土石方开挖施工方案

土石方开挖施工方案
一、土方明挖
场地清理需按照以下要求进行：地表植被清理范围延伸至离施工图所示最大开挖边线外侧或建筑物边线外侧至少5 m的距离；予挖除树根的范围延伸到离施工图所示最大开挖边线、填筑边线外侧3 m的距离；并注意保护清理区域附近的天然植被，凡属无价值的可燃物，尽快在有消防安全措施的保护下其焚毁，凡属无法烧尽或严重影响环境的清除物，在监理工程师指定的区域内进行掩埋。

按照监理工程师指示的表土开挖深度进行主体工程施工场地的表土挖除,并有机土壤运到指定地区妥善存放,以防止土壤冲涮流失。

经过测量放线后进行土方明挖，采用PC650反铲挖掘机(斗容3m³)装25T 自卸车运输，自上而下分层分段依次进行，分层高度约3.5m，施工中随时做成一定的坡势，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水。

人力及机械设备按照总进度计划编排所示足够施工高峰月开挖方量，反铲台数，有效工作天数，自卸车数量进行配置，使其满足进度计划和机械出力合理化要求。

对土方开挖过程中遇到的孤石采用YT-28手风钻造孔，人工装2＃岩石硝铵炸药，非电雷管导爆，将孤石解小后挖运。

二、石方明挖
1#深孔排沙放空洞石方明挖包括出口消能段深孔出口及消力池边坡明挖，高程EL1758~1646.5m，每10m高设2m宽马道，方量约11万m³，以及交通洞、1#深孔闸井施工支洞洞口边坡明挖，方量约4760m³。

边坡石方明挖自
上而下分层进行，每开挖一层及时跟进支护，支护完成后进行下层的开挖，上层的支护应保证下一层的开挖安全顺利进行。

进行边坡土石方开挖施工前，应与监理工程师约定进行各项爆破施工试验，主要包括预裂爆破，浅孔爆破，深孔爆破试验，通过现场试验确定不同孔径，不同类型爆破孔间排距，装药量，确保爆破施工达到更好的效果。

1、出口消能段深孔出口及消力池边坡EL1710平台为R3-1施工道路路面高程，宽约14m，根据纵向剖面图所示，EL1730以上受地形限制，采用YT-28手风钻造孔，孔深3～3.5m，装2＃岩石硝铵炸药，非电雷管梯段导爆，设计边坡线采用松动预裂爆破；主爆孔排距100cm～130cm，间距0.8m,光面爆破孔距约50cm，根据地质情况和工程施工经验，炸药单耗暂取0.45kg/m3，施工过程中爆破孔间排距、装药量根据现场爆破试验确定。

爆破后采用PC220进行清理石渣（道路条件限制部位采用人工方式进行清理）至EL1710高程平台，25T 自卸车运至渣场卸料。

交通洞、1#深孔闸井施工支洞洞口边坡明挖由于方量小，采用类似方法进行石方明挖施工。

2、出口消能段深孔出口及消力池边坡EL1730至消力池底板采用履带式潜孔钻进行造孔，孔径100mm，与预裂孔相邻的缓冲孔深度8m，避免破坏下层马道，主爆孔深度10m。

主爆孔间排距为3.5m×2.5m，梅花形布置，预裂孔间距70cm，爆破孔倾角与边坡坡度保持一致。

炸药单耗暂取0.43kg/m3，装填2＃岩石硝铵炸药，非电雷管梯段导爆，设计边坡线采用松动预裂爆破，施工过程中爆破孔间排距、装药量根据现场爆破试验确定。

3、R3-1路面（EL1710）至消力池底板基础岩体较厚，宜采用台阶梯段分层方式进行边坡开挖施工，台阶宽度8~10m，相邻台阶高差约10m。

与预裂孔
相邻缓冲孔深度8m，避免破坏下层马道，主爆孔深度10m。

采用履带式潜孔钻进行造孔，爆破孔孔布置形式、装药量同上。

4、进行边坡石方开挖过程中，为确保马道、消力池基础不被破坏，进行深孔爆破前预留厚度约2m岩体保护层。

保护层开挖遵循2/3或1/3原则进行施工，最后由人工或使用风镐撬动清除松动石块。

由于边坡马道宽度为2m，可采用YT-28手风钻沿马道高层水平造孔进行光面爆破。

5、边坡开挖应注意以下事项：
（1）加强开挖坡面的支护，确保支护质量，避免开挖面长时间暴露，减小岩面风化、防止结构面变形、滑动；及时按照设计要求进行支护、封闭岩面、并加强支护质量控制。

（2）合理采用控制爆破手段，边坡开挖爆破设计，要根据现场所揭示的岩层情况，灵活采取预裂爆破、光面爆破或保护层开挖等多种有效方式，尤其边坡坡脚及结构面的开挖更应实施严格的控制爆破，预留保护层开挖。

（3）加强边坡的施工期监测，施工过程中对边坡的内部与外部观测十分重要，应认真观察边坡裂缝情况，及时分析边坡应力场和形变场的变化规律，随时掌握边坡的稳定状态，以便及早采取必要的预防措施。

一旦发现异常情况，尽早采取有效的处理措施，以保证边坡的稳定。

（4）重视边坡施工安全。

在厂房边坡施工时，由于工作面场地较窄，工序间干扰大，安全问题较突出。

因此，必须采取完善的安全防护措施加强安全监督，严禁上下重叠作业。

三、石方洞挖
1#深孔排沙放空洞石方开挖包括1#深孔工作闸井施工支洞，1#深孔洞身施工支洞，至出口工作闸井交通洞，1#深孔有压洞段、1#深孔出口无压洞段的石方洞挖施工。

3.1 洞挖程序
根据工程施工经验，石方洞挖施工程序如下图所示：
图3-1 洞挖施工程序图
3.2 1#深孔工作闸井施工支洞及1#深孔洞身施工支洞
1#深孔工作闸井施工支洞设计为城门洞型，洞身长度154.2m ，开挖衬砌后宽5.1m ，直墙高4.128m ，顶拱圆弧半径2.944m ，呈120°夹角。

根据地质勘查表明， 0+40~0+66段有F14通过，为Ⅴ类围岩，其余洞段围岩以薄层灰岩夹泥岩，砂岩为主，为Ⅲ类围岩类型，采用一次钻爆法开挖施工。

拟采用YT-28钻孔，楔形掏槽，Ⅲ类围岩每循环钻孔深3. 0m ，周边孔距50cm ，崩落孔距70～
造 孔
装 药
爆 破
通风散 烟
安全 处理 及支护
出 碴
下一循环 施工准备
通 风
测量放线
80cm，人工装药，微差非电管引爆乳化炸药实施爆破，周边光面爆破。

Ⅴ类围岩每循环进尺2m，根据实际围岩情况进行布置爆破孔。

1#深孔洞身施工支洞断面为城门洞型，断面尺寸与1#深孔工作闸井施工支洞相同，洞长172.455m，根据地质勘查标明，桩号0+0.0~0+10及
0+162.445~0+172.445洞段地质较差，为Ⅳ类围岩支护类型，其余洞段围岩较好，以Ⅲ类围岩为主。

拟采用YT-28钻孔，楔形掏槽，Ⅲ类围岩每循环钻孔深3. 0m，周边孔距50cm，崩落孔距70～80cm，人工装药，微差非电管引爆乳化炸药实施爆破，周边光面爆破。

Ⅳ类围岩每循环进尺2.5m，采用楔形掏槽方式；Ⅴ类围岩每循环进尺2m，根据实际围岩情况进行布置爆破孔。

采用ZL50C侧翻装载机装15T自卸车运至指定碴场卸渣。

人工配合PC130液压挖掘机进行掌子面石渣清理。

洞挖作业施工参数如下表3-1：
表3-1 洞挖施工参数表（Ⅲ类）
说明：每天有效工作时间22h ，月有效工作时间按25d 计算。

3.3 交通洞洞挖施工
交通洞横断面为城门洞型，洞长130m ，成型后底宽6m ，直墙高
7m ，顶拱圆弧半径3.464m ，弧长2π/3。

交通洞基础面以下设计一通向出口工作闸门井通气孔通风管道，断面呈矩形，开挖尺寸4. 4m （宽）×2.7m （高），砼衬砌后尺寸3.6m （宽）×1.5m （高）。

以Ⅲ类围岩为主，局部存在Ⅳ、Ⅴ类围岩类型，石方洞挖分两步进行，首先进行交通洞全断面开挖，拟采用YT-28钻孔，楔形掏槽，Ⅲ类围岩每循环钻孔深3.0m ，周边孔距50cm ，崩落孔距70～80cm ，人工装药，微差非电管引爆乳化炸药实施爆破，周边光面爆破。

Ⅳ类围岩每循环进尺2.5m ，采用楔型掏槽方式；Ⅴ类围岩每循环进尺2m ，根据实际围岩情况进行布置爆破孔。

交通洞开挖完成后进行通风管道开挖，为了达到更好的爆破效果，通风管道采用竖向钻孔进行控制爆破，由于断面较小，两侧直墙采用光面爆破进行控制。

人工配合PC130液压挖掘机进行掌子面石渣清理，采用ZL50C 侧翻装载机装渣运至洞口进行出渣，有15T 自卸车运至指定卸渣场。

洞挖作业施工参数如下表3-2：
表3-2 洞挖施工参数表（Ⅲ类）
说明：每天有效工作时间22h，月有效工作时间按25d计算。

3.4 1#深孔有压洞段洞挖施工
1#深孔有压洞段断面呈圆形，桩号深-0+015～深-1+359.226，根据地质勘查资料，该洞段以Ⅲ类围岩为主，局部存在Ⅴ类围岩类型（深-0+629.7～深-0+713.7，深-1+145.7～深-1+220），Ⅲ类、Ⅴ类围岩开挖半径分别为4.2m、4.4m。

有压洞段洞挖采取全断面洞挖方式进行施工。

采用多臂钻造孔，楔形掏槽，每循环Ⅲ类围岩钻孔深3.3m，Ⅴ类围岩钻孔深2.0m，周边孔间距为50cm，崩落孔距70～80cm，人工装填炸药，非电管引爆硝胺乳化炸药实施毫秒微差挤压爆破，周边光面爆破。

为了施工方便，预留底部约1.23m厚洞渣，形成6m
宽施工道路，在砼浇筑施工前采用PC130反铲清理石渣，局部欠挖部位有人工持风镐进行处理。

有压洞段采取上、下游同时掘进，分段进行洞挖施工，根据总进度计划编排，计划在深-0+700桩号进行贯通，采用人工配合PC130液压挖掘机进行掌子面石渣清理，ZL50C侧翻装载机装渣运至洞口进行出渣，上游洞渣采用15T自卸车运至库区3#渣场卸渣，下游洞渣采用15T自卸车运至下游4#渣场卸渣，洞砼衬砌从上游深-0+15.0桩号开始，采用一套定型钢模台车从上游至下游进行施工。

由于洞线较长，有压洞段每300m左右设车辆掉头位置，长度约8m，加宽宽度约2.83m，每个掉头位置开挖方量约125m³，共设置3个车辆掉头位置。

洞挖作业施工参数如下表3-3：
表3-3 洞挖施工参数表（Ⅲ类）
说明：每天有效工作时间22h，月有效工作时间按25d计算。

3.5 出口无压洞段洞挖施工
出口扩散洞段横断面为城门洞型，桩号深-1+394.7～深-1+525.2，宽度10.5 ～18.867m，高度11 ～18.251m。

底面坡度1:3，以Ⅲ类围岩为主，局部为Ⅳ类围岩类型。

洞挖施工分两层进行，第一层进行上部开挖，设计开挖高度7m，自下而上进行钻爆施工，支护施工及时跟进，拟采用YT-28手风钻钻孔，楔形掏槽方式，每循环Ⅲ类钻孔深3.0m，Ⅳ类钻孔深2.5m，周边孔间距为50cm，崩落孔距70～80cm，人工装填炸药，非电管引爆2#岩石乳化炸药实施毫秒微差挤压爆破，周边光面爆破；第二层为下半部剩余部份，开挖高度为4 ～
11.251m，采用YT-28手风钻钻孔，每循环钻孔深度3.0m，周边光面爆破，人工装填炸药，非电管引爆硝胺乳化炸药实施毫秒微差挤压爆破。

由于出口扩散洞段坡比较大，轮式机械无法进行施工，拟采用PC220反铲进行掌子面清理，石渣采用TY220推土机推卸至出口，由PC220或PC650反铲装渣，15T自卸车运至指定渣场卸料。

洞挖作业施工参数如下表3-4：
表3-4 洞挖施工参数表（Ⅲ类）
说明：每天有效工作时间22h，月有效工作时间按25d计算。

3.6 不良洞段施工处理
不良地质段处理主要采用如下措施：
1、对Ⅳ类较好围岩段开挖一般采用“浅眼（2.0～2.5m）、密孔、弱爆破、短进尺、多循环”的施工方案，根据实际地质情况，按3.0m~3.5m高度由上而下分层开挖，采用边开挖边支护，采用喷锚支护辅以钢支撑及时支护。

2、对Ⅳ类较差及Ⅴ类围岩段开挖亦采用“浅眼（1.5～2.0m）、密孔、弱爆破、短进尺、多循环”的施工原则，按照3.0~3.5m高度分层，先上部后下部，上部分为两个区域进行开挖，第一个区域开挖后及时采用喷锚支护结合钢支撑安全支护，再进行第二个个区域开挖，开挖后采用喷锚支护结合钢支撑安全支护。

支护完成后分序开挖下部，再支护下部。

3、特差地段可辅以环形开挖及管棚法施工，必要时可采取超前探测，了解前方围岩情况，制定相应对策。

施工中严格控制炸药量，周边均采用光面爆破,
尽量小地扰动周边围岩。

开挖后喷锚支护时间一般在出碴工序前进行。

施工中设置变位观测装置，定时监测，做到“早发现、早处理”。

对地下水发育地段，采用引、排、堵结合的排水方案，设置数量不等的深排水孔并及时喷砼封闭岩面，集中排水，必要时采用化学灌浆等手段。

四、出口闸井竖井开挖
出口闸井位于1#深孔有压洞段和出口扩散段之间，桩号深-1+358.25～深-1+383.75，高程EL1693～ELE1741，水平剖面呈矩形。

以Ⅲ类围岩为主，采取导井溜渣的方式分段进行施工，竖井开挖按照以下几步进行：
1、出口闸井穹顶部分开挖施工，高程EL1734.5～1741，水平剖面尺寸13m （宽）×18.8m（长），以1#深孔工作闸井施工支洞为施工通道，采用YT-28手风钻进行导洞钻孔施工，断面尺寸根据施工支洞断面及现场实际情况而定，孔深设计为3m，采用隧洞开挖方式进行掘进，其装药单耗与有压洞段相同。

导孔施工完成后进行穹顶部分扩挖施工，采用YT-28手风钻造孔，孔深2.5m，装药单耗适当降低。

穹顶扩挖施工与支护同步进行，及时进行安全支护。

采用ZL50装载机直接在掌子面装渣，由15T自卸车通过1#深孔工作闸井施工支洞运至指定渣场卸渣。

2、工作闸井溜渣导井钻孔施工（至闸井底部），沿闸井中心线布置LM200型反井钻机自上而下形成Φ140cm导孔，由人工进行导井扩挖，最后形成Φ200cm溜渣导井。

随后进行EL1727.8～1734.5层石方井挖，采取梯段毫秒微差进行爆破，周边采用预裂爆破，减小井壁震动。

PC60反铲清渣，通过溜渣导井溜至闸井底部，采用ZL50装载机装渣，由15T自卸车通过1#深孔洞身施工支洞运至指定渣场卸渣。

3、EL1730.6位置锚壁梁施工完成后，进行EL1717.6～1727.8层石方井挖施工，水平剖面尺寸11.3m（宽）×18.8m（长），PC60反铲清渣，通过溜渣导井溜至闸井底部，采用ZL50装载机装渣，由15T自卸车通过1#深孔洞身施工支洞运至指定渣场卸渣。

4、进行EL1717.6至井底层石方井挖施工，水平剖面尺寸15.5m（宽）×18.8m（长），EL1717.6～1715.6层按照11.3m（宽）×18.8m（长）进行开挖，对周边扩挖段开挖一豁口，然后沿井壁面进行水平扩挖，井壁采用光面爆破进行控制。

EL1715.6以下开挖施工方式同上，井挖施工完成后进行井壁砼衬砌施工，确保结构安全稳定，预留底板砼作为有压洞段施工通道。

五、洞室施工安全监测
为确保工程施工期间安全，必须对洞室、边坡开挖进行安全监测。

在安全监测过程中，若发现监测数据异常，危及施工安全时应立即停止开挖施工，并及时进行防护。

完成安全防护后，根据监测成果证明已达到继续施工的安全要求，并经监理人同意后，才能继续施工。

在施工过程中，应结合建筑物永久性安全监测，埋设必要的位移、沉陷与地下水情等的观测仪器设备，进行施工期的安全监测，并定期将安全监测成果提交监理人。

施工期间每月进行一次各洞室、边坡变形测量，测量结果附入每月测量月报报送监理人。

5.1 隧洞施工安全监测
一般情况，隧洞在开挖及初期支护后会发生应力收敛以及发生不同程度的位移，包括水平位移及竖向位移，为了确保施工期间已开挖洞段安全，应根据《隧洞施工安全规程》相关规定对其进行变形观测。

变形观测主要通过埋设变形观测点，使用测量仪器进行测量，收集数据进行分析、对比，判断监测断面变化情况，
确定处理方案。

变形测量应根据洞室断面及地址围岩情况确定测量断面，在测量断面合适位置埋设观测点，本标Ⅲ类围岩每隔40m设置一个测量断面，Ⅳ、Ⅴ类围岩每隔20设置一个测量断面，对于不良地质地段根据现场实际情况与监理工程师确定。

5.2 出口工作闸井施工安全监测
为避免出现大的安全事故发生，我部决定在施工过程中采取以下措施对围岩变形情况进行监测。

1、在围岩上设置固定点，定期进行测量观测；
在开挖过程中，对闸井部分永久监测设施进行同步施工，施工完成，即可对围岩变形情况进行有效的监测。

2、在井口平台处沿井壁设置6个2kg铅垂线，铅垂线随开挖往下延伸，测量竖井的垂直度及围岩较大的变形。

3、在一定部位增设多点位移计及锚杆应力计，以便及时测定并掌握井筒变形情况，采取相应的措施。

4、不定期的对支护后的喷砼、钢支撑进行观测，并记录，现场作出相应的标记。

5、设置专业的地质工程师，开挖前进行相关的地质预报，开挖过程中进行相应的控制，开挖后定期查看和监测。

5.3 出口消能段施工安全监测
出口消能段主要针对高边坡开挖进行安全监测，根据边坡设计，每隔10m 垂直高度埋设10各位移变形监测点，为了测量方便，监测点可设置在边坡马道合适位置，尽量避免外界因数破坏。

六、施工质量与安全保证措施
6.1 土石方明挖质量保证措施
1、按照初检→复检→终检的三级检验制度对土石方开挖工程质量进行严格过程控制。

2、认真、细致地进行现场爆破试验，包括预裂爆破、深孔梯段爆破、水平保护层和垂直保护层浅孔梯段小药量爆破和上坝可利用料控制爆破等，通过试验取得合理的爆破参数和爆破工艺。

3、预裂爆破质量控制
（1）采用全站仪现场放设孔位控制点，利用先进的钻机精确控制预裂孔钻孔角度，确保预裂孔钻孔质量。

（2）格按照爆破试验确定的爆破装药结构进行预裂孔装药、连线和堵塞。

（3）每次预裂爆破完成后，由爆破工程师质量工程师检查工作面是否沿预裂线形成一定宽度的连续裂缝，在梯段爆破开挖完成后，再检查预裂面是否受到爆破震动破坏、残孔率和岩面平整度是否达到规范和技术条款要求，为进一步优化爆破参数提供依据。

4、保护层开挖质量控制
所有建基面和马道均按规范要求预留不小于1.5m厚的水平保护层，并在压力管道出口垂直侧墙等部位开挖时，在距设计边线2.0～2.5m处预留垂直保护层，采用预裂爆破技术沿设计开挖线进行预裂爆破，手风钻浅孔小药量一次爆破进行保护层开挖，以确保特殊部位开挖质量。

保护层开挖施工时，在爆破工程师和质量工程师的现场指挥下进行钻孔、装药、堵塞、连线等工序，每道工序经检验合格后方可进行起爆，并由爆破工程师和质量工程师检查爆破开挖质量，分析和优化爆破参数，选择合理的爆破工艺。

6.2 土石方明开挖安全保证措施
1、土石方明挖前做好防、降水和排除积水工作，对边坡局部土质较差的地段做好坡面保护。

施工期间加强测量监控，严格按照图纸进行施工，误差控制在设计允许的范围之内。

坝体填筑区域内有机杂质清除干净，地坑、水坑和土壤层、软土层等进行认真处理。

2、严格按国家爆破安全规程实施爆破作业。

爆破技术人员持公安部颁发的爆破技术人员安全作业证，方可参加爆破设计施工。

爆破工持爆破工上岗证方允进行爆破作业施工。

3、按爆破规程要求设置爆破警戒区和警报系统，防止人员在放炮时进入爆破警戒区。

4、采取临时支护和永久支护结合的措施，防止高边坡开挖过程中边坡失稳。

5、结合爆破试验，合理确定爆破参数，防止爆破飞石飞到警戒区以外，并尽可能减少爆破震动对相邻建筑物施工安全的影响。

6、在陡岩和各级马道处设置安全防护栏和警示标志，陡岩边缘处施工时，施工人员系安全带，防止坠落。

7、按技术条款和安全规程，布置足够的照明设施，确保夜间施工照明。

8、配置专人和专用设备，加强道路维护，保证汽车行驶安全。

9、在各级马道上设置防护拦和警示牌，防止施工人员坠落。

10、陡岩处施工人员系安全带，禁止上下层同时作业。

11、及时进行边坡支护，防止边坡失稳。

12、作好边坡截、排水设施，防止雨水冲刷坡面。

13、严格按经现场爆破试验确定的爆破参数和爆破工艺进行钻孔、装药和起爆，每道工序由爆破工程师和质量工程师检查合格后方可进行下道工序施工。

6.3 石方洞挖质量保证措施
质量控制主要采用以下方面的措施：
1、进行现场爆破试验，调整和优化爆破参数。

确定在开挖区段内不同地质条件下的各项爆破参数，为开挖爆破设计提供最佳设计依据，以提高爆破效果，保证开挖质量；调整爆破有关参数，不断优化爆破设计，改进施工方法和安全措施；通过试验不断收集、整理试验所得的各项数据资料，以最优的爆破参数指导后续爆破设计，提高爆破开挖的施工进度、经济指标和安全指数。

2、地下洞室的爆破进行专门的钻孔爆破设计，其内容包括：掏槽方式；炮眼布置；装药量和装药结构以及炮孔堵塞方式；起爆方法和顺序；绘制爆破图。

3、为查清地下洞室中尚未开挖岩体的地质情况，在监理工程师指定或批准掌子面钻设勘探孔或勘探洞。

根据钻探获得的地质资料，及时调整爆破参数，以保证开挖质量和确保安全。

4、按“新奥法”理论进行隧洞施工，观测和掌握围岩的变形发展情况，选择合理的支护时机和判断支护的实际效果，充分利用岩石自身的承载能力。

5、使用质量优良的测量设备，确保各施工控制点布控准确无误。

钻孔孔位依据测量定出的中线、腰线及开挖轮廓线确定；周边孔在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不大于5cm，其它炮孔孔位的偏差不得大于10cm；炮孔的孔底落在爆破图规定的平面上。

6、优化技术措施，提高作业人员的技能：严格按爆破设计进行钻孔、装药；孔深、孔斜控制在允许范围之内，炮孔经检查合格后，方可装药爆破。

炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由经考核合格的炮工负责，并严格按爆破图的规定进行。

7、光面爆破和预裂爆破效果达到以下要求：残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；炮孔痕迹保存率：完整岩石在70%以上，较完整和完整性差的岩石不少于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%；相邻两孔间的岩面平整，孔壁不有明显的爆震裂隙；相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值，不大于10cm。

8、在开挖过程中，注意保护地下混凝土衬砌、灌浆和支护结构不受损坏。

在已完成的衬砌、灌浆和支护结构附近进行爆破时，其爆破技术和爆破参数进行专门的设计和试验，并经监理工程师批准。

6.4 石方洞挖安全保证措施
1、由于隧洞内施工条件较差，工人常在噪音、振动、地下水、有害气体等较恶劣环境中从事繁重的体力劳动，安全生产直接关系到人身安全和重要设备的安全，且与工程质量密切相关，在隧洞开挖施工全过程中把安全工作作为首要任务来抓，正确处理好施工中安全、质量、进度间的关系，全面贯彻“安全第一、预防为主”的方针。

2、建立健全隧洞施工安全管理制度、强化安全意识、制定全面合理的安全措施。

3、加强施工安全管理，合理安排工序进度和关键工序的作业环节，组织均衡生产，及时解决生产中进度与安全的矛盾，统一指挥，避免忙乱中出差错，或。