过程三检制度

过程三检制度
1、目的
1.1 使员工和检验员形成良好的工作方式；
1.2 增加全员对“三检”工作重要性的认识；
1.3 加强操作者和检验员的工作互动，降低质量风险；
1.4 预防和减少不合格的发生，降低生产成本和质量成本；
1.5 使工作程序制度化。

2、适用范围
适用于本公司内部所有生产过程的检验活动。

3、术语和定义
3.1 “过程三检”分“质量三检”和“制造三检” ：“质量三检”指首检、巡检和
终检，由检验员承担；“制造三检”指首检、自检和互检，由生产工人承担。

3.2 首检——是指在生产开始时或工序因素调整（如工装、设备调整）后，对制造的第一或前几件产品进行的检验。

3.3 自检——指操作工对本人正在生产的产品按相应工序工艺规程的有关质量要求自行进行的检验。

3.4 互检——指生产工人相互进行的检验。

主要有：
A •下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验；
B •小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行的抽检等。

3.5 巡检——指依据检验规范（如产品图纸、工艺文件、检验文件或封样件等），
对生产过程中各工序的产品实施巡回抽样检查，并填写相关检验记录、作好状态标识的活动。

3.6 终检——指依据检验规范（如产品图纸、工艺文件、检验文件或封样件等），
提供最终放行产品符合规定要求的依据的检验。

3.7检验频率——指在规定的时间间隔内，对产品进行检验的次数。

3.8 确认——指通过提供客观依据，对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认可。

3.9 全尺寸检验——指对产品在设计记录上标明的所有尺寸进行完整测量的检验。

4、作业制度
4.1、首检制度
4.1.1 产品实现中的首检，分为工人首检和检验员首检两种方式。

所在区域的首检必须在 1 小时内完成。

4.1.2 每批次、或每工序因素变更后生产的产品，都必须进行首检。

首检应在生产工人首检合格后，方可交检验员首检。

对常规批产的产品（PPAP认可后，连续生产5个批次以上、质量稳定、工序批合格率》90%的产品），如果生产工人首检合格、并按规定提交首检产品后，可以直接进入正常生产阶段。

4.1.3 检验员收到首检产品后，应在1 小时内完成检验和确认，并将结果通知生产工人。

4.1.4 检验员对检验合格的首检产品，应打上规定的标记，并保持到本班或本批产品加工完了为止。

4.1.5 工人首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目。

检验员首检必须对
所有要求项目进行检验。

4.1.6 首检时，必须按生产工序顺序进行，不得错乱，并确保工人和检验员检验顺序一致。

同时，不得漏检、误检或不检。

4.1.7 生产过程中，只要5M1E （操作者、设备、材料、工艺方法、测量方法和环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检。

4.1.8 首检活动执行过程中，必须做好书面的检验记录，每件产品的所有测量值应该记录其中。

首检记录表格应保留一份在生产现场指定位置，以便随时核查和追查原因，直至首件发生改变为止。

4.1.9 若工人首检不合格，须立即送检验员首检并采取措施纠正，纠正到位后重新首检；检验员首检不合格时，工人应立即将已产产品隔离并全检，并采取纠正措
施，确保已生产件合格或状态明确，直至首件交检合格后方可继续生产。

4.1.10判定为合格的首件必须存放在首件区域，直至生产完成或突发性改变，产品方可取走。

4.2 自检制度
4.2.1 工人应该按工艺卡等相关文件规定的频率实施自检，不得漏检或不检。

4.2.2 当工艺卡没有对自检频率作出规定时，自检频率不得少于3 次/班，且间隔大
致相等。

正常生产情况下，自检间隔为：上午：10:30；下午：13:00；15:30。

4.2.3 自检中，若发现不合格，应立即停止生产，并按时间段对产品实施全检，全检完毕后，针对不合格原因实施纠正，确认无异常后，方可继续生产。

4.2.4所有产品
的外观，工人必须全部检查，保证其处于合格状态。

4.2.5 自检中，必须留下记录，但可不必记录具体数据。

4.3 巡检制度
4.3.1 检验员应按检验文件规定的要求和频率，严格执行巡回检验，不得漏检、误检或不检。

4.3.2当检验文件没有对巡检频率作出规定时，巡检频率每班、每工序不得少于4 次，且间隔大致相等。

4.3.3 工人生产时，必须按时间顺序依次将产品排列整齐，不得混乱，以免影响巡检的质量和效果，同时便于保持对产品的追溯。

4.3.4 巡检过程中，若发现不合格，检验员应立即通知操作人员，对发现的不合格产品进行标识和隔离。

分析原因和采取纠正、预防措施。

工人需针对不合格项目实施全检。

全检后，检验员须及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检，若抽检
不合格，则工人应再次全检，直至检验员抽检合格为止。

在全检过程中，不得继续生产。

不合格品须经返工、返修合格后方可转序。

4.3.5 巡检过程中发现产品不符合要求、巡检员无法分析和处理的，应立即向车间主任或本部门主管报告，车间主任或质量部主管人员应及时分析原因并采取纠正、预
防措施。

4.3.6 所有巡检应当场留下检验记录，保存数据，以便随时核查、追溯和查找原因。

4.3.7 生产现场必须有合格品、不合格品的指定位置，方便对相应产品状态的存放，避免混乱和重复检验。

4.4 互检制度
4.4.1 生产过程中，下道工序应结合本工序的工作内容，对上道工序的产品进行检验。

4.4.2生产过程中，生产班组长应对下属员工的产品质量进行抽检。

4.4.3 互检中发现的不合格，应及时通知上道工序进行纠正，并报告上道工序带班班长。

4.4.4 接到互检不合格通知后，操作人员应根据不合格原因，对已经生产的产品进行全检或挑选，确保产品处于合格状态。

4.4.5互检中发现的不合格，应在原因查明、纠正措施到位后，方可继续生产。

4.5.1 产品完工后，最终工序带班班长或授权人员应对完工产品进行自检，确认合格后提交检验员进行终检。

4.5.2 检验人员依据检验规程，对完工产品进行最终检验，并记录检验结果。

产品的装配尺寸、外形尺寸、密封性能和外观质量应作为必检项目。

4.5.3 对检验合格的最终产品，检验员应加盖合格标识或印迹，并在流程卡上签字确认。

终检不合格的产品，应标明不合格原因，并通知车间进行隔离和处置。

4.5.4 经返工、返修后的最终产品，必须经检验员复检合格、加盖合格标识后，方能办理入库手续。

4.5.5终检判定不合格的最终产品，分清原因和责任后，报公司统一处理。

5、管理条例
5.1 生产过程中，因主观原因造成的经济损失，参照公司《员工手册》第十章第三条规定的相关条款进行承担。

本章 5.2 至第 5.7 条中所涉及的赔偿责任，均指参照本条款规定的比例执行。

5.2 若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，工人或检验员应对首检合格的首件进行确认。

若确认为不合格，则重新首检。

涉及的经济损失和成本，由检验员和工人共同承担。

检验员70%，工人30% 。

5.3 工人首检合格，转入正常生产，但经检验员首检时发现不合格，则已加工不合格的损失由工人全部承担。

5.4 若因为没有巡检、自检或没按要求巡检、自检，而连续出现不合格时，其产生的经济损失由检验员和工人共同承担，检验员60%,工人40%。

5.5 若出现批量不合格，原因已查明的，由责任人按责任大小承担相应损失。

责任不明的，由检验员和工人各自承担40%，相关管理人员承担20% 。

5.6 生产过程中检验员已经发现问题并通知了工人，而工人没有及时采取纠正措施的，检验员应及时通知其上级，所造成的不合格损失由工人全部承担。

5.7 若工人未按操作规程等标准要求进行生产，检验员有权拒绝首检或巡检，并通知车间进行教育和处罚。

5.8 生产过程中，因主观原因造成的经济损失未列入本章条款的，由制造部负责查明原因、分清责任，提出处理意见，报公司批准后执行。

6、相关记录
6.1 首检记录单
6.2 自检记录
6.3 巡检记录单
6.4 终检记录单
6.5 纠正/预防措施报告
品质管理中的PPAP是什么意思？
1、生产件批准程序（Production Part Approval Process）
2、该程序是在美国质量控制协会（ASQC ）汽车部和汽车工业行动集团
（AIAG ）的主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量和零件批准
人员制定的。

3、制定原因是：过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自都有对供方提交生产
件用以顾客批准的评审程序（首次样品）。

三大汽车公司程序间的差异造成了对供方的额外要求。

为了改变这一状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意制定统一的程序，并通过AIAG发行本程序。

负责制定本程序的工作组由福特公司质量部的Rad Smith领导。

4、一般包括的文件有：零件提交保证书/产品过程流程图/关键特性确定/工序控制
明细表/全尺寸检测结果/材料测量结果/性能试验结果/供应商的分供方清单
/PPAP样件标识卡/生产件批准书等；。