孔内大端面镗刀杆
镗刀
相关方法
质量分析
设计方法
发展趋势
1、刀具设计思路与特点
机夹可转位车刀是将具有合理几何形状和切削刃的成品可转位刀片通过机械夹固方法装配在刀杆上，当一条 切削刃加工磨损至不能再用时，可通过转位迅速更换新的切削刃。采用机夹可转位车刀进行加工具有以下特点：
刀具几何参数和切削性能稳定，定位精度和重复精度较高，可保证刀尖位置变化在工件精度允许范围内以及 加工精度的一致性。
工作原理
本实用新型属于一种浮动式镗刀，包括镗刀体及压盖，由两块刀片组成的用压盖扣压并保持浮动在镗刀体上 的镗刀片，进给量微调机构，其特征是：进给量微调机构有机地构成于镗刀体和镗刀片之中，刀片的刀刃连线恒 正交于机床主轴线。因而它比较现有浮动式镗刀有两方面优点：①进给量可直接微调，无须拆卸刀片；②工作时， 刀刃恒以主轴为轴心旋转，故而镗孔精度更高。
刀具安装后进行动态跳动检查。动态跳动检查是一个综合指标，它反映机床主轴精度、刀具精度以及刀具与 机床的连接精度。这个精度如果超过被加工孔要求的精度的1/2或2/3就不能进行加工，需找出原因并消除后，才 能进行。这一点操作者必须牢记，并严格执行。否则加工出来的孔就不能符合要求。
应通过统计或检测的方法，确定刀具各部分的寿命，以保证加工精度的可靠性。对于单刃镗刀来讲，这个要 求可低一些，但对多刃镗刀来讲，这一点特别重要。可转位镗刀的加工特点是：预先调刀，一次加工达到要求， 必须保证刀具不损坏，否则会造成不必要的事故。
尽管这种自动化系统的费用较高，但其投资能够很快得到回报，特别是在大批量生产过程中。比如在汽车工 业中，MO42镗刀头可根据仪表测量值对连杆的每一次切削进行自动调节。再比如，一个U轴镗削系统在镗削时， 可使一台加工中心的加工能力在某种意义上像车床那样，能够切削凹面和进行倒角，有效地增加了一个加工轴。 同时，一台加工中心可以镗削一个在高速情况下难以在卡盘上装夹的零件。因为此时旋转的只是镗刀，而工件是 不旋转的，因此加工中心可以用这种刀具在很短的时间内进行加工生产，以达到所要求的表面光洁度。
镗工高级试题库
镗工高级试题库一、单选题（共55题，每题1分，共55分）1.用坐标法镗削平行孔系时，必须正确选择()以消除或减少累积误差的产生，有利用加工孔位的找正和保证加工精度。
A、起始孔和镗孔顺序BB、B.镗孔方法C、C.镗孔顺序D、D.结束孔正确答案：A2.T68镗床最经济的镗孔直径为()mm。
A、180B、240C、C.280D、D.320正确答案：B3.刃倾角为()时能增强刀刃强度，保护刀尖。
A、正值B、B.正值或负值C、负值D、D.零正确答案：A4.内螺纹镗刀的刀尖角平分线必须与镗刀杆中心线()。
A、倾斜一个螺纹升角B、B.垂直C、水平D、D.斜交正确答案：B5.斜孔中心线与基准面的夹角，可在测量平板上用()来测量。
A、正弦尺B、B.角尺C、角铁D、D.游标卡尺正确答案：A6.由员工和管理层组成的一个共同体，能合理利用每一个成员的知识和技能，协同工作，解决问题，达到共同的目标，这个共同体被称之为()。
A、群体B、B.团队C、公司D、社会正确答案：B7.在加工塑性材料，背吃刀量较大，切削速度较高，刀具前角较大时，会产生()。
A、带状切屑B、挤裂切屑C、崩碎切屑D、D.滑移切屑正确答案：A8.用万能角度尺测量时，如果测量角度大于90°小于180°，读数时，应加上()。
A、180°B、90°C、360°D、720°正确答案：B9.下列不属于换位思考的是()。
A、用别人的思维去思考B、己所不欲，勿施于人C、A.用别C.理解至上，善待他人D、D.坚持自我正确答案：D10.当你跟上司正在讨论事情，有人打电话来找你，你会()。
A、让同事接电话说你不在B、B.接电话，而且该说多久就说多久C、C.告诉对方你在开会，待会再回电话D、D.在会上与打电话的人聊微信正确答案：C11.悬伸镗削法镗削加工的主要对象是()。
A、深孔B、B.平行孔系C、C.浅孔D、单孔和孔中心线不长的同轴孔正确答案：D12.主切削刃和副切削刃在基面上的夹角称为()。
一种内腔镗孔方法
一种内腔镗孔方法
内腔镗孔（Internal Boring）是一种用于加工内腔孔的方法。
下面介绍一种常见的内腔镗孔方法：
1. 准备工作：确定要加工的工件和所需的孔径。
选择合适的刀具和工装，并进行装夹。
2. 固定工件：将工件装夹在适当的夹具上，确保工件处于稳定的位置。
3. 调整刀具：将刀具装夹在刀杆上，并通过调整刀杆的位置和角度，使刀具能够进入工件的内腔。
4. 开始加工：开启机床，让刀具逐渐进入工件内腔。
可以通过旋转刀具、调整刀杆的进给速度和切削深度来控制加工过程。
5. 完成加工：根据所需的孔径、表面粗糙度和尺寸要求，逐步进行刀具的进给和调整，直至达到预定的加工要求。
6. 清洁和检查：完成内腔镗孔后，及时清洁工作台、切屑和工件，以及刀具和工装，以确保下一次加工的顺利进行。
同时，对加工后的孔径进行检查，确保其符合要求。
以上是一种常见的内腔镗孔方法，具体的操作步骤可能会根据不同的工件和加工要求而有所变化。
加工过程中需要注意安全，遵守操作规范，以保证加工质量和工作效率。
镗刀的简介
如图所示，两个镗刀块通过斜楔或在两个方向倾斜的螺钉等夹紧于镗杆。因 为安装后镗刀块相对于轴线的位置误差，将会造成孔径扩大，所以，镗刀块与镗 杆上孔的配合要求较高。
2.双刃镗刀
镗刀
固定双刃镗刀片
可调双刃镗刀片
固定式双刃镗刀块两个切削刃切削时背向力互相抵消,不易引起振动。 镗刀块的刚性好，容屑空间大，切削效率高。
固定式镗刀用于粗镗、半精镗d>40mm的孔，对孔进行粗加工、半精 加工、锪沉孔或端面等。
镗刀
2.双刃镗刀
（2）浮动式双刃镗刀 浮动镗刀装入镗杆的方孔中不需
要夹紧，镗孔时通过作用在两侧切削 刃上的切削力来自动平衡其切削位置。
能自动补偿由刀具安装、机床主轴偏 差等造成的加工误差，能获得较高的加 工精度，但无法纠正孔的直线度误差和 位置误差。因而要求预加工孔的直线度
镗刀
活动刀块、 紧固螺钉 /固定刀块 '隊*
\D---
调节螺钉
(a)可调节作情况
镗刀
_____
3.镗刀工艺特点
____ (1) 单刃镗刀工艺特点 ____ ① 结构简单，有较大的灵活性和较强的适应性。 ___ ② 可以校正底孔轴线的偏斜和位置误差。 ____ ③ 镗杆刚性差，切削时易产生振动，切削用量小，生产效率低。 ____ (2) 浮动镗刀工艺特点 ____ ① 镗刀片径向浮动，加工精度高。 ____
1.单刃镗刀
可转位微调镗刀
镗刀
微调镗刀
为了使孔获得高的尺寸精度，精加工用的镗刀, 尺寸需要准确地调整。微调镗刀可以在机床上 精确地调节镗孔尺寸，精度可达0.001毫米。
1一刀体；2—刀片；3一微调螺母；4一镗杆；5—锁紧螺母；6—螺母；7—防转销 微调镗刀
内孔表面加工常用方法大汇总
内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。
一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。
钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。
钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。
在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。
因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。
钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。
2．孔径容易扩大。
钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。
3．孔的表面质量较差。
钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。
4．钻削时轴向力大。
这主要是由钻头的横刃引起的。
因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。
第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。
由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。
二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。
扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。
扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。
扩孔钻的形式随直径不同而不同。
直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。
直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。
由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。
2．导向性好。
镗工考试：中级镗工
镗工考试：中级镗工1、单选悬伸法镗削比较适宜在箱壁间距（）的箱体零件上采用。
A.不大B.任意C.较大正确答案：C2、判断题在悬伸镗削法中，又可分为主轴进给何工作台进给两种方式。
正确答案：对3、判断题（江南博哥）在镗床上用三面刃铣刀或盘形槽铣刀加工较深、较窄的指教矩形槽时，铣刀的宽度应壁槽宽略小点。
正确答案：对4、单选用简要心轴来简要同轴孔系的同轴度时，简要心轴各轴颈的同轴度应取工件同轴误差的（）。
A.1/3～1/2B.1/5～1/3C.1/5～1/2正确答案：B5、单选在卧式镗床上加工指教矩形槽时，镗床主轴轴线应与直角矩形槽（）。
A.相平行B.倾斜一个角度C.向垂直正确答案：C6、单选铣削加工中工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离称为（）。
A.进给量B.背吃刀量C.铣削量正确答案：B7、单选利用平旋盘铣削加工较大平面式，如果景象刀架是从外向里进行铣削，加工出来的平面容易出现（）的现象。
A.中间凹下B.中间凸起C.凹凸不平正确答案：B8、判断题加工内沟槽的常用方法有：利用自动径向进给刀架、平旋盘、斜楔式径向内槽镗刀杆和内孔不通槽铣刀等。
正确答案：错9、单选薄壁工件在加工过程中，常因夹紧力、切削力合热变形的影响而引起（），影响工件的加工精度。
A.移动B.振动C.变形正确答案：C10、判断题粗镗加工的原则为：先精度后效率。
正确答案：错11、判断题在镗床上进行平面的铣削叫能够的关键是解决铣刀的安装，并使它具有足够的刚性。
正确答案：对12、单选（）加工时箱体零件加工的关键。
A.平面B.孔系C.外圆正确答案：B13、单选在选择铣削用量时，必须从延长刀具的寿命出发，根据铣刀的磨损规律，首先应选取（）和铣削宽度（侧吃刀量）。
A.较大的铣削速度B.较大的背吃刀量C.尽可能大的每齿进给量正确答案：B14、判断题在镗床上进行平面的铣削加工，关键在与解决好铣刀的安装，并使铣刀具有足够的刚性。
正确答案：对15、判断题沟槽的形式归结起来只有内沟槽和外沟槽两种形式。
中间断开两孔加工同轴度超差原因分析及解决方案
孔加工的方法很多，而且很成熟，各种尺寸精度和几何公差等级的孔加工基本都能实现，但中间断开两孔加工要求同轴度很高的实例并不多见。
本文重点研究枕梁安装座中间断开两孔加工同轴度要求很难实现的难题。
1. 枕梁安装座孔加工中出现的问题如图1所示，枕梁安装座中间断开两孔加工同轴度要求高，但没有文件要求对孔端面进行加工，前几件加工过程中没有发现两孔同轴度出现超差的问题。
加工方式为：先钻孔，接着粗镗，最后精镗达到尺寸公差要求。
但是随着加工件的增多，检测发现偶尔有几件产品的φ 30+0.28+0.14mm通孔在同一侧的第二节孔（内侧）出现偏心，同轴度和最小壁厚均超差，如图2所示。
仔细分析原因，可能主要有以下两点：①刀杆过长，刀杆很细且悬伸很长，很容易产生振动。
②一侧两处安装座孔中间有180mm左右的间断，为了保证两处安装座孔同轴，选择一次性加工完成，工艺安排为两处内孔整体加工。
先钻φ 2 8 m m 孔，接着粗镗至φ 29.7mm，最后精镗至尺寸公差要求。
但不论是钻头还是加长镗刀，在进入第二节安装座孔时，由于端面是毛坯面，不平整，故切削点刀具受力不均，易产生偏心。
图1 枕梁安装座孔加工技术要求图2 第二节提吊孔背面加工后出现偏心的状况2. 原因分析及解决方案针对枕梁安装座孔加工中出现的质量问题进行原因分析，若为第一种原因，即刀杆很细且悬伸很长，易产生振动，则在枕梁加工过程中，相当于加工了4次安装座孔，会出现同样的问题，但实际上并没有出现，说明刀杆刚性固然有一定的影响，但不是此质量问题的根本原因，因此还需要对第二种原因进行深入分析。
仔细研究了钻头和镗刀，并再次进行试验加工后，确认钻头和镗刀刀杆均没有问题，可以排除第一种原因。
得出的结论是同侧两安装座孔中间的间断距离过长，且第二节安装座孔端面是不平整的毛坯面，导致出现偏心。
于是对间断部位的第二节安装座孔端面进行检测，发现此端面很不平整，加工时与刀具主轴不垂直，如图3所示。
镗床加工工艺守则及作业指导
镗床加工工艺守则及作业指导镗床加工工艺守则1、适用范围本守则适用于镗孔和端面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。
2、要求镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。
3、设备及工具镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。
4、镗床加工4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。
4.2.准备工作4.2.1.熟悉图样和工艺要求。
4.2.2.选择磨制好合适的工具。
4.3.工艺要求及工艺过程4.3.1.工件的装夹4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。
4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要斟酌工件装夹位置，以包管各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
4.3.2.刀具的装夹在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
5、镗削加工5.1.镗孔前，应将反转展转台及床头箱位置锁紧。
5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
5.5.用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
5.6.在镗床事情台上需将工件调头镗削时，在调头前应在事情台或工件上做出辅佐定位面，以便调头后找正。
5.7.在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
5.8.精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
5.9.使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。
使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
数控重型卧式车床数控横刀架上的镗杆镗刀夹结构设计
数控重型卧式车床数控横刀架上的镗杆镗刀夹结构设计周桂兰;崔宏枫【期刊名称】《齐齐哈尔大学学报（自然科学版）》【年(卷),期】2014(000)003【总页数】1页(P44-44)【作者】周桂兰;崔宏枫【作者单位】齐齐哈尔二机床有限责任公司技术中心设计院，黑龙江齐齐哈尔161005;齐齐哈尔二机床有限责任公司技术中心设计院，黑龙江齐齐哈尔 161005【正文语种】中文当前国内外机床行业中，数控重型卧式车床产品的加工能力受传统结构限制，无法满足较大轴类零件外圆的端面上内孔及中心孔的加工需求。
一机多功能机床产品的设计研发是国内外机床市场急需紧俏产品。
然而卧式数控车床加工中心系列产品的设计难度大，制造成本很高、加工、安装、调试都非常困难。
因此本文凭借二十多年的机床设计经验，深入的研究开发了这种用于重型卧式车床数控刀架上的镗杆、镗刀夹结构。
经周密的计算和精心的设计，采用了与数控横刀架整体定位把合的安装形式，安装在数控刀架体的前端，镗刀夹体采用铸件结构，成本低，刚性好，易加工，并且可以精确地完成在重型卧式车床上，需要加工较大轴类零件外圆的端面上内孔及中心孔的加工需求。
此装置是在数控横刀架前方安装此镗刀夹杆、刀夹体的结构设计。
本结构装置的设计改变了传统卧式车床的构的刀尖的安装形式。
而且刀架体采用了标准的锥孔及拉钉定位，把标准镗杆用螺钉及销钉固定安装在镗刀夹体内，主轴箱主轴花盘带动工件旋转，完成零件的C轴回转运动；本镗刀杆装置随着数控大刀架（Z轴）和横刀架（X轴）一起完成零件的进给切削运动。
这样即可精确地完成端面上切削内孔及中心孔的加工需求。
本结构是一种用于重型卧式车床数控横刀架上的镗刀夹装置。
普通的重型卧式车床数控横刀架的车刀刀尖的安装方向是垂直于被加工零件的的轴线方向，只能随着刀架完成零件X轴和Z轴的外表面即：外圆和端面表面的切削加工功能，这就是卧式车床典型结构的局限性。
下面详细介绍镗刀夹的结构安装及切削过程：如附图1所示：镗刀夹体1用螺钉2（4件）和销钉4（2件）固定把合安装在大型数控卧式车床上刀架体正前方。
镗削加工基础知识
镗削加工基础知识关于镗削加工已有许多技术文章，其中一些文章写得很不错，但也有一些文章存在明显的谬误。
为了有效完成这种重要的内孔精加工，必须消除有关镗削的一些错误观念。
镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。
镗刀有三个基本元件：可转位刀片、刀杆和镗座。
镗座用于夹持刀杆，夹持长度通常约为刀杆直径的4倍。
装有刀片的刀杆从镗座中伸出的长度称为悬伸量（镗刀的无支承部分）。
悬伸量决定了镗孔的最大深度，是镗刀最重要的尺寸。
悬伸量过大会造成刀杆严重挠曲，引起振颤，从而破坏工件的表面质量，还可能使刀片过早失效。
这些都会降低加工效率。
对于大多数加工应用，用户都应该选用静刚度和动刚度尽可能高的镗刀。
静刚度反映镗刀承受因切削力而产生挠曲的能力，动刚度则反映镗刀抑制振动的能力。
本文的第一部分主要分析镗刀的静刚度。
文中资料来源于作者对镗刀挠曲的研究。
镗刀的挠曲取决于刀杆材料的机械性能、刀杆直径和切削条件。
切削力作用于镗刀上的切削力可用一个旋转测力计进行测量。
被测力包括切向力、进给力和径向力。
与其它两个力相比，切向力的量值最大。
切向力垂直作用于刀片的前刀面，并将镗刀向下推。
需要注意，切向力作用于刀片的刀尖附近，而并非作用于刀杆的中心轴线，这一点至关重要。
切向力偏离中心线产生了一个力臂（从刀杆中心线到受力点的距离），从而形成一个力矩，它会引起镗刀相对其中心线发生扭转变形。
进给力是量值第二大的力，其作用方向平行于刀杆的中心线，因此不会引起镗刀的挠曲。
径向力的作用方向垂直于刀杆的中心线，它将镗刀推离被加工表面。
因此，只有切向力和径向力会使镗刀产生挠曲。
已沿用了几十年的一种经验算法为：进给力和径向力的大小分别约为切向力的25％和50％。
但如今，人们认为这种比例关系并非“最优算法”，因为各切削力之间的关系取决于特定的工件材料及其硬度、切削条件和刀尖圆弧半径。
镗杆加工工艺探索与分析
镗 杆的 精 度要 求 如 图８ 所示。 （ ２ ） 工艺过 程 ：下料 一 正 火 钻 粗 车 用 中 心 孔 一粗 车 一 调 质 半 精 车 一 粗 磨 外 圆 一粗 瞻 锥 孔
划 一铣 各 槽 一探 伤 一粗 磨 对 键
镗加工工艺探索与分析
中捷机床有 限公 司 （ 辽 宁沈阳 １ １ ｏ ｏ ４ １ ） 王 秀平
摘要 ： 本 文阐述 了镗杆 在机 床 中 的作 用 、镗 杆 的使 用材料 及 镗 杆 在加 工 过程 中的 热 处理 方 法
方 法 ，重 点介 绍 了镗 杆 的热 处理 方 法 及精 加工 。
一
３ ． 镗杆的精加工
（ １ ）以镗 杆 ｚｌ ０ ４ ３ ３ ９ 为例 ，
（ ３） 镗 杆 精 加 工 工 艺 过
程 。 由 于 镗 杆 需 要 经 过 氮 化 处 理 ，故 特 意安 排 两 次 半 精 磨 外 圆 工 序 。第 一 次 半 精 磨 安 排 在 氮 化
前 ， 目的 为 氮 化 处 理 打 好 基 础 。
能 。 正 火 前 不 需 要 冷 加 工 ，ｆ ｌ Ｊ ｊ
钢 的 禽碳 量 使 钢 材 具 有 足 够 的 强 度 ，而Ｃ ｒ 、Ｍ ０ 、Ａｌ 等 合 金 元 素 能 与碳 形 成 复 杂的 弥 散 相 ，均 匀 地 分 布 基 体 中 ， 当 受 到 外 力
作 用时 ，起 到 机 械 阻 碍 作 用 而 强
訇 ２ “ 正 火＋ 调质”基体组
化 。其 中 ，Ｃｒ 的 加 入 可 显 著 提 高 氮 化 层 的 硬 度 ，提 高 钢 的 淬 透 性 及心部 强度；Ａ ｌ 的 加 入 可显 著 提
高 氮 化 层的 硬 度 和 细 化 晶粒 ；Ｍｏ
镗刀
镗刀是镗削刀具的一种，一般是圆柄的，也有较大工件使用方刀杆，最常用的场合就是镗刀内孔加工，扩孔，仿形等。
有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具，镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。
因装夹方式的不同，部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。
单刃镗刀切削部分的形状与车刀相似。
为了使孔获得高的尺寸精度，精加工用镗刀的尺寸需要准确地调整。
微调镗刀可以在机床上精确地调节镗孔尺寸，它有一个精密游标刻线的指示盘，指示盘同装有镗刀头的心杆组成一对精密丝杆螺母副机构。
当转动螺母时，装有刀头的心杆即可沿定向键作直线移动，借助游标刻度读数精度可达0.001毫米。
镗刀的尺寸也可在机床外用对刀仪预调。
双刃镗刀有两个分布在中心两侧同时切削的刀齿，由于切削时产生的径向力互相平衡,可加大切削用量,生产效率高。
双刃镗刀按刀片在镗杆上浮动与否分为浮动镗刀和定装镗刀。
浮动镗刀适用于孔的精加工。
它实际上相当于铰刀，能镗削出尺寸精度高和表面光洁的孔，但不能修正孔的直线性偏差。
为了提高重磨次数，浮动镗刀常制成可调结构。
为了适应各种孔径和孔深的需要并减少镗刀的品种规格，人们将镗杆和刀头设计成系列化的基本件──模块。
使用时可根据工件的要求选用适当的模块，拼合成各种镗刀,从而简化了刀具的设计和制造。
编辑本段使用方法刀具安装时，要特别注意清洁。
镗孔刀具无论是粗加工还是精加工，在安装和装镗刀配的各个环节，都必须注意清洁度。
刀柄与机床的装配，刀片的更换等等，都要擦拭干净，然后再安装或装配，切不可马虎从事。
刀具进行预调，其尺寸精度，完好状态、必须符合要求。
可转位镗刀、除单刃镗刀外，一般不采用人工试切的方法，所以加工前的预调就显得非常重要。
预调的尺寸必须精确，要调在公差的中下限，并考虑因温度的因素，进行修正、补偿。
刀具预调可在专用预调仪、机上对刀器或其他量仪上进行。
刀具安装后进行动态跳动检查。
动态跳动检查是一个综合指标，它反映机床主轴精度、刀具精度以及刀具与机床的连接精度。
数控加工工艺 第7章 盘盖类零件的数控加工工艺
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格
主轴转速 进给速度 背吃刀量 加工余量
S/(r/min) F/(mm/r) ap(mm)
(mm)
1
粗车端面/外圆
T1 外圆粗车刀
800
0.2
1
0.1
备注
2
精车端面/外圆
T3 外圆精车刀
1000
0.1
0.1
0
工序 号
3
工步 号 1
2
工序名称 夹具名称
钻孔、攻丝 工步内容 定心φ9的孔 定心M6的孔
700
0.2
1.5
0.2
6
粗镗内孔
T2
粗镗刀
7
精车端面/外 圆
T3
外圆精车刀
8
精镗内孔
T4
精镗刀
1000 1000 1200
0.2
1
0.1
0.1
0.1/0.2 0
0.06
0.1
0
任务规划
工序及工艺参数
工序号
工序名称
夹具名称
使用设备
备注
2 车削零件图右部 带软爪的三爪卡盘 沈机 BRIO TURNER 5
毛坯选择
由零件的工程图显示可得，其中最大尺寸为外 圆φ170mm的圆形，整体厚度为29.5mm,结合装 夹尺寸和加工预留量，根据国标棒料尺寸标准 规定，可选择φ180mm的实心棒料，下料厚度 为33mm。
任务规划
设计加工 工艺路线
1.车削工件前表面至整个表面光洁然后设 定此面为Z0。 2.钻出毛坯中心需要镗削φ50mm的孔。 3.车削左端基准尺寸，镗削轴承内孔等。 4.左端车削完成尺寸至23mm。 5.翻转工件，粗车、精车右端面。 6.零件车削完成，转至加工中心加工出M6 螺纹孔和φ9通孔的圆心。 7.钻削φ9通孔。。 8.钻削M6螺纹孔底孔φ5.2mm，攻丝M6螺纹。 9.手工倒角另一面的φ9通孔。
端面槽刀杆参数
端面槽刀杆参数一、引言端面槽刀杆是一种重要的切削工具，在机械加工领域有着广泛的应用。
在使用端面槽刀杆时，了解其参数是至关重要的，本文将就端面槽刀杆的几个主要参数进行介绍和解析。
二、刀杆长度刀杆长度是指端面槽刀杆的整体长度，通常以毫米（mm）为单位来表示。
刀杆长度的选择应根据具体的工件加工需求来确定，一般来说，加工较大尺寸工件时，需要选择较长的刀杆，而加工较小尺寸工件时则需要选择较短的刀杆。
三、刀杆直径刀杆直径是指端面槽刀杆的最大直径，也是刀杆的关键参数之一。
刀杆直径的选择应根据所需加工的槽宽以及工件材料来确定，一般来说，加工较宽槽时需要选择较大直径的刀杆，而加工较窄槽时则可以选择较小直径的刀杆。
四、刀杆材质刀杆材质是指端面槽刀杆的制作材料，常用的刀杆材质有硬质合金、高速钢等。
不同材质的刀杆具有不同的特点和适用范围，选择合适的刀杆材质可以提高切削效率和刀具寿命。
五、刀杆刃数刀杆刃数是指端面槽刀杆上切削刃的数量。
刀杆刃数的选择应根据具体的加工需求来确定，一般来说，加工粗加工时可以选择较少的刀杆刃数，而加工精细加工时则需要选择较多的刀杆刃数，以提高加工精度。
六、刀杆刃长刀杆刃长是指端面槽刀杆上切削刃的长度，通常以毫米（mm）为单位来表示。
刀杆刃长的选择应根据具体的加工需求来确定，一般来说，加工深槽时需要选择较长的刀杆刃长，而加工浅槽时则可以选择较短的刀杆刃长。
七、刀杆刃角刀杆刃角是指端面槽刀杆上切削刃的刃面与刀杆轴线之间的夹角。
刀杆刃角的选择应根据具体的加工材料和加工方式来确定，一般来说，加工硬质材料时需要选择较小的刀杆刃角，而加工软质材料时则需要选择较大的刀杆刃角。
八、刀杆镀层刀杆镀层是指在端面槽刀杆切削刃表面镀覆的一层涂层。
常见的刀杆镀层有TiN涂层、TiAlN涂层等。
刀杆镀层的选择应根据具体的加工材料和加工环境来确定，一般来说，加工高温合金时可以选择耐高温的刀杆镀层，而加工不锈钢时则可以选择具有较好润滑性的刀杆镀层。
在普通车床上加工小深孔
后在卡盘尾部套上攻丝扳手 , 反方向慢慢旋转 , 便能把断在工件内的丝锥退出。当丝锥尺寸较 小时, 其容屑槽也较小, 因而无法插入小圆棒 , 此时可找四根长短适中的小钢丝 , 插入容屑槽 并穿过工件 , 两头用手钳把四根小钢丝头缠绕 在一起 , 然后用手钳夹牢钢丝反方向旋转手钳 , 四根小钢丝便能拨动断丝锥旋转退出工件。
图1
在深孔加工之前 , 先确定工艺基准。前期 工艺准备为: 粗车外圆、 半精加工( 半精车、 粗磨 外圆) 。在粗加工时 , 两端面允许钻中心孔 , 但 不扩孔, 待深孔加工完毕后, 再按图纸加工所需 孔, 镗杆在钻孔前车成直棒, 以便基准的校验。 随后半精加工、 半精车外圆 45 4mm, 粗 糙度 R a3. 2 m 后研磨两端面中心 孔。顶中心 孔粗 磨直棒外圆 45m m, 粗糙度 R a1. 6 m, 要求其 直线度小于 0. 02mm 、 圆柱度小于 0. 015mm 。 按图 2 所示位置夹紧工件。先在尾座装入 顶尖, 用三爪或四爪卡盘夹持工件 100mm 处 , 并顶夹好 , 校对外圆跳动小于 0. 02mm , 再用中 心架 放 在图 2 所 示 位置 。 调 整中 心 架上 支 承 折断的主要因素。此时 , 应合理刃磨丝锥前角 p 和后角 p , 如图 1 所示, 取 p = 10 , p = 6 为宜。此外, 应铲磨丝锥螺纹的廓形两侧面, 铲 磨量以 0. 1~ 0. 25mm 为宜。以减小摩擦扭矩 , 且能大大提高刀具耐用度 , 须注意的是 , 在铲磨 螺纹廓形两侧时 , 应沿切削刃保留一定宽度的 螺纹棱面 , 以保证丝锥良好的导向性。 3. 丝锥折断在工件后的补救措施 生产中经常发生丝锥折断现象, 其原因较 复杂。下面介绍丝锥折断后的补救措施。如图 4 所示。 用 4 根小圆棒分别插入断丝锥的四个容屑 槽内 , 然后将 4 根圆棒分别卡在卡盘的四个槽 内, 小圆棒与 卡盘的槽 成 H 8/ f8 间 隙配合, 然
一种角度可调式镗刀用刀杆[发明专利]
![一种角度可调式镗刀用刀杆[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/ebc6513fd15abe23492f4d28.png)
专利名称：一种角度可调式镗刀用刀杆专利类型：发明专利
发明人：邹展,张学玉,李朋
申请号：CN201310258461.4
申请日：20130625
公开号：CN103350241A
公开日：
20131016
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明公开了一种角度可调式镗刀用刀杆，包括块体形的金属板，金属板的前端面右侧设有安装槽，安装槽上下方的金属板端面对称的设有调节槽，调节槽从左到右依次为斜槽、垂直槽，斜槽、垂直槽内均设有压紧螺栓，安装槽内转动安装有连接杆，连接杆的上下端面与压紧螺栓的前端相接触，连接杆的前端设有朝向下方的斜台面，斜台面上设有伸入连接杆的镗刀槽，连接杆外壁设有正对镗刀槽的锁紧槽。
本发明结构设计合理，通过安装槽内转动安装的连接杆配合调节槽进行微调，在特殊的加工需求下，可以方便快捷的调节角度，提高了加工的效率和质量。
申请人：合肥鸿强冶金科技有限公司
地址：231131 安徽省合肥市长丰县双墩镇双三路
国籍：CN
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工艺 装备
孔内大端面镗刀杆
(710054) 西安矿业学院 魏娟
(710032) 西安煤矿机械厂 景志宽
(710054) 西安矿业学院 于洋
摘要介绍两种能通过较小的孔加工较大的孔及端面的镗刀杆。
关键词镗刀杆多面体不同心圆柱体花盘加工精度
在壳体类零件加工中,常常遇到一些同轴线上内大外小的台阶孔,有时要通过较小的孔加工孔内端较大的平面。
对内外圆直径相差较小的台阶孔,可用反锪刀或者主轴中心偏移进入的方法加工,也可先将镗杆进入,手动装刀调整的方法加工。
而对直径相差较大的台阶孔,用上述方法加工就很不方便甚至无法加工。
例如某厂产品M XB-880采煤机摇臂壳,结构如图1所示,要通过 120m m 的小孔加工内端 190m m的脐子面,通过 140mm孔加工 338.4+0.1
-0.1mm的孔及平面,并且内腔空档尺寸狭小,无法在零件内部上刀调刀,针对这一具体情况,我们设计了图2
所示的镗刀杆。
图1 产品零件图
1 结构及工作原理
这种镗刀杆,尾部为直柄,用螺栓压紧在镗床花盘刀座上,刀杆部采用多面体(镗杆1,如图2(a)所示)或不同心圆柱体(镗杆2,如图2(b)所示),目的是使其小于一定直径的圆,安装刀具时使其前端总体尺寸略小于所需通过的小孔的直径d,
偏心进入零件内
图4 12H z和27H z振动形态图
可以计算出p2≈6.3p1,设计时可初选
工作频率 = 3.5p1。
根据煤处理量和湿度选
择适当的工作频率和振动强度。
这样可进一
步确定p1,根据p1可确定筛条的尺寸比。
各
参数选定后,可根据式(19)来计算应力进行
疲劳强度校核,对此本文不加以讨论。
4 结语
(1)梯流筛的筛条由于具有较大的振
幅,且筛条之间是不封闭的,因此在筛分粘湿
物料时不容易堵筛孔。
(2)根据分析得到了筛子工作频率和筛
条固有频率的关系,给出了较为简单的选择
筛条参数的方法,有一定的参考价值。
(3)本文分析时做了较多的简化,因此
有一定局限性,需要进一步研究物料和筛条
的相互作用,以确定最佳参数值。
作者简介 戴春来,1971年生,1992年毕业于阜新矿
业学院金属热加工工艺及设备专业,1996年进入中国矿业
大学攻读硕士学位,主要从事机械振动、振动筛、计算机辅
助设计及金属热加工工艺等方面的研究和学习,发表论文
3篇。
(收稿日期:1998—11—09)
・
17
・1999年第2期 煤 矿 机 械
部。
工作时利用花盘走刀,即可镗削较大的孔及端面,如图3(a)、图3(b)所示,其最大行程,镗杆1为[(d -1)-38]=(d -39)mm ,镗杆2为[15+(d -1)-80]=(d -66)m m;其最大镗削范围,镗杆1为 2(d -39+0.5d )= (3d -78)mm,镗杆2为 2(d -66+0.5d )= (3d -132)m m。
图2 镗杆图
1.镗刀杆
2.镗刀
3.
压紧螺栓
图3 镗削加工位置图
2 特点
(1)此种镗刀杆采用整体结构,刚性好,加工简便;
(2)刀杆部分采用多面体或不同心圆柱体,使刀体在进入或退出已加工小孔时不发生干涉,还可最大限度地增加镗削范围;
(3)采用此种刀具,加工前可在零件外部进行对刀及调刀,避免了在零件内部上刀及调刀的诸多不便;
(4)配以不同角度的镗刀可以进行正、反端面及孔的加工。
3 结语
此种镗刀杆适用于通过较小的孔加工较大的孔及端面。
在镗床上用图2(a)所示镗刀杆1通过 120mm 的小孔加工 150、R a 6.3和 190、R a 6.3端面,用图2(b)所示镗刀通过
140mm 的小孔加工 338.4+0.1
-0.1mm 的孔
及端面,R a < 3.2。
通过生产实践证明,均能稳定地达到图纸设计要求。
这种镗刀,具有较好的生产灵活性和经
济性,通过改变刀杆多边形角度 、 值(图2(a ))或不同心圆半径R 值及圆心偏移量h 值(图2(b)),调整刀具安装尺寸,即可通过不同直径的小孔加工较大范围的端面及内孔,安装调整方便,适用范围较广,通用性较好。
作者简介 魏娟,30岁,讲师,1990年毕业于西安矿业学院机械系机械制造工艺及设备专业,现在西安矿业学院从事教学工作。
景志宽,54岁,高级工程师,1969年毕业于北京矿业学院机械系机械制造工艺及设备专业,一直从事金属加工工艺编制及工装设计工作。
(收稿日期:1998—11—27)
・18・ 煤 矿 机 械 1999年第2期。