保温:5(3(1 送电加热时，应同时开动风扇和控温仪表。

5(3(2 加热应当缓慢(一般为100?/h)。

对复杂铸件，应在较低温度下装炉(300?以下)，并使加热至淬火温度的时间为2小时左右。

5(3(3 在保温期间，应定时校正炉膛工作区域温度。

5(3(4 由于某种原因造成中断保温，在短期不能恢复工作时，应将铸件出炉淬火。

在排除故障后，再次装炉继续升温进行热处理，其总的保温时间应稍许延长。

5(4 出炉冷却:5(4(1 保温结束后，用吊车或其它装置将铸件迅速出炉，淬入规定冷却介质中冷却。

5(4(2 淬火转移时间是指从铸件吊起到铸件全部淬入介质中，总的时间最好不超过15S。

2a12铝合金退火温度和时间

2a12铝合金退火温度和时间
2A12铝合金是一种高强度铝合金，通常用于航空航天和军事领域。

退火是一种常用的热处理方法，可以改善材料的机械性能和可加工性。

然而，具体的退火温度和时间取决于所需的性能和材料的初始状态。

以下是一般情况下2A12铝合金的退火温度和时间范围：
1.全退火（SolutionAnnealing）：
-温度范围：480°C至520°C（896°F至968°F）
-时间：30分钟至2小时
2.冷处理退火（PrecipitationHardening）：
-固溶处理温度：470°C至480°C（878°F至896°F）
-时间：30分钟至2小时
-自然时效（Aging）温度：120°C至180°C（248°F至356°F）-时间：3小时至24小时
请注意，以上的温度和时间仅供参考，具体的退火工艺参数可能会因不同的工程要求和材料规范而有所不同。

在进行实际应用之前，请参考相关的材料数据表和工艺规范，以确保获得最佳的退火效果。

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铝和变形铝合金的热处理工艺指导书.doc

2010-12-01 实Q/JYZ九江中船仪表有限责任公司（四四一厂）标准Q/JYZ 292-2010代替Q/JYZ 292-1988变形铝及铝合金的热处理工艺2009-12-01 发布九江中船仪表有限责任公司（四四一厂）发布目次前言 (II)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3工艺目的 (1)4设备和工具 (1)5热处理的准备工作及注意事项 (1)6工艺规范 (2)7变形铝及铝合金热处理的规定 (6)8热处理后的检验 (6)附录A （资料性附录）铝及铝合金新1 口牌号对照 (8)附录B （资料性附录）国内外常用铝及铝合金牌号对照 (9)木标准代替Q/JYZ 292-1988《铝和变形铝合金的热处理》。

本标准与Q/JYZ 292-1988相比主要变化如下：R增加了一些变形铝及铝合金合金材料的热处理工艺；b）对所引用的标准做了更新；c）按照新标准对工艺过程及数据做了修订；d）对已颁布新牌号的材料用新的牌号代替I 口牌号；本标准由九江小船仪表有限责任公司制造二部提出。

本标准III科技发展部标准化室归口。

本标准起草单位：九江中船仪表有限责任公司制造二部、科技发展部。

木标准主要起草人:水洪涛、朱志刚、郭玉芳。

木标准所代替标准的历次版本发布情况为：——Q/JYZ 292-1988。

变形铝及铝合金的热处理工艺1范围木标准规定了变形铝及铝合金的热处理目的、热处理过程使用的设备及工具、热处理前的准备工作及注意事项、工艺规范、变形铝及铝合金热处理的规定及热处理后的检验等。

本标准适用于本公司常用铝及铝合金工件的固溶、吋效、退火、稳定处理等。

2规范性引用文件下列文件屮的条款通过木标准的引用而成为木标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于木标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 230. 1-2009 金属材料洛氏硕度试验第1部分：试验方法GB/T 231. 1-2009 金属材料布氏唤度试验第1部分：试验方法GB/T 3246. 1〜3246. 2-2000变形铝及铝制品组织检验方法GB/T 288 金属材料室温拉伸试验方法3工艺目的3.1低温退火：铸件、焊接件、切削加工件、变形加工件，往往冇较大的残余应力，使合金的应力腐蚀倾向显著增加，组织及性能的稳定性卜-降，因此，必须进行去应力退火，去应力退火是一个回复过程, 去应力退火的温度低于再结晶开始温度，保温后缓慢冷却。

铝合金的热处理工艺

铝合金的热处理铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大,因而在热处理时也有所不同.前者保温时间长,一般都在2h以上,而后者保温时间短,只要几十分钟.因为金属型铸件、低压铸造件铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大,因而在热处理时也有所不同.前者保温时间长,一般都在2h以上,而后者保温时间短,只要几十分钟.因为金属型铸件、低压铸造件、差压铸造件是在比较大的冷却速度和压力下结晶凝固的,其结晶组织比石膏型、砂型铸造的铸件细很多,故其在热处理时的保温也短很多.铸造铝合金与变形铝合金的另一不同点是壁厚不均匀,有异形面或内通道等复杂结构外形,为保证热处理时不变形或开裂,有时还要设计专用夹具予以保护,并且淬火介质的温度也比变形铝合金高,故一般多采用人工时效来缩短热处理周期和提高铸件的性能.一、热处理的目的铝合金铸件热处理的目的是提高力学性能和耐腐蚀性能,稳定尺寸,改善切削加工和焊接等加工性能.因为许多铸态铝合金的机械性能不能满足使用要求,除Al-Si 系的ZL102,Al-Mg系的ZL302和Al-Zn系的ZL401合金外,其余的铸造铝合金都要通过热处理来进一步提高铸件的机械性能和其它使用性能,具体有以下几个方面：1消除由于铸件结构如璧厚不均匀、转接处厚大等原因使铸件在结晶凝固时因冷却速度不均匀所造成的内应力； 2提高合金的机械强度和硬度,改善金相组织,保证合金有一定的塑性和切削加工性能、焊接性能； 3稳定铸件的组织和尺寸,防止和消除高温相变而使体积发生变化； 4消除晶间和成分偏析,使组织均匀化.二、热处理方法1、退火处理退火处理的作用是消除铸件的铸造应力和机械加工引起的内应力,稳定加工件的外形和尺寸,并使Al-Si系合金的部分Si结晶球状化,改善合金的塑性.其工艺是：将铝合金铸件加热到280-300℃,保温2-3h,随炉冷却到室温,使固溶体慢慢发生分解,析出的第二质点聚集,从而消除铸件的内应力,达到稳定尺寸、提高塑性、减少变形、翘曲的目的.2、淬火淬火是把铝合金铸件加热到较高的温度一般在接近于共晶体的熔点,多在500℃以上,保温2h以上,使合金内的可溶相充分溶解.然后,急速淬入60-100℃的水中,使铸件急冷,使强化组元在合金中得到最大限度的溶解并固定保存到室温.这种过程叫做淬火,也叫固溶处理或冷处理.3、时效处理时效处理,又称低温回火,是把经过淬火的铝合金铸件加热到某个温度,保温一定时间出炉空冷直至室温,使过饱和的固溶体分解,让合金基体组织稳定的工艺过程.合金在时效处理过程中,随温度的上升和时间的延长,约经过过饱和固溶体点阵内原子的重新组合,生成溶质原子富集区称为G-PⅠ区和G-PⅠ区消失,第二相原子按一定规律偏聚并生成G-PⅡ区,之后生成亚稳定的第二相过渡相,大量的G-PⅡ区和少量的亚稳定相结合以及亚稳定相转变为稳定相、第二相质点聚集几个阶段.时效处理又分为自然时效和人工时效两大类.自然时效是指时效强化在室温下进行的时效.人工时效又分为不完全人工时效、完全人工时效、过时效3种.1不完全人工时效：把铸件加热到150-170℃,保温3-5h,以获得较好抗拉强度、良好的塑性和韧性,但抗蚀性较低的热处理工艺； 2完全人工时效：把铸件加热到175-185℃,保温5-24h,以获得足够的抗拉强度即最高的硬度但延伸率较低的热处理工艺； 3过时效：把铸件加热到190-230℃,保温4-9h,使强度有所下降,塑性有所提高,以获得较好的抗应力、抗腐蚀能力的工艺,也称稳定化回火.4、循环处理把铝合金铸件冷却到零下某个温度如-50℃、-70℃、-195℃并保温一定时间,再把铸件加热到350℃以下,使合金中度固溶体点阵反复收缩和膨胀,并使各相的晶粒发生少量位移,以使这些固溶体结晶点阵内的原子偏聚区和金属间化合物的质点处于更加稳定的状态,达到提高产品零件尺寸、体积更稳定的目的.这种反复加热冷却的热处理工艺叫循环处理.这种处理适合使用中要求很精密、尺寸很稳定的零件如检测仪器上的一些零件.一般铸件均不作这种处理.5、铸造铝合金热处理状态代号及含义代号合金状态热处理的作用或目的说明T1 人工时效在金属型或湿砂型铸造的合金,因冷却速度较快,已得到一定程度的过饱和固溶体,即有部分淬火效果.再作人工时效,脱溶强化,则可提高硬度和机械强度,改善切削加工性. 对提高Zl104、ZL105等合金的强度有效.T2 退火主要作用在于消除铸件的内应力铸造应力和机加工引起的应力,稳定铸件尺寸,并使Al-Si系合金的Si晶体球状化,提高其塑性. 对Al-Si系合金效果比较明显,退火温度280-300℃,保温时间为2-4h.T4 固溶处理淬火加自然时效通过加热保温,使可溶相溶解,然后急冷,使大量强化相固溶在α固溶体内,获得过饱和固溶体,以提高合金的硬度、强度及抗蚀性. 对Al-Mg系合金为最终热处理,对需人工时效的其它合金则是预备热处理.T5 固溶处理淬火加不完全人工时效用来得到较高的强度和塑性,但抗蚀性会有所下降,非凡是晶间腐蚀会有所增加. 时效温度低,保温时间短,时效温度约150-170℃,保温时间为3-5h.T6 固溶处理淬火加完全人工时效用来获得最高的强度,但塑性和抗蚀性有所降低. 在较高温度和较长时间内进行.适用于要求高负荷的零件,时效温度约175-185℃,保温时间5h以上.T7 固溶处理淬火加稳定化回火用来稳定铸件尺寸和组织,提高抗腐蚀非凡是抗应力腐蚀能力,并保持较高的力学性能. 多在接近零件的工作温度下进行.适合300℃以下高温工作的零件,回火温度为190-230℃,保温时间4-9h.T8 固溶处理淬火加软化回火使固溶体充分分解,析出的强化相聚集并球状化,以稳定铸件尺寸,提高合金的塑性,但抗拉强度下降. 适合要求高塑性的铸件,回火温度约230-330℃,保温时间3-6h.T9 循环处理用来进一步稳定铸件的尺寸外形.其反复加热和冷却的温度及循环次数要根据零件的工作条件和合金的性质来决定. 适合要求尺寸、外形很精密稳定的零件.三、热处理工艺1、铸造铝合金热处理工艺参数合金牌号合金代号热处理固溶处理时效处理保温后空冷加热温度℃ 保温时间h 淬火温度℃ 加热温度℃ 保温时间hZAlSi7Mg ZL101 T2 - - - 300±10 2-4T4 535±5 2-6 20-100 - -T5 535±5 2-6 20-100 150±5 2-4T6 535±5 2-6 20-100 200±5 2-5T7 535±5 2-6 80-100 225±5 3-5T5 二阶段535±5 2-6 20-100 190±10150±5 2ZAlSi7MgA ZL101A T1 - - - 190±5 3-4T2 - - - 300±10 2-4T4 535±5 10-16 20-100 - -T5 535±5 10-16 20-100 175±5 6ZAlSi12 ZL102 T2 - - - 300±10 2-4ZAlSi9Mg ZL104 T1 - - - 175±5 5-17T6 535±5 2-6 20-100 175±5 10-15ZAlSi5Cu1Mg ZL105 T1 - - - 180±5 5-10T5 525±5 3-5 20-100 175±5 5-10T6 525±5 3-5 20-100 200±5 3-5T7 525±5 3-5 20-100 230±10 3-5ZAlSi5Cu1MgA ZL105A T1 - - - 180±5 5-10 T5 525±5 3-5 20-100 175±5 5-10T6 525±5 3-5 20-100 200±5 3-5T7 525±5 3-5 20-100 230±10 3-5T8 525±5 3-5 20-100 250±10 3-5ZAlSi8Cu1Mg ZL106 T1 - - - 200±10 5-8T2 - - - 280±10 5-8T5 515±5 4-8 20-100 170±5 8-16T7 515±5 4-8 20-100 230±5 3-5ZAlSi7Cu4 ZL107 T6 515±5 5-7 20-100 170±10 5-7ZAlSi12Cu2Mg1 ZL108 T1 - - - 190±5 8-12T6 515±5 6-8 20-70 175±5 14-18T7 515±5 3-8 20-70 240±10 6-10ZAlSi12Cu1Mg1Ni1 ZL109 T1 - - - 205±5 8-12T6 515±5 6-8 20-70 180±5 14-18ZA lSi9Cu2Mg ZL111 T6 520±5 4-6 20-70 180±5 6-8ZAlSi7Mg1A ZL114A T5 535±5 2-7 20-100 150±5 1-3T6 540±5 8-12 65-100 160±5 3-5ZALSi5Zn1Mg ZL115 T4 550±5 16 65-100 - -T5 550±5 16 65-100 160±5 4ZAlSi8MgBe ZL116 T1 - - - 190±5 3-4T2 - - - 300±10 2-4T4 535±5 10-16 20-100 - -T5 535±5 10-16 20-100 175±5 6T6 535±5 10-16 20-100 160±5 3-8ZAlCu5Mn ZAlCu5MnA ZL201 ZL201A T4 545±5 10-12 20-100 - - T5 545±5 5-9 20-100 175±5 3-6T7 545±5 5-9 20-100 250±10 3-10ZAlCu10 ZL202 T2 - - - 290±5 3ZAlCu4 ZL203 T4 515±5 10-15 20-100 - -T5 515±5 10-15 20-100 150±5 2-4ZAlCu5MnCdA ZL204A T6 535±5 7-9 40-100 175±5 3-5T7 535±5 7-9 40-100 190±5 3-5ZAlCu5MnCdVA ZL205A T5 535±5 10-15 20-60 155±5 8-10T6 535±5 10-15 20-60 175±5 3-5T7 535±5 10-15 20-60 195±5 3-5ZAlRE5Cu3Si2 ZL207 T1 - - - 200±5 5-10ZAlMg10 ZL301 T4 430±10 20 100或油 - -ZAlMg8Zn1 ZL305 T4 455±5 6-8 80-100 - -ZAlZn11Si7 Zl401 T1 - - - 200±10 5-10T2 - - - 300±10 2-4ZAlZn6Mg ZL402 T1 - - - 175±5 6-8T5 - - - 室温 20天T5 - - - 175±5 6-82、热处理操作技术要点1热处理前应检查热处理设备、辅助设备、仪表等是否合格和正常,炉膛各处的温度差是否在规定的范围之内±5℃；2装炉前应吹砂或冲洗,应无油污、脏物、泥土,合金牌号不应相混；3形性状易产生翘曲的铸件应放在专用的底盘或支架上,不答应有悬空的悬臂部分；4检查铸件性能的单铸或附铸试棒应随零件一起同炉处理,以真实反映铸件的性能；5在保温期间应随时检查、校正炉膛各处温度,防止局部高温或烧化；6在断电后短时间不能恢复时,应将在保温中的铸件迅速出炉淬火,等恢复正常后,再装炉、保暖和进行热处理；7在硝盐槽中淬过火的铸件,应在淬火后立即用热水冲洗,消除残盐,防止腐蚀；8发现淬火后铸件变形,应立即予以校正；9要时效处理的零件,应在淬火后内进行时效处理；10如在热处理后发现性能不合格,可重复进行热处理,但次数不得超过2次；11应根据铸件结构外形、尺寸、合金特性等制定的热处理工艺进行热处理.3、热处理缺陷的产生原因和消除与预防办法缺陷名称缺陷表现产生原因消除与预防办法力学性能不合格退火状态δ5偏低,淬火或时效处理后强度和延伸率不合格. 退火温度偏低或保温时间不足,或冷却太快；淬火温度偏低或保温时间不够,或冷却速度太慢淬火介质温度过高；不完全人工时效和完全人工时效温度偏高,或保温时间偏长,合金的化学成分出现偏差. 再次退火,提高温度或延长保温时间；提高淬火温度或延长保温时间,降低淬火介质温度；如再次淬火,则要调整其后的时效温度和时间；如成分出现偏差,则要根据具体的偏差元素、偏差量、改变或调整重复热处理参数.变形、翘曲热处理后,或之后的机械加工中反映出来的铸件的尺寸、外形变化. 加热速度或淬火冷却速度太快太激烈；淬火温度太高；铸件的设计结构不合理如两连接壁的壁厚相差太大,框形结构中加强筋太薄或太细小；淬火时工件下水方向不当及装料方法不当. 降低升温速度,提高淬火介质温度,或换成冷却速度稍慢的淬火介质以防止合金内产生残余应力；在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纤维等隔热材料包覆薄壁部位；根据铸件结构、外形选择合理的下水方向或采用专用防变形的夹具；变形量不大的部位,则可在淬火后立即予以矫正.裂纹淬火后的铸件表面用肉眼可以看到的明显的裂纹或通过荧光检查肉眼看不到的微细裂纹.裂纹多曲折不直并呈暗灰色. 加热速度太快,淬火时冷却太快淬火温度过高或淬火介质温度过低,或淬火介质速度太快；铸件结构设计不合理两连接壁壁厚差太大,框形件中间的加强筋太薄或太细小；装炉方法不当或下水方向不对；炉温不均匀,使铸件温度不均匀. 减慢升温速度或采取等温淬火工艺；提高淬火介质温度或换成冷却速度慢的淬火介质；在壁厚或薄壁部位涂敷涂料或在薄壁部位包复石棉等隔热材料；采用专用防开裂的淬火夹具,并选择正确的下水方向.过烧铸件表面有结瘤,合金的延伸率大大下降. 合金中的低熔点杂质元素如Cd、Si、Sb等的含量过高；加热不均匀或加热太快；炉内局部温度超过合金的过烧温度；测量和控制温度的仪表失灵,使炉内实际温度超过仪表指示温度值. 严格控制低熔点合金元素的含量不超标；以不超过3℃/min的速度缓慢升温；检查和控制炉内各区温度不超过±5℃；定期检查或校准测控仪表,确保仪表测温、示温、控温准确无误.表面腐蚀铸件的表面出现斑纹或块状等与铝合金铸件表面的不同色泽. 硝盐液中氯化物含量超标＞%而对铸件表面尤其是疏松、缩孔处造成腐蚀；从硝盐槽中取出后没得到充分的清洗,硝盐粘附在铸件表面尤其是窄缝隙、盲孔、通道中造成腐蚀；硝盐液中混有酸或碱或铸件放在浓酸或浓碱四周受到腐蚀. 尽量缩短铸件从炉内移到淬火槽的时间；检查硝盐中氯化物的含量是否超标,如超标,则应降低其含量或浓度,从硝盐槽中加热的铸件应立即用温水或冷水冲洗干净；检查硝盐中酸和碱的含量,如有酸或碱则应中和或停止使用；不把铝合金铸件放在有浓酸或浓碱的四周.淬火不均匀铸件的厚大部位的延伸率和硬度低非凡是其内部中心,薄壁部位硬度高非凡是其表层. 铸件加热和冷却不均匀,厚大部位冷却慢,热透性差. 重新作热处理,降低升温速度,延长保温时间,使厚薄部位温度均衡；在厚壁部位涂敷保温性的涂料或包覆石棉等隔热性材料,尽量使铸件各部位同时冷却；使厚大部位先下水；换成有机淬火剂,降低冷却速度.四、热处理设备、材料1、热处理设备的主要技术要求1由于铝合金淬火和时效温度温差范围不大因其淬火温度接近合金内低熔点共晶成分的熔点,故其炉内的温度差应控制在±5℃；2要求测温、控温仪表灵敏、准确,以确保温度在上述误差范围内；3炉内各区的温度应均匀,差别在1-2℃的范围内；4淬火槽有加热装置和循环装置,保证水的加热和温度均匀；5应定期检查并更换已污染的冷却水.2、淬火介质淬火介质是保证实现各种热处理目的或作用的重要因素.淬火介质的冷却速度越高,铸件冷却的越激烈快,金属组织中α固溶体的过饱和程度越高,铸件的力学性能也就越好,因为大量的金属间化合物等强化相被固溶到Al的α固溶体中去了.淬火介质按其对铸件的冷却速度的快慢依次为：干冰和丙酮的混合物-68℃、冰水、室温的水、80-90℃的水、100℃的水、经雾化过的水、各种油菜籽油等、加热到200-220℃的各种油、空气等.近年国内研制出来的铝合金淬火介质CL-1的冷却速度介于水和油之间,它可以任何比例与水互溶,其混合比例不同,冷却速度各异,故很便于根据淬火对象调整其冷却速度.它淬火之后无须再进行冲洗且表面光洁,对铸件无污染、无毒害,且能防锈.其主要技术指标是,外观：淡黄色到黄色粘稠状均匀液体,密度：,粘度Y38：≥154MPa·s,逆熔点：80-87℃,折光n：,临界冷却速度：≥260℃/s450-260℃.CL-1有机淬火剂水溶液之所以具有优良的淬火特性,其机理是此溶液在对工件的淬火过程中,可在温度升到一定值时,从水溶液中析出有机成分并分解,并在工件的表面形成一层均匀的导电性薄膜,淬火气泡对工件是直接作用在此薄膜上,而不是直接作用在工件上,从而降低了形成淬火应力的直接捶击作用,因而减少了工件的变形和裂纹,并且在淬火之后,水溶液冷却到一定温度时,此有机薄膜又溶于水溶液中,恢复成原来的均匀的水溶液状态,不妨碍重复使用效果.3、测温、控温仪表及材料测温、控温仪表的精度不应低于级,热处理加热炉应配有能自动测暖和控温的自动记录、自动报警、自动断电、复电的装置和仪表,以保证炉内温度显示和控制准确及温度均匀.热电偶用镍铬-镍硅、镍铬-镍铝质的直径为的偶丝.为提高温度仪的灵敏度、缩小温度的波动范围,最好使用Ф的上述材质的偶丝.并在使用前和使用过程每3个月1次检测、校准1次.。

变形铝合金热处理工艺

6
机身桁条： 7075-T73511 5086-H111
机身隔框： 7175-T7351
地板(梁)： 8090-T83/T851/ T8551/T81551/ T82551 2090-T8641 8090/2090-T852
机身蒙皮：
2024-T351 2090/8090-T83
中央翼盒： 7010处理状态代号
热处理相关概念变形铝合金热处理原理
在此区内含 α+β的共晶体，
有良好的铸造性
2.变形铝合金热处理原理
铝合金分类解读热处理状态代号
热处理相关概念变形铝合金热处理原理
变形铝及铝合金状态代号命名的基本原则：基础状态代号用一个英文大写字母表示细分状态代号采用基础状态代号后跟一位
② HXXX
H111
最终退火+加工硬化，硬化程度<H11状态的产品
H112
加工硬化程度或退火程度未加调整，但要求力学性能
H116 Al-Mg系专用，状态要求有高的抗应力腐蚀开裂能力
H191
H18状态的<加工硬化程度<H19状态的
细分状态代号：
四
种状
H311 加工硬化程度<H31的状态
化 205不～240 稳
245～完 280 285全退～320
定化处
≥火325 理
1、加3、5、7奇数1 状态强度工=相邻偶数---号强
度硬的算术平均4 数
1 --2
化
硬
硬
+
状
状
涂
态
态
漆
退
火
835 -9--0 495 1硬00 状态105
全硬状态
110

常用铝合金去应力退火热处理工艺规范

常用变形铝合金退火热处理工艺规范1 主题内容与适用范围本规范规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。

2 引用文件GJB1694变形铝合金热处理规范YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规范《热处理手册》91版3 概念、种类3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。

3.2 种类车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。

4 准备工作4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净；4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量；4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法；4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定；4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等；5 一般要求5.1 人员：热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备5.2.1 设备应按标准规范要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动范围；5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标：当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃；当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。

5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。

5.3 装炉5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉内体积一半为准。

5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。

常用航空用铝合金热处理规范解读

T6---固溶处理，然后人工时效处理。 T7---固溶处理，然后进行过人工时效处理。 T8---固溶处理后进行冷加工，然后进行人工时效。 T9---固溶处理后进行人工时效，然后进行冷加工。适用于经冷加工以提高
其强度的产品。 T10---自高温成形过程冷却后进行冷加工，然后进行人工时效。适用于经
冷加工或拉伸、矫直等可提高其强度的产品。
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T37---固溶处理后，为增加产品强度而进行断面减缩率约 7%的冷加工，然后进行自然时效处理。
T39---固溶处理后对产品施加适量的冷加工变形以满足既定的力学性能要求，冷加工可在自然时效前进行，也可在其后进行。
精选ppt
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TX1
对于一些热处理状态为T4、T6及T7的变形铝合金，在常规的热处理状态后面加“1”，表明淬火工艺的改变。如果只有一个“1”，则表明固溶处理后在沸水中淬火，如T61；如果“1”后面还有一个数字，则表明淬火介质按照特定的要求发生变化，如T611。
常用到的规范有：T31、T351、T3510、T3511、T352、 T354、T36、T361等。
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T31------ 固溶处理，然后进行冷加工约1%左右的变形量，然后进行自然时效。1%左右的冷变形量主要用作矫直或平整。
T351---- 固溶处理，然后通过可控的拉伸量消除应力（薄板的永久变形量0.5%～3.0%，厚板的变形量为1.5%～3%，棒材的冷精轧量即冷精整变形量为1%～3%，自由锻件或环锻件及轧制环的永久变形量为1%～5%），然后进行自然时效。拉伸后不再进行矫直；
尾翼垂直尾翼：7075 T7352锻件
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