精益管理的七大浪费

二、七大浪费介绍
—定义：先于下个工序或客户实际需求而生产的产品。 —表现形式：
物流阻塞 库存、在制品增加 材料、零件过早取得 资金回转率低等
二、七大浪费介绍
—定义：原材料或成品的库存超过必须的量，而造成的
浪费。
—表现形式： 采购过多的物料变库存
159.37
大批量生产，成品积压造成
库存的浪费。
不良品存在厂房内待修等
二、七大浪费介绍
—定义：流程中因两点间距离远而造成的搬运、 走动等浪費﹐包括人的浪费和机器的浪费。搬运 本身是一种无附加价值的动作。
—表现形式：—找到、拿起、移动，用手放 — 从手推车移到货板 —从货仓到工厂 — 从工厂到生产线 — 从生产线到机械化车间
二、七大浪费介绍
案例：柳林煤出入库分析
柳林煤出库入库 物与信息流动图
理想目标：
—零缺陷、零库存、零浪费
一、精益生产概述
1.2、精益生产核心思想
一个流 消除浪费
全员参与 持续改进
二、七大浪费介绍
2.1、何谓浪费
“浪费”的含义： —不增加价值的行为 — 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。
二、七大浪费介绍
2.2. 、生产流程中的三类活动
—增值活动：真正创造出用户可以接受的价值活动 —必要的非增值活动：不创造价值，但是目前在设计、制造过程中还需要
年头不好收成不济， 能赚一块是一块。 年头不好收成差， 能省一毛是一毛。 。
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精益生产概述 七大浪费介绍 识别生产现场浪费 消除浪费
一、精益生产概述
1.1、精益生产
—以实现企业对社会、产品、员工负责的目的，以 彻底杜绝浪费为目标，在持续改善基础上，采用准 时化与自働化的方式和方法，追求制造产品合理性 的一种生产方式。
调研 内容：
状态： □ 现状 □ 目标
调研 人：
调研 时间：
编号：
来源：
客户 /供应 商 暂存
顺序 存储
信息 流 物流 文件
加工 吊车 装载 机
火车 管状 皮带 问题 点
卡车 运输 挖掘 机 卸车 机
柳林 wk.baidu.com来
料
入
取
库
样
过
登
化
磅
记
验
人工取样
柳
林
煤 存 放
卸 车
区
出
出库
装
库取
车
样
储运 一部
二、七大浪费介绍
备注：
原料区域
序号
内容
原燃料物柳 流林中煤出心库入C库型料场物来与信料息流动图
流程程序分析图
客户 /供应 商
信息 流
加工
火车
卡车 运输
自动取样机取样 暂存
□ 改善后
顺序 存储
物流
文件 活动
吊车 装载 机
皮带搬运 物资供应公司 K11
加工 原燃料物流 中心来料
搬运1
等待 1
管状 皮统带计 次数 时问间题/点 min 距离/m
二、七大浪费介绍
案例：动作顺序不当造成动作重复的浪费
灰石小粒火车入库后分别需要4次过磅和取样，整个流程如下图所示：
名称 取样次数 化验费 取样人员 化验等待时间 过磅次数 过磅人员
过磅时间
数量 4次 150元/次 2人/次
4-5天
4次
1-2人 火车1分钟/节 汽车2-5分/辆
合计
-
600元
-
16-20天
方法一：“三现” 原则 到现场，看现物，掌握现状。
三、如何识别生产现场浪费
3.2、如何对生产现场的浪费进行识别
方法二：对标方法 通过发现“不一致”“不平衡”找出
浪费
三、如何识别生产现场浪费
3.2、如何对生产现场的浪费进行识别
方法三：5WHY法 对每一个浪费作业反复问几个为什么
（WHY？），从而查找浪费的根本原因
—定义：制造不良品所损失的浪费，越做损失越大。 —表现形式：
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 降价处理 作业者作业不熟练造成不良品浪费 不良品进行返工返修产生浪费
二、七大浪费介绍
—定义：不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动 作。 —表现形式：工作时的换手作业
加工不良的产品造成下序多余动作的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
保留不能马上取消的活动 —非增值活动：不能创造客户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动
非增值活动
消除
必要的非增值活动
减少
增值活动
二、七大浪费介绍
增值与非增值图解
在转动过程中 没有创造价值
二、七大浪费介绍
2.3、浪费的总类
1、制造过多的浪费 2、库存的浪费 3、等待的浪费 4、搬运的浪费 5、不良品的浪费 6、动作的浪费 7、加工的浪费
-
-
-
8-20分
二、七大浪费介绍
—定义：因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 —表现形式：在加工时超过标准要求所造成的浪费
最终工序的修正动作
三、如何识别生产现场浪费 3.1、识别生活中的浪费
三、如何识别生产现场浪费 识别生产中的浪费
三、如何识别生产现场浪费
3.2、如何对生产现场的浪费进行识别
熄焦塔
用料计 划
挖掘 机
人卸数车 机
线工路艺图流程图 问题点
问题 点概述 ：
1.人工 卸车 用时长 ，导致 车 辆排 队等 待卸车时间较长。
案例：
原 因 分 析
二、七大浪费介绍
1、板材公司高炉、烧结机未能按计划进行投产。 2、部分原燃料产出大于消耗。 3、下游工艺用料发生变化，产生库存积压。
降低大宗原燃料库存、 资金占用
159.37
案例：
二、七大浪费介绍
159.37
40.674 库存量（万吨）
159.37
二、七大浪费介绍
库存的浪费
过度库存对企业的危害
资金挤压无 法及时流动
搬运、场地 防护和管理
费用高
难以实现先 进先出，质
量隐患大
产品换型、 市场价格变 化，风险大
二、七大浪费介绍
—定义：人员等待、或者设备、资源出现空闲，这都属 于等待的浪费。 —表现形式：
自动机器操作中，人员的“闲视”等待 设备故障、缺料的等待 上下工序未衔接好造成工序间的等待
四、如何消除浪费 1、从思想上重视
四、如何消除浪费 2、进行理论培训
四、如何消除浪费 3、现场调研写实
四、如何消除浪费
流物程与程信序息分流析动图图
4、应用工具分析浪费
调研 内容：
状态： □ 现状 □ 目标
调调研研人内：容：
调方研法时：间： □ 改善前
编调号研：人：
来源：
调研对象：
调研时间：
编号：NO__ __ _
三、如何识别生产现场浪费
3.2、如何对生产现场的浪费进行识别
方法四：流程图分析法 1、将流程中的每一步按照先后顺序排
列起来 2、分出增值与非增值步骤 3、将不增值活动分出不增值和必要的
不增值，然后分别进行改善
三、如何识别生产现场浪费 3.2、用哪些方法来发现生产现场浪费
流程图分析法案例：
不增值 活动 必要不 增值