数控车床作业指导书
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（1）油窗是否有油，各自动润滑部位，油是否正常；
（2）运转是否有不正常杂音，操作、变速是否正常可靠；
（3）各部位是否有跑、漏油、气现象；
6.1.1.2润滑加油
（1）补充油池、油箱润滑油，达油标指定位置；
（2）用油枪向各润滑点注机油或者黄油；
（3）用干净破布或者毛刷，将机油均匀涂抹在导轨面或精加工面上；
1）检查换刀动作及速度是否正常。
2）检查刀架润滑油脂是否足够。
6.2.3油压系统
1）检查油压箱油压是否足够,及油质是否变化。(平常一年换油一次)
2）检查马达运转是否顺畅。
3）各压力表压力是否正常，各油路是否漏油。
6.2.4z/x轴系统
1）检查二轴移动是否震动噪音，培林异音要更换。
2）检查二轴除污片是否正常。
3）检查Z轴伸缩板金动作是否正常。(每月涂上黄油保养)
6.2.5主轴系统
1）检查主轴运转是否震动噪音。
2）检查各皮带松紧度是否适当，四周油污及铝屑必须清除。
3）停车8小时以上必须用300RPM运转5分钟以上。
4）检查主轴马达运转是否震动噪音，风扇是否正常运转。
6.2.6其他系统
1）夹具(油压夹头)三爪每定期加黄油。
6.2定期进行一级保养，保养内容和要求如下：
6.2.1润滑系统
1）记录润滑系统打油状况，一桶油(8-12H)用完，检查二轴及滑动面润滑状况。
2）若吃油太多，则检查油路是否漏油，或比例分配器故障更换。
3）若吃油太少，清洗油箱及过滤网杂质，检查过载阀是否泄压及清洁，脱压阀是否清洁。(平常半年清洗一次)
6.2.2刀架系统
6.2定期进行一级保养，保养内容和要求如下：
6.2.1润滑系统
1）记录润滑系统打油状况，一桶油(8-12H)用完，检查二轴及滑动面润滑状况。
2）若吃油太多，则检查油路是否漏油，或比例分配器故障更换。
3）若吃油太少，清洗油箱及过滤网杂质，检查过载阀是否泄压及清洁，脱压阀是否清洁。(平常半年清洗一次)
6.2.2刀架系统
5.1.3开机，检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置，打开主电源，然后打开操作面板上的电源开关，接着打开紧急停车开关，等待完全开机，在开机过程中，勿随意按操作面板上的键，防止无意修改系统参数，引起事故
5.1.4回零，将功能键置于原点复归位置，首先，确认刀塔与其他部位不干涉的情况下，刀塔回1号刀位置，其次，按住X寸动键，直到A原点灯亮松开X寸动键，最后按住Z寸动键直到Z原点灯亮后松开Z寸动键。回零动作完成后，按住Z寸动键，置刀塔于合适位置（与机床其他部位无干涉，必须主轴，尾座）。
4.14车削中有异声要马上压下紧急停止开关，检查刀具、工件、程序是否异常
4.15行程移动时尾座位置是否适当需注意，以免撞车。
五、数控车工工艺守则
5.1加工前的准备
5.1.1操作者必须经过系统培训，经考试合格，持有本机床《设备操作证》，车间同意，方可操作机床；
5.1.2操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能、加工范围和精度，并要熟练地掌握机床及其数控装置或计算机各部分的作用及操作方法。
文件编号
版本﹕A
第1页，共3页
数控车床作业指导书
制订日期﹕
一、目的
规范设备操作，提高操作员和设备的安全系数，确保设备正确使用、维护、保养，追求设备使用效率最大化，提高企业的生产能力和经济效益。
二、适用设备
本手册适用于数控车床
三、加工适应性
本设备适应于形位尺寸精度要求高，表面粗糙度要求低，轮廓形状复杂的中、小批量零件，具体加工范围见机床操作说明书。
1）检查换刀动作及速度是否正常。
2）检查刀架润滑油脂是否足够。
6.2.3油压系统
1）检查油压箱油压是否足够,及油质是否变化。(平常一年换油一次)
2）检查马达运转是否顺畅。
3）各压力表压力是否正常，各油路是否漏油。
6.2.4z/x轴系统
1）检查二轴移动是否震动噪音，培林异音要更换。
2）检查二轴除污片是否正常。
四、数控车床安全操作规程
4.1操作人员必须熟悉机床性能，经过操作技术培训，考试合格后，方能上岗操作。
4.2操作人员应遵守普通车工安全操作规程。工作前按规定穿戴好劳动防护用品，扎好袖口，严禁戴围巾、手套或敞开衣服操作机床，过颈长发或女工应戴好工作帽，高速切削时要戴好防护眼镜。
4.3机床接通电源后，禁止触摸控制盘，变压器、电机以及带有高压接线端子的部位或用湿手触摸开关。机床开动后要站在安全位置上，避开机床运动部位和铁屑飞溅。按动个按键时用力应适度，不得用力拍打键盘和显示器。
5.3.5每班结束时，将刀塔置于合理位置（与机床其他部位无干涉），关机顺序，先关紧急停车开关，再关操作面板电源开关，最后关机床电源开关。
六、设备ห้องสมุดไป่ตู้养、维护内容及要求：
6.1日常保养维护（日保）
设备日常保养由操作工人负责，生产部监督执行。
6.1.1班前检查及润滑
6.1.1.1设备低速运转，检查各部位是否正常；
3）检查Z轴伸缩板金动作是否正常。(每月涂上黄油保养)
6.2.5主轴系统
1）检查主轴运转是否震动噪音。
2）检查各皮带松紧度是否适当，四周油污及铝屑必须清除。
3）停车8小时以上必须用300RPM运转5分钟以上。
4）检查主轴马达运转是否震动噪音，风扇是否正常运转。
6.2.6其他系统
1）夹具(油压夹头)三爪每定期加黄油。
2）每半年分解检查及清洗内部。
3）检查刀塔精度。
4）铁屑输送带使用每半年必须清洗一次，但主轴下方及四周必须每周清理一次铝屑防止漏水。
4.4工作地面应保持洁净干燥，防止水或油污使地面打滑而造成危险，防止铁屑拉伤。
4.5床头、刀架、床面不得放置工、量具或其他物品。接近机床的器具应结实牢固，防止物件从台面上滑下伤人。
4.6操作中确需两人以上工作时，应协调一致，有主有从，在机床或人员未发出规定信号之前，禁止下一步骤的操作。
4.7在加工过程中，如更改程序，则必须重新预演程式及试车。
4.11实际试车第一个工件时，以快速进给F25%的移动速度到距离工件端面50mm处，快速进给率必需转换到F0靠近工件，批量加工换班时，操作如试车首件。
4.12内孔刀锁在刀具座上，后方伸出量以不超过规定值，以避免换刀时刀具与司令座干涉，套筒上之螺丝亦需确实锁紧，以避免刀具车削中刀具后缩。
4.13夹头压力需适当，以避免夹持力不够造成工件飞出。
5.2.3工件夹持，根据零件特征选择合理的卡爪，夹持工件时，尽量保证夹位长一些，最少保证不少于工件长度的1/5，如果不能保证合理的夹持长度时，需考虑用顶尖，中心架等辅具。
5.3调试与加工
5.3.1进行首件加工前，必须经过程序检查(试走程序)、轨迹检查、单程序段试切及工件尺寸检查等步骤。
5.3.2在加工时，必须正确输人程序，不得擅自更改程序。
6.1.2班中注意事项（制度）
6.2.1.1文明操作设备，严禁用脚开关按钮；
6.2.1.2不得擅自开动别人机床，做到人走机停；
6.2.1.3严禁在设备精加工面上堆放量、刃、工具，严禁超负荷使用设备；
6.2.1.4注意油标、油位、压力表、指标信号、安全装置等，一旦发现不正常，应立刻停机，上报维修部门维护；
6.2.1.5上报维护后，不得离开设备，须等维护人员到场，说明故障情况后，方得离开；
6.1.3班后整洁
6.1.3.1下班停机时，将设备运动部件移动到正确位置，按照设备操作说明书关机，关掉设备总开关；
6.1.3.2设备上不得夹持工件；
6.1.3.3每天必须清扫设备上所有铁屑、灰尘，并抹油，坚持每日一小扫，周末一大扫；
5.3.3在加工过程中操作者应随时监视显示装置，发现报警信号时应及时停车排除故障。
5.3.4加工零件应轻拿轻放，当工件重量大于25kg,使用行车吊装，吊装采用软吊带，吊装过程中，注意不要与机床任何部位发生碰撞。
5.3.5严禁无人操作机床，当机床出现异常状况时，应保护好现场，及时报告车间领导或者指定的设备维护人员；
4.8有静态模拟功能设备，在加工前必须进行静态模拟，检查程式，如无静态模拟功能，则需要使用动态模拟功能检查，先机械锁定执行程序，检查路径是否正确。
4.9机械锁定后，需重新原点复归(若在原点处执行程序，需移开后重新原点复归)。
4.10使用动态模拟时，注意邻近两刀是否会撞到夹头(尤其是使用高长型软爪时需特别注意)。
5.1.5预机，当温度低于10℃，或者设备停机8小时以上，需预热设备，需调用热机程序，使其动力到塔和主轴在低速下运转5-15分钟，当温度在1℃时，需在润滑油箱里加抗冻剂。
5.2刀具与工件的装夹
5.2.1安放刀具时应注意刀具的使用顺序，刀具的安放位置必须与程序要求的顺序和位置一致。
5.2.2工件的装夹除应牢固可靠外，还应注意避免在工作中刀具与工件或刀具与夹具发生干涉。
2）每半年分解检查及清洗内部。
3）检查刀塔精度。
4）铁屑输送带使用每半年必须清洗一次，但主轴下方及四周必须每周清理一次铝屑防止漏水。
6.1.3班后整洁
6.1.3.1下班停机时，将设备运动部件移动到正确位置，按照设备操作说明书关机，关掉设备总开关；
6.1.3.2设备上不得夹持工件；
6.1.3.3每天必须清扫设备上所有铁屑、灰尘，并抹油，坚持每日一小扫，周末一大扫；
（2）运转是否有不正常杂音，操作、变速是否正常可靠；
（3）各部位是否有跑、漏油、气现象；
6.1.1.2润滑加油
（1）补充油池、油箱润滑油，达油标指定位置；
（2）用油枪向各润滑点注机油或者黄油；
（3）用干净破布或者毛刷，将机油均匀涂抹在导轨面或精加工面上；
1）检查换刀动作及速度是否正常。
2）检查刀架润滑油脂是否足够。
6.2.3油压系统
1）检查油压箱油压是否足够,及油质是否变化。(平常一年换油一次)
2）检查马达运转是否顺畅。
3）各压力表压力是否正常，各油路是否漏油。
6.2.4z/x轴系统
1）检查二轴移动是否震动噪音，培林异音要更换。
2）检查二轴除污片是否正常。
3）检查Z轴伸缩板金动作是否正常。(每月涂上黄油保养)
6.2.5主轴系统
1）检查主轴运转是否震动噪音。
2）检查各皮带松紧度是否适当，四周油污及铝屑必须清除。
3）停车8小时以上必须用300RPM运转5分钟以上。
4）检查主轴马达运转是否震动噪音，风扇是否正常运转。
6.2.6其他系统
1）夹具(油压夹头)三爪每定期加黄油。
6.2定期进行一级保养，保养内容和要求如下：
6.2.1润滑系统
1）记录润滑系统打油状况，一桶油(8-12H)用完，检查二轴及滑动面润滑状况。
2）若吃油太多，则检查油路是否漏油，或比例分配器故障更换。
3）若吃油太少，清洗油箱及过滤网杂质，检查过载阀是否泄压及清洁，脱压阀是否清洁。(平常半年清洗一次)
6.2.2刀架系统
6.2定期进行一级保养，保养内容和要求如下：
6.2.1润滑系统
1）记录润滑系统打油状况，一桶油(8-12H)用完，检查二轴及滑动面润滑状况。
2）若吃油太多，则检查油路是否漏油，或比例分配器故障更换。
3）若吃油太少，清洗油箱及过滤网杂质，检查过载阀是否泄压及清洁，脱压阀是否清洁。(平常半年清洗一次)
6.2.2刀架系统
5.1.3开机，检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置，打开主电源，然后打开操作面板上的电源开关，接着打开紧急停车开关，等待完全开机，在开机过程中，勿随意按操作面板上的键，防止无意修改系统参数，引起事故
5.1.4回零，将功能键置于原点复归位置，首先，确认刀塔与其他部位不干涉的情况下，刀塔回1号刀位置，其次，按住X寸动键，直到A原点灯亮松开X寸动键，最后按住Z寸动键直到Z原点灯亮后松开Z寸动键。回零动作完成后，按住Z寸动键，置刀塔于合适位置（与机床其他部位无干涉，必须主轴，尾座）。
4.14车削中有异声要马上压下紧急停止开关，检查刀具、工件、程序是否异常
4.15行程移动时尾座位置是否适当需注意，以免撞车。
五、数控车工工艺守则
5.1加工前的准备
5.1.1操作者必须经过系统培训，经考试合格，持有本机床《设备操作证》，车间同意，方可操作机床；
5.1.2操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能、加工范围和精度，并要熟练地掌握机床及其数控装置或计算机各部分的作用及操作方法。
文件编号
版本﹕A
第1页，共3页
数控车床作业指导书
制订日期﹕
一、目的
规范设备操作，提高操作员和设备的安全系数，确保设备正确使用、维护、保养，追求设备使用效率最大化，提高企业的生产能力和经济效益。
二、适用设备
本手册适用于数控车床
三、加工适应性
本设备适应于形位尺寸精度要求高，表面粗糙度要求低，轮廓形状复杂的中、小批量零件，具体加工范围见机床操作说明书。
1）检查换刀动作及速度是否正常。
2）检查刀架润滑油脂是否足够。
6.2.3油压系统
1）检查油压箱油压是否足够,及油质是否变化。(平常一年换油一次)
2）检查马达运转是否顺畅。
3）各压力表压力是否正常，各油路是否漏油。
6.2.4z/x轴系统
1）检查二轴移动是否震动噪音，培林异音要更换。
2）检查二轴除污片是否正常。
四、数控车床安全操作规程
4.1操作人员必须熟悉机床性能，经过操作技术培训，考试合格后，方能上岗操作。
4.2操作人员应遵守普通车工安全操作规程。工作前按规定穿戴好劳动防护用品，扎好袖口，严禁戴围巾、手套或敞开衣服操作机床，过颈长发或女工应戴好工作帽，高速切削时要戴好防护眼镜。
4.3机床接通电源后，禁止触摸控制盘，变压器、电机以及带有高压接线端子的部位或用湿手触摸开关。机床开动后要站在安全位置上，避开机床运动部位和铁屑飞溅。按动个按键时用力应适度，不得用力拍打键盘和显示器。
5.3.5每班结束时，将刀塔置于合理位置（与机床其他部位无干涉），关机顺序，先关紧急停车开关，再关操作面板电源开关，最后关机床电源开关。
六、设备ห้องสมุดไป่ตู้养、维护内容及要求：
6.1日常保养维护（日保）
设备日常保养由操作工人负责，生产部监督执行。
6.1.1班前检查及润滑
6.1.1.1设备低速运转，检查各部位是否正常；
3）检查Z轴伸缩板金动作是否正常。(每月涂上黄油保养)
6.2.5主轴系统
1）检查主轴运转是否震动噪音。
2）检查各皮带松紧度是否适当，四周油污及铝屑必须清除。
3）停车8小时以上必须用300RPM运转5分钟以上。
4）检查主轴马达运转是否震动噪音，风扇是否正常运转。
6.2.6其他系统
1）夹具(油压夹头)三爪每定期加黄油。
2）每半年分解检查及清洗内部。
3）检查刀塔精度。
4）铁屑输送带使用每半年必须清洗一次，但主轴下方及四周必须每周清理一次铝屑防止漏水。
4.4工作地面应保持洁净干燥，防止水或油污使地面打滑而造成危险，防止铁屑拉伤。
4.5床头、刀架、床面不得放置工、量具或其他物品。接近机床的器具应结实牢固，防止物件从台面上滑下伤人。
4.6操作中确需两人以上工作时，应协调一致，有主有从，在机床或人员未发出规定信号之前，禁止下一步骤的操作。
4.7在加工过程中，如更改程序，则必须重新预演程式及试车。
4.11实际试车第一个工件时，以快速进给F25%的移动速度到距离工件端面50mm处，快速进给率必需转换到F0靠近工件，批量加工换班时，操作如试车首件。
4.12内孔刀锁在刀具座上，后方伸出量以不超过规定值，以避免换刀时刀具与司令座干涉，套筒上之螺丝亦需确实锁紧，以避免刀具车削中刀具后缩。
4.13夹头压力需适当，以避免夹持力不够造成工件飞出。
5.2.3工件夹持，根据零件特征选择合理的卡爪，夹持工件时，尽量保证夹位长一些，最少保证不少于工件长度的1/5，如果不能保证合理的夹持长度时，需考虑用顶尖，中心架等辅具。
5.3调试与加工
5.3.1进行首件加工前，必须经过程序检查(试走程序)、轨迹检查、单程序段试切及工件尺寸检查等步骤。
5.3.2在加工时，必须正确输人程序，不得擅自更改程序。
6.1.2班中注意事项（制度）
6.2.1.1文明操作设备，严禁用脚开关按钮；
6.2.1.2不得擅自开动别人机床，做到人走机停；
6.2.1.3严禁在设备精加工面上堆放量、刃、工具，严禁超负荷使用设备；
6.2.1.4注意油标、油位、压力表、指标信号、安全装置等，一旦发现不正常，应立刻停机，上报维修部门维护；
6.2.1.5上报维护后，不得离开设备，须等维护人员到场，说明故障情况后，方得离开；
6.1.3班后整洁
6.1.3.1下班停机时，将设备运动部件移动到正确位置，按照设备操作说明书关机，关掉设备总开关；
6.1.3.2设备上不得夹持工件；
6.1.3.3每天必须清扫设备上所有铁屑、灰尘，并抹油，坚持每日一小扫，周末一大扫；
5.3.3在加工过程中操作者应随时监视显示装置，发现报警信号时应及时停车排除故障。
5.3.4加工零件应轻拿轻放，当工件重量大于25kg,使用行车吊装，吊装采用软吊带，吊装过程中，注意不要与机床任何部位发生碰撞。
5.3.5严禁无人操作机床，当机床出现异常状况时，应保护好现场，及时报告车间领导或者指定的设备维护人员；
4.8有静态模拟功能设备，在加工前必须进行静态模拟，检查程式，如无静态模拟功能，则需要使用动态模拟功能检查，先机械锁定执行程序，检查路径是否正确。
4.9机械锁定后，需重新原点复归(若在原点处执行程序，需移开后重新原点复归)。
4.10使用动态模拟时，注意邻近两刀是否会撞到夹头(尤其是使用高长型软爪时需特别注意)。
5.1.5预机，当温度低于10℃，或者设备停机8小时以上，需预热设备，需调用热机程序，使其动力到塔和主轴在低速下运转5-15分钟，当温度在1℃时，需在润滑油箱里加抗冻剂。
5.2刀具与工件的装夹
5.2.1安放刀具时应注意刀具的使用顺序，刀具的安放位置必须与程序要求的顺序和位置一致。
5.2.2工件的装夹除应牢固可靠外，还应注意避免在工作中刀具与工件或刀具与夹具发生干涉。
2）每半年分解检查及清洗内部。
3）检查刀塔精度。
4）铁屑输送带使用每半年必须清洗一次，但主轴下方及四周必须每周清理一次铝屑防止漏水。
6.1.3班后整洁
6.1.3.1下班停机时，将设备运动部件移动到正确位置，按照设备操作说明书关机，关掉设备总开关；
6.1.3.2设备上不得夹持工件；
6.1.3.3每天必须清扫设备上所有铁屑、灰尘，并抹油，坚持每日一小扫，周末一大扫；