国内外特殊钢轧制与产品质量控制的技术发展_冯光宏

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轧钢生产过程产品质量控制方法与应用概述

在对钢坯进行加热的过程中，首先需要对加热的可控性和均匀性进行分析。只有确保这两个方面，才可能将钢坯黑印降至最底；另外，在控制轧钢质量的时候，还可以借鉴国外先进方法，如，本板坯定宽侧压机技术就已经得到普遍推广，在生产过程中结合这一种方法，就能够提高轧钢生产质量，同时也可以提升其品质。但是就目前国内的发展情况来看，还只有很少的几家大型钢铁公司在使用这一项技术，通过不断的实践操作现实，这一项技术的使用的确可以保证产品本身质量。但在具体的操作中，需要确保所引入的板坯定宽侧压机技术能够对钢坯的宽度精度达到最大限度的要求满足。对于头部鱼尾状的现象也需要进行有效的改进，这样的优势，才能够最大限度的满足产品合格率的要求，确保轧钢生产的质量。
关键词：产品质量控制；轧钢生产；控制措施；现状
引言
轧钢产品的生产是由多个子系统共同组成，每一个子系统共同作用就能够满足产品生产质量。对于轧钢生产而言，做好生产过程中的质量控制格外关键，但是对于轧钢生产过程产生影响因素有很多，只有懂得分析轧钢生产过程，找到质量影响因素，做好生产质量控制策略的分析，才能够取得显著效果。当然，生产质量控制还需要与实际的生产工作实践相互的结合起来，这样才能最大限度的满足质量要求，满足钢材的使用需要。
2.3规范操作轧辊装配工艺
轧钢车间必须在质量管理体系的要求之下展开工作，轧辊装配人员必须严格遵守规章制度，依照流程图规范操作。标准作业可以避免很多产品质量问题的产生。另外，在钢板轧制过程中，需要及时检查成形变化情况，比如，检查是否出现出现麻点、裂纹、折叠等现象，及时进行专业的处理。
2.4降低轧钢的宽度公差
轧钢生产车间要严格落实质量管理制度，依据文件要求，明确各职能部门的岗位职责。与此同时，需要科学地制定各项质量问题管理规定，界定质量问题的含义，一般而言，由于违章操作或者设备故障等因素，造成车间生产出一定数量的废品或者质量不合格的产品，都属于质量问题。生产过程中，一旦发生质量问题，必须根据具体情况及时上报，主管车间质量的相关人员需要追究责任人的责任，启动质量问题处理程序，组织人员调查问题原因，探讨应对策略，以减少或避免后续质量问题的发生。

探讨轧钢生产过程中的质量控制

探讨轧钢生产过程中的质量控制摘要：科技的进步，促进工程建设事业得到快速发展。

钢铁企业如果想要在激烈的市场竞争中有一个立足之地，并且还能够站稳、立稳发挥其优势，首先需要在生产工艺上进行质量的创新与改造，要主动把钢材产品的成本降到最低，努力实现零消耗、零损耗，让优质的钢材产品服务于社会经济的发展。

本文就轧钢生产过程中的质量控制展开探讨。

关键词：轧钢；生产过程；质量控制；方法引言钢铁企业如果想要在激烈的市场竞争中有一个立足之地，并且还能够站稳、立稳发挥其优势，首先需要在生产工艺上进行质量的创新与改造，要主动把钢材产品的成本降到最低，努力实现零消耗、零损耗，让优质的钢材产品服务于社会经济的发展。

1轧钢生产过程中质量控制的重要作用在现代化建设中，钢铁工业是国家基础性的原材料工业，轧钢企业生产产品的质量好坏，对我国经济建设有着非常的重要作用。

轧钢企业生产产品质量好坏，是轧钢企业的生命线，对轧钢企业在激励的竞争中，有着重要作用。

加强轧钢生产过程中的质量控制，对于改善轧钢企业管理和经营、降低轧钢生产过程中成本、提高轧钢企业的经济效益都是有效的途径，也是轧钢企业赢得国内外市场的关键；轧钢企业生产出优质的钢材，对保证人民财产和生命安全有着重要作用。

在产品生产过程中，加强质量控制管理可降低企业的能源消耗，同时也可以减轻对环境的污染。

所以，加强轧钢生产过程中生产产品的质量控制，将会使轧钢企业的社会效益和经济效益得到提高，对一个国家的经济和社会发展有着重要意义。

轧钢企业生产产品是一个复杂的过程，在每一个环节过程中，加强产品质量的全面控制，需要通过控制产品生产过程的各种操作变量等，使其产品的质量达到标准要求，来改善和提高产品质量；可以大大降低产品的废品率，提升产品合格率，同时达到降低成本，节约能源，降低生产消耗的目的。

因此，利用先进的质量控制管理方法，对轧钢工业的生产过程实施产品质量控制具有极其重要的意义和应用价值，具有巨大的潜在效益。

轧钢生产中产品质量控制方法及应用分析

轧钢生产中产品质量控制方法及应用分析作者：黄河冰来源：《数字化用户》2013年第15期【摘要】轧钢生产是一项工艺复杂的活动，在整个生产过程中影响产品质量的因素较多，要保证产品质量必须要寻找科学的产品质量控制方法。

文章主要对轧钢生产中的各种产品质量影响因素做了分析，同时提出了有效的产品质量控制方法。

【关键词】轧钢质量控制模糊神经网络建模轧钢生产线是非常大的生产系统，因为缺乏有效的控制方法，所以质量问题比较严重，即便目前有了较为精密的在线测量仪表，但是其滞后性很大，不能满足控制需求。

在这种情况下，需要积极寻找简单、成本低的质量方法是非常必要的。

模糊神经网络建模是经过长期研究和实践得出的较为有效的轧钢产品质量控制方法。

一、轧钢生产过程特点及产品质量影响因素（一）轧钢生产过程特点在轧钢生产过程中工艺较复杂，主要生产特点有如下几个：第一，在轧钢生产中产品质量模型复杂，很难用机理建模，采用微分或者是差分方程来对生产过程精确描述较为困难。

第二，不确定因素较多。

由于在生产过程中难以精确建模，加上干扰因素较多，很多物理控制量很难直接测量，所以要进行控制也比较困难。

虽然就目前而言，发明了很多控制方法和控制系统，但是还很难做到即时控制。

第三，在轧钢生产中其系统是融合各种复杂工艺的大系统，很多变量相互制约，形成了非线性的系统，其中的非线性因素很难用确切的函数表示。

（二）轧钢生产过程产品质量影响因素在轧钢生产过程中控制输入都是按照工序分阶段加入的，而输出则是通过一系列产品质量指标实现的。

要加强产品质量控制就是在实际生产过程中要通过输入变量，让输出质量指标达到优良的过程，在实践中需要多道工序完成。

影响轧钢产品质量的因素较多，其作用机理也非常复杂，基本上要通过炼铁、炼钢、连铸、热轧等工序共同完成，其中每一个环节都会对产品质量产生非常严重的影响。

根据实践我们将轧钢生产过程分为如下阶段，对每一个阶段的产品质量影响因素进行分析：板坯准备阶段（酸溶铝含量）、板坯加热阶段（在炉时间和抽出温度）、粗轧阶段（中间坯厚度、第一次粗轧后温度和第二次粗轧后温度）、精轧阶段（第一轧辊温度和第七轧辊温度）、卷取阶段（卷取温度平均值、卷取温度命中率、终扎温度平均值以及终轧温度命中率）、最终性能指标（断裂延伸率、屈服强度以及抗拉强度）。

中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势

中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势随着我国经济的快速发展，钢铁材料产量的需求呈现出爆发式增长。

为满足市场需求，钢铁轧制技术也在不断发展和进步。

本文将从技术层面探讨我国钢铁轧制技术的进步与发展趋势。

一、高端钢铁材料的需求趋势我国的钢铁产业从存量革命到优质化引领，经历了快速发展。

当前，我国产量已经达到了全球领先地位。

然而，仍然需要满足更高端的需求，例如重要工程和高端用途的钢铁材料。

这些钢铁材料需要较高的机械性能、化学成分和微观组织，才能满足设计和使用要求。

在这种情况下，提高钢铁材料的热加工技术是至关重要的。

因为钢材的热加工过程会改变其物理性能和微观结构。

例如，精确控制钢材的温度和时间可以影响钢材的硬度、强度、韧性和延展性。

所以，钢铁轧制技术的研究和发展变得尤为重要。

我国的钢铁轧制技术从20世纪初开始逐步完善。

最初，轧制主要依赖于人工劳动和手工车间。

20世纪60年代，我国引进外国轧机和轧制技术，开始实施全面改造和技术革新。

此后，新的轧机、轧制好工艺和工具被引入，使得我国的钢铁轧制产量和质量得到了提高。

目前，我国正处于钢铁产业优化升级的时期。

技术创新和成果转化为我国钢铁产业的发展带来了广阔的空间。

作为最具代表性的热加工工艺，钢铁轧制技术的发展已经成为制约或推动我国钢铁产业进一步发展的关键因素之一。

1. 轧制工艺自动控制和模型预测钢铁轧制工艺自动控制和模型预测是未来发展的应用方向之一。

在轧制过程中，自动控制技术可以实现较高精度的温度和厚度控制，提高轧制效率和质量。

预测模型可以辅助操作员及时调整工艺参数、解决工艺失控问题，并且通过基于数据的思考和分析，推动轧制技术的进步。

2. 智能轧机系统智能轧机系统是未来发展的另一个应用方向，在轧制过程中可以监测并控制轧机参数，提高管控能力和监测效果。

通过大数据和机器学习算法的支撑，这种系统能够对钢铁轧制遇到的各种问题进行预警或自动修复，提升生产工艺的智能化和自动化程度。

3. 信息化和数字化技术信息化和数字化技术可以改变轧制过程中的人工操作和决策过程，提高操作及决策的准确率和精度。

钢材轧制工艺及质量控制研究

钢材轧制工艺及质量控制研究摘要：在我国推行改革开放后，我国引进了一批先进的钢铁生产设备，对相关的轧制工人进行集中培训，使其有效了解轧制工艺的精髓，并掌握设备的使用。

在实际生产过程当中，可以总结相关经验，应用最新技术，提高整体钢铁产值。

虽然我国目前对钢材轧制工艺以及质量控制具有一定的认知，但是在整体的推行过程当中，依然具备一系列亟待改进的问题。

在后续的轧钢技术中，如何对这些有待改进的问题进行加强，将对我国整体轧钢工艺的提升起到重要的积极效果。

关键词：钢材轧制；塑造工艺；质量控制；研究讨论引言从原有的钢铁生产领域来说，基本选用粗放式生产体系，需要投入较多的原材料，同时在生产环节中还会造成大量资源浪费，无法满足高效率需求。

此外，生产过程还会造成严重的环境污染，尤其是空气和河流污染较为严重。

基于当前市场发展来说，该生产体系所需成本投入较大，且生产效果较差，无法满足市场经济的实际需要。

与此同时，环境污染可能会导致生态恶化，不利于可持续发展战略的落实。

由此来说，应当不断开发新技术、新设备，从而为生产服务奠定基础，提升生产效率。

1钢材轧制的工艺分析一般来说，轧钢是指经由轧机设备处理过的钢材。

按照轧制处理时温度参数的差异可以将轧钢划分成热轧钢和冷轧钢两大类，以下分别对其进行展开剖析。

1.1热轧工艺分析1.1.1原料的选择原料的合理选用是获得高产、优质产品的前提。

轧制成品所采用的原料一般有钢锭、钢坯和连铸坯。

原料种类、尺寸和重量的选择 , 不仅要考虑对产量和产品质量的影响 , 而且要综合考虑生产技术经济指标及生产条件。

热轧带钢采用的原料主要是初轧板坯和连铸板坯。

1.1.2加热对热轧带钢的板坯加热 , 一般采用连续式加热炉。

为了适应热轧产量增大的需要，无论是热滑轨式还是步进式，一方面采用多段式供热方式，以延长炉子高温区，实现强化操作快速烧钢；另一方面尽可能加大炉宽和炉长，扩大炉子容量。

1.1.3粗轧热带钢轧制分为除鳞、粗轧和精轧几个阶段。

关于大型棒材生产中的质量控制策略探析

关于大型棒材生产中的质量控制策略探析摘要：近年来，由于社会发展，需求增加，钢铁工业也得到较快发展，尤其是近几年优特钢板块发展迅猛，但大型棒材轧制制造工艺复杂，各环节问题对质量影响较大。

因此，必须注意制造过程的质量控制。

本文阐述了大型棒材轧制生产过程中的质量控制，以期有效提高大型棒材轧制生产技术水平，在保证产品质量的同时，提高大型棒材轧制企业的经济效益。

关键词：大型棒材轧制；制造工艺；质量控制；方法影响大型棒材轧制制造过程质量的因素很多，采取有效的控制措施来保证产品的质量是非常重要的，但是目前采用的一些控制方法存在问题和质量控制无法满足要求。

在这个阶段，为了实现良好的质量控制策略，对大型棒材轧制的制造过程进行分析，在实际生产过程中发挥质量控制方法的作用，提高生产效率及产品质量。

1大型棒材轧制制造过程中质量控制的重要性大型棒材轧制企业生产的产品质量是多道工序的结果。

在现代发展趋势下，钢铁产品是国家发展的重要支撑材料。

大型棒材轧制生产和企业生产发展的质量控制这种控制有助于改善经营和控制现状，最大限度地降低大型棒材轧制生产成本，提高整个大型棒材轧制企业的经济效益。

在产品的实际生产中，对钢材进行质量控制，可以有效降低企业的能源消耗，最大限度地减少对环境的污染。

由于大型棒材轧制企业生产相对复杂，每道工序的产品质量控制都较为重要，每道工序的质量控制也都与产品合格率有关。

因此，密切关注这些基本工序，确保大型棒材轧制生产的整体质量。

2大型棒材轧制制造热轧工艺分析大型棒材轧制的制造工序较多，特钢大型棒材热轧过程主要包括坯料准备、加热、开坯、中间坯切头尾、连轧轧制、成品切头尾、锯切分段、在线取样、钢炉号标识、冷却收集和缓冷等工序。

不同的工序也有不同的要求。

在坯料准备过程中应对坯料表面的划伤、麻坑、裂纹等缺陷进行修磨，对坯料两端因火焰切割产生的割渣进行清理，对处理后不符合工艺要求的坯料或异常坯料进行跟踪轧制，在成品精整作业中进行超声波探伤或漏磁探伤，确保所有交付客户产品满足工艺要求及合同要求。

2010年轧钢会议汇报材料

1. 1乳化液斑的特征
冷轧带钢表面残油和残碳过多，未经脱脂机组清洗，直接进罩式退火炉进行退火或直接进镀锌机组。成品带钢表面呈不规则点状、块状、条片状斑点或象小岛状的灰褐色或黄褐色的大小不等的长条或块状图形，轻微用手可以擦除。缺陷一般出现在带钢头部、尾部及边部、中间浪形区域和板形不好区域。严重的退火后带钢整个板面呈条状灰黑色或黄褐色斑迹（俗称黑带）。
求控制。避免在轧制时氧化铁皮压入带钢表面吸附轧制油或杂油；
⑵ 正常轧制时各班的乳化液工应加强对乳化液的维护，保证乳化液的清洁度，定期定时开启磁棒过滤器、皮带撇油器和平床过滤
器，以确保乳化液的浓度、温度、皂化值等各项指标符合规定；
⑶ 增大气刀压力，改善喷嘴吹扫效果，防止油雾、蒸汽和灰尘混合物在乳化液管道和空气管道上凝结后滴在钢板表面，这些液滴
3带钢边部裂边锯齿边和卷芯溢出边 3.1锯齿边
⑴ 特征:成品带钢边部或局部开裂、呈锯齿型裂口 ⑵ 产生原因: 酸洗切边质量不好或带钢被剪切的部位塑性较差造成。轧制时张力太大也会造成锯齿边。 ⑶ 解决方法 : ①对酸洗机组园盘剪剪刃的使用周期和剪切量，不同厚度的带钢在剪切时圆盘剪的上、下剪刃重叠量、剪刃侧间隙进行精确调节，认真执行操作规范。 ② 定期修磨刀片，防止剪刃粘铁； ③ 轧机操作人员在轧制过程中对成品质量进行检查，发现有锯齿边缺陷，对各道次的压下率和张力进行调节。
5 改善冷轧钢板表面擦伤缺陷的措施
5.1 提高脱脂机组的卷取质量
5.2 提高钢卷内径点焊质量 5.3 优化脱脂机组和平整机组的张力制度
厚度，mm
脱脂卷取，N/mm2 50-54
平整开卷，N/mm2 42-45
平整卷取，N/mm2 50-54
0.4-0.7

国内外高精度轧制技术

第二章国内外高精度轧制技术的现状及其发展轧制产品尺寸精度的提高会产生巨大的经济效益。

钢材应用部门连续化自动化作业的迅猛发展，除要求钢材的性能均匀一致外，还要求钢材尺寸精度的提高。

板带材主要用于冲制各种零部件，因此要求厚度精度高，板形平直，以利于提高冲模寿命和冲压件的精度。

板带材除对厚度和板形精度要求高外，由于板带要进行涂镀深加工，因而对钢板表面粗糙度也有特殊的要求。

高精度棒、线、型材和管材可以减少加工件切削量。

因此，轧制产品的高精度比是轧制技术发展的重要趋势之一。

20世纪60~70年代完成了轧钢设备的大型化、高速化、连续化和自动化。

80年代以来，轧制技术发展的主要目标是提高轧制精度、性能，扩大品种，降耗增效，并进一步扩大连续化范围。

我国在高精度轧制技术方面做了大量的研究开发工作，一方面对引进的高精度轧制技术进行消化、学习，在此基础上结合我国的实际情况，自行开发出一些有关提高产品精度的基础理论和实用的先进工艺及装备，其中有些技术已达到或超过国外的先进水平。

但总体来说，由于我国钢铁企业的工艺设备水平落后，高精度轧制技术与国外发达国家相比，差距还是较大的，我国现有轧机90%以上尚达不到国外先进水平。

因此，提高我国产品的高精度比是我国钢铁工业发展的当务之急。

高精度轧制最大的优点是节约钢材，可提高钢材利用率1~5%。

高精度轧制技术最终反映在产品的尺寸精度上，但为了提高产品的尺寸精度，必将涉及到原料、工艺、设备、控制、仪表检测、轧制理论以及生产管理诸方面因素。

本书将对有关高精度轧制技术做一个较全面而系统的介绍，以供广大读者参考。

第一节热轧板带技术传统热带轧机以其品种规格全、质量高的优势，仍占据汽车、家电、涂镀层、优质焊管等质量要求高的薄板市场，其新技术主要有：（1）连铸坯的直接热装（DHCR）和直接轧制（HDR），实现了两个工序间的连续化，具有节能、省投资、缩短交货期等一系列优点，效果显著；（2）在线调宽，采用重型立辊、定宽压力机实现大侧压，重型立辊每道次宽度压下量一般为150mm，定宽压力机每道次宽度压下量可达350mm以上；（3）宽度自动控制（AWC），宽度精度可达5mm以下；（4）液压厚度自动控制（AGC），带钢全长上的厚度精度已达到±30μm；（5）板形控制，研制开发了HC、CVC、PC等许多机型和板形仪，可实现板形的闭环控制；（6）控制轧制和控制冷却，使钢材具有所要求的金相组织和更好的力学性能；（7）卷板箱和保温罩，以减少温降，缩小带钢头尾温度差；（8）全液压卷取机，助卷辊、液压伸缩采用踏步控制，卷筒多级涨缩；（9）无头轧制，将粗轧后的带坯在中间辊道上焊接起来，在精轧机组实现全无头连续轧制。

2014年国内外冶金轧钢专用设备的发展情况分析

2014年国内外冶金轧钢专用设备的发展情况分析智研咨询网讯：内容提示：一条完整的轧钢生产线由上述两类企业产品共同组成，如果两者的工艺技术发展不均衡，设备之间无法充分衔接匹配，将对下游钢铁企业的生产造成较大影响。

国外冶金轧钢专用设备的发展情况国外冶金轧钢专用设备行业发展已经超过百年历史，目前已形成了比较完整的产业链，主要生产厂商包括：意大利达涅利（Danieli）、德国西马克-梅尔（SMS-MEER）、西门子奥钢联（SIEMENS）和阿希洛（Ashlow）等品牌，这些国际厂商的产品多数覆盖了整个炼铁及炼钢生产线，冶金轧钢专用设备仅为其一类产品。

轧钢技术的进步，除要实现控温控轧外，主要还体现在工艺流程的紧凑化和连续化方面，各类冶金轧钢专用设备之间的技术匹配要求越来越高。

因此，从单一的专用设备制造，发展到整条轧钢甚至是炼铁、炼钢工艺流程的设计和生产是冶金轧钢专用设备行业发展的必然趋势。

国内冶金轧钢专用设备的发展情况近年来，我国轧钢专用设备行业发展迅速，根据国家发改委《我国装备制造业自主创新和世界装备制造业发展情况》，目前我国已能成套提供年产800 万吨级炼钢、轧钢常规工艺流程设备，其中一些高性能轧机、加热炉及尾气回收装置等已实现国产化。

但与国外上百年的技术积累相比，我国轧钢专用设备的技术水平仍存在较大差距。

内容选自智研咨询发布的《2012-2016年中国冷轧钢带市场评估与投资前景分析报告》在单体设备技术方面，轧钢工艺技术与设备设计脱节，缺乏国产现代化工艺软件来控制设备的运行，检测设备水平有较大差距，轧机导卫等关键零部件的使用寿命和精度控制与国外相比也有一定差距；在轧钢工艺生产线设计方面，我国也落后于国外同行水平，目前国际轧钢专用设备制造巨头具备完整的钢厂设计制造能力，而国内企业多数只能提供分包的单体设备，仅有少数企业具备工程总包能力且业绩较少。

由于发展时间较短，我国轧钢专用设备制造商的业务范围还比较单一，多数企业只能提供单体设备，缺乏完整的轧钢工艺生产线的制造能力。

炼钢工艺中质量控制技术的创新应用

炼钢工艺中质量控制技术的创新应用炼钢是一项复杂的工艺，需要高度精密的控制和协调才能确保产品的质量和安全。

随着科技的进步和现代化工艺的不断发展，炼钢工艺中的质量控制技术也在不断创新和应用。

本文将从炼钢工艺的质量控制、生产过程中的创新技术以及质量控制技术的未来发展三个方面探讨炼钢工艺中质量控制技术的创新应用。

一、炼钢工艺的质量控制在炼钢工艺中，质量控制是非常关键的环节。

为了确保产品的质量和安全，需要对每一个环节进行严格的控制和监测。

其中，最重要的质量指标就是钢的成分和化学性质。

现代的炼钢工艺采用了多种手段来控制和监测钢的成分和化学性质，如化学分析、光谱分析、物理分析等。

其中，光谱分析是一种非常重要的分析方法。

通过对光谱数据的测量和分析，可以得到钢的成分和化学性质，这对于控制炼钢的质量至关重要。

近年来，光谱分析技术得到了大幅度的提升和创新。

例如，基于傅里叶变换的光谱分析技术，可以获得更高的分辨率和信噪比。

这种光谱分析技术对于炼钢工艺的质量控制有着非常重要的意义。

二、生产过程中的创新技术在炼钢过程中，质量控制技术的创新应用还表现在生产过程中的各个环节。

例如，在取样和检测过程中，自动取样机和在线光谱仪已经广泛应用。

这些设备可以从整体上提高质量控制的精度和效率。

另一个重要的创新技术是自动化控制。

随着计算机技术的不断进步，现代炼钢工艺也开始向自动化控制方向发展。

自动化控制可以从根本上提高生产过程的精度和稳定性，同时也可以减少人为的错误和事故。

例如，采用自适应控制技术可以根据实时的变化数据来自动调整工艺参数，从而提高生产效率和产品质量。

三、质量控制技术的未来发展随着社会的不断发展和科技的不断进步，炼钢工艺中的质量控制技术也在不断发展和创新。

未来，人工智能、大数据和云计算技术将会成为主要的发展方向。

通过应用这些技术，可以更加精准地控制炼钢工艺，提高产品的质量和效率。

另一个未来的发展方向是绿色炼钢。

随着环境保护意识的不断增强，绿色炼钢已经成为炼钢行业的关键词之一。

特殊钢轧制技术进展

四、高性能特殊钢的产品质量控制
4.1 大尺寸棒材质量控制技术压缩比：宏观压缩比、微观应变。
1400.0
1200.0
1000.0
800.0
600.0
400.0
200.0
0.0 1 52 103 154 205 256 307 358 409 460 511 562 613 664 715 766 817 868 919 970 1021 1072 1123 1174 1225 1276
1400 1300 1200 1100 1000 900
温度， ℃
1400 1300 1200 1100 1000 900
上炉气下炉气上表面上中中下中下表面段
三加二加一加均热
下炉气上表面上中中下中下表面段
三加二加一加均热
700 600 500 400 300 200 100 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 时间， min 110 120 130 140 150
RSB减定径机组： RSB是1991年开始开发的产品，其一般由4架或5架3辊机架组成。 4架RSB总的压缩率可达55%左右，由于总压缩率大。能实现“自由尺寸轧制”。
轧制公差控制在现在EN10060标准的1/8范围内。
RSM减定径机：
有两种形式，一种用于棒材，一种用于线材。用于线材Φ5～Φ25mm的RSM由4架机架组成，2架用于减径，2架用于定径。适用于合金钢的低温精轧和精密轧制，以及还可以在一定
公司名称美国纽柯钢铁公司孟菲斯钢厂（DANIELI 2006年改造）轧机类型初轧Ф1150mm 二辊粗轧规格、钢种 Ф57～230，各类工程用钢和

试论轧钢生产过程中的质量控制

试论轧钢生产过程中的质量控制发布时间：2022-08-17T09:17:02.467Z 来源：《工程管理前沿》2022年8期作者：翟龙腾，宁方存[导读] 当今社会发展对钢材的需求量越来越大，翟龙腾，宁方存山东莱钢永锋钢铁有限公司山东德州 251100摘要：当今社会发展对钢材的需求量越来越大，市场对产品的质量要求也越来越高，因此钢铁行业快速发展的同时质量控制也越发重要，但是轧钢生产过程复杂，任一环节出现问题都会降低产品的质量，因此必须重视对生产过程的质量控制。

本文对轧钢生产过程中的质量控制相关措施进行了研究，希望能够有效提升轧钢生产技术水平，提高成材率降低废次品，从而保障产品质量，同时提升轧钢企业的经济效益。

关键词：轧钢；生产过程；质量控制；方法随着经济全球一体化不断深入，钢铁行业面临的市场竞争压力与日俱增，企业想要在激烈的市场竞争中占据一席之地，就要不断创新和改造生产工艺，尽可能在满足钢材产品质量需求的同时降低其生产成本，同时努力实现零损耗、零浪费目标，一方面可以使生产出的优质钢材产品更好的服务与经济社会；另一方面为促进我国钢材企业进军国际市场奠定基础。

1. 轧钢生产要素分析1.1机械要素机械设备是轧钢生产的重要条件，贯穿到轧钢生产加热、切头、包装等各个阶段。

当前，钢铁企业应用到的机械设备一种为主要设备，另一种为辅助设备。

前者在轧钢生产中承担主要工序生产项目，后者则是为主要设备提供保障。

在轧钢生产中，每道生产工序应用到的机械设备都不尽相同，其中包括加热阶段使用的加热炉，轧制阶段使用的轧机，包装阶段使用的打包机等。

众所周知，机械设备在运行过程中，受环境、人为、自身摩擦等因素影响容易产生故障，在一定程度上影响了设备精确度，导致轧钢生产存在质量问题。

基于此，钢铁企业在轧钢各个环节重视关注机械设备运行效率，及时发现其中存在的隐患和故障，并做好检修维护工作，有效延长其使用年限，为提高轧钢质量奠定基础。

1.2原料要素原料也是影响钢材产品生产质量的主要原因。

探讨轧钢生产过程中的质量控制

探讨轧钢生产过程中的质量控制摘要：如今，对于轧钢生产，该过程具有非常复杂的特性，需要经过多环节，多程序的组合。

如果要保证轧钢质量，就必须严格控制每个工序和环节。

对于影响轧钢质量的因素，有必要有充分的了解，并不断探索有针对性和有效的质量控制程序，以便能够不断加强生产管理，轧钢的生产质量可以有效地得到保证。

关键词：轧钢；生产过程；质量控制影响轧制过程中生产质量的因素很多。

采取有效的控制措施以确保所生产产品的质量非常重要。

但是，目前采用的控制方法存在一些缺陷，无法满足当前市场对产品质量控制的需求。

为了做好质量控制策略，有必要对轧钢生产过程进行分析，找出影响质量的因素，以便在实际生产过程中发挥质量控制方法的作用，提高轧制质量，满足轧钢市场的需求，从而促进中国钢铁工业的健康发展。

1 轧钢生产过程质量控制的重要作用在轧制过程中开展质量控制工作，可以提高轧制和钢铁生产的成品质量，从而促进轧制企业的获取，较高的经济效益，可以说企业是否可以实现长期的发展，它与轧钢生产质量密切相关。

换句话说，在轧制过程中进行质量控制是确保企业可持续发展和长期生存的关键基础。

这也给企业的日常生产，生产和日常营销带来了很大的帮助，也可以帮助企业降低生产成本，增强企业产品在市场上的竞争力，有很大的帮助，可以促进企业的发展。

市场获得更多，更大的份额。

对于轧钢产品，可以在国家的建筑中发挥作用，脱离关键用途，同样在其他建筑业和生产中也得到广泛使用。

因此，有必要不断确保轧制过程中的质量控制工作得到加强，以真正确保轧制产品能够在其他项目中发挥真正的作用，才能保证人民的财产安全和生命安全。

2 轧钢生产过程分析2.1 轧钢生产的热轧过程轧钢的热轧过程是加热原料然后进行轧制的过程。

热轧过程通常包括以下阶段：首先是板坯的准备阶段，在此阶段，需要对板坯的表面进行清洁和抛光，以确保表面上没有氧化皮，以改善表面质量。

板坯的加热质量，使用计算机控制程序控制加热过程，然后在板坯的粗轧阶段，应注意薄板坯可能发生的二次氧化，必须清洗薄板坯。

高品质特殊钢关键生产技术

高品质特殊钢关键生产技术摘要：通过对国内外特殊钢企业冶炼及连铸流程分析，对国内特钢生产技术发展进行了探讨，提出转炉无渣出钢及配套冶炼技术、基于控制钢中夹杂物的洁净钢生产技术和高效特殊钢连铸技术是特殊钢冶炼和连铸发展的主要方向。

关键词：特殊钢；冶炼；连铸前言：特殊钢是指具有特殊化学成分、采用特殊工艺生产、具备特殊的组织和性能、能够满足特殊需要的钢类。

特殊钢在国民经济中占有极其重要的地位，是国民经济各部门不可缺少的重要基础材料，其产量、质量和品种反映出一个国家工业化和科学技术发展的水平，是一个国家工业化水平的重要标志之一。

随着知识经济和高技术产业的迅猛发展，对特殊钢提出高性能、多样化、低成本、节约能源，并符合环保和可持续发展的要求。

本文结合国外特殊钢生产技术的发展，对国内特钢关键生产技术发展进行一些分析和探讨。

1 国内主要特殊钢企业工艺流程及与国外流程的差别我国特殊钢产量占全部钢产量的8%～10%，但是我国特殊钢品种中80%左右仍为一般要求的特殊钢材（优质碳结钢和合结钢）。

随着一些地方、合资特钢企业的改造和兴建，一些普钢企业在改造时不同程度地配备了生产特殊钢的装备并开展特钢生产技术开发工作，使部分特钢产品的成本显著降低，表1是部分特钢企业的主要流程及产品品种。

经过近十几年设备改造和技术更新，主要生产装备除在线检测、精整热处理和钢材包装等方面存在差距外，其他已基本达到国际先进水平。

但由于缺乏系统完整性和工艺软件的系统开发，致使新上生产线并未达到理想的效果。

表1国内几家主要特钢厂工艺流程和主要品种从国内外主要特钢厂工艺流程比较可知，国内外特殊钢生产技术的主要差别在于：（1）国外特殊钢生产均采用大电炉或高炉—转炉流程。

在用电炉做初炼炉时，对所用废钢进行精选，从而保证粗钢中的残余元素处于较低的水平。

而国内重点特钢厂经过改造均采用大电炉冶炼提供粗钢，但无一家采用转炉提供低残余元素的粗钢（大冶和江阴兴澄已采用铁水热装），且电炉用废钢的质量也不如国外；（2）国外对电炉采用喷粉脱磷、脱硫或对转炉钢进行真空除渣，以降低磷、硫含量和防止氧化渣进入精炼炉。

国内外特殊钢产业发展现状与工艺技术比较（精选5篇）

国内外特殊钢产业发展现状与工艺技术比较（精选5篇）第一篇：国内外特殊钢产业发展现状与工艺技术比较国内外特殊钢产业发展现状与工艺技术比较点击次数：9 发表时间：2013-5-31 13:25:38 所属分类：工作学习一、现状研究特殊钢是重大装备制造和国家重点工程建设所需的关键材料，是钢铁材料中的高技术含量产品，其生产和应用代表了一个国家的工业化发展水平。

虽然中国已是名副其实的钢铁生产大国，但还不能称为钢铁强国，中国钢铁质量尤其是特殊钢质量水平还落后于日、美、欧等发达国家。

发展现代国防军工、高速铁路和电气化铁路、发展国产轿车制造业、油田开采设备换代、轴承行业装备换代、研制现代化的新型武器装备等，都需要高性能的特钢产品作为关键材料。

在中国装备制造业升级换代时，也需要越来越多的特钢支持。

从某种程度上来说，特钢行业将会成为中国经济发展的一个基础行业，其发展将直接影响中国其他关键行业的发展。

因此高品质特殊钢成为国家“十二五”重点扶植的战略新兴产业中新材料之一。

1.特殊钢产业国际发展现状全球优特钢年产量约8000万t，占粗钢总量10%左右。

世界特殊钢生产主要集中在日、美、德、法、英、意大利、韩国和瑞典，这些国家特殊钢年产量5500万t左右，约占世界特殊钢产量的70%。

工业发达国家的特钢产量一般占15%~20%，其中瑞典比例最高，达50%，其次为德国22%，日本19%，意大利17%，韩国13%，中国仅为5%。

特殊钢产业总体水平最高的国家首推日本和德国。

日本特钢产量占世界特钢产量的23%，达2300万t。

德国特钢产量占据世界特钢产量的20%。

其他一些发达国家在某些特殊钢品种上居领先地位，如瑞典是世界上“特殊钢比重”最高的国家，其OVAKO公司的轴承钢、山德维克公司的工模具钢在国际上具有很高的知名度；法国的不锈钢和精密合金、奥地利的工模具钢、美国和英国的高温合金都处于国际一流水平。

2.特殊钢产业国内发展现状中国特钢行业经过建国近六十年的发展，从无到有，不断发展壮大，特别是改革开放三十年来特钢的建设和改造，取得令人瞩目的成就。

超高强钢高效高精度轧制关键技术研发与应用

超高强钢高效高精度轧制关键技术研发与应用在现代工业领域，超高强钢以其出色的性能，如高强度、高韧性和良好的耐腐蚀性，成为了众多关键结构和零部件的首选材料。

然而，要实现超高强钢的高效高精度轧制并非易事，这需要一系列关键技术的研发与应用。

超高强钢的轧制面临着诸多挑战。

首先，由于其高强度的特性，在轧制过程中需要施加极大的压力和扭矩，这对轧制设备的性能和稳定性提出了极高的要求。

其次，要保证轧制后的超高强钢具有高精度的尺寸和良好的表面质量，需要精确控制轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度和压下量等。

此外，超高强钢在轧制过程中的变形行为复杂，容易产生残余应力和微观组织不均匀等问题，影响产品的性能和质量。

为了解决这些问题，科研人员在超高强钢高效高精度轧制关键技术的研发方面付出了巨大的努力。

其中，先进的轧制设备研发是基础。

新型的轧机采用了更强大的驱动系统和更精确的控制装置，能够提供足够的轧制力和扭矩，同时实现对轧制过程的精准控制。

例如，采用液压伺服系统可以实时调整轧辊的位置和压力，确保轧制精度。

在轧制工艺优化方面，通过大量的实验和数值模拟研究，确定了最佳的轧制温度范围和轧制速度。

在合适的温度下进行轧制，可以降低超高强钢的变形抗力，提高轧制效率；而选择恰当的轧制速度，则能够保证轧制过程的稳定性和产品质量的一致性。

同时，对压下量的精确控制也是关键，合理的压下量分配可以有效地改善超高强钢的微观组织和性能。

此外，先进的在线检测和控制系统对于实现超高强钢的高效高精度轧制至关重要。

通过安装高精度的传感器，如温度传感器、压力传感器和位移传感器等，可以实时监测轧制过程中的各种参数，并将这些数据反馈给控制系统。

控制系统根据预设的工艺参数和实时监测数据，及时调整轧制设备的运行状态，实现闭环控制，从而确保轧制过程的稳定性和产品质量的可靠性。

在材料方面，研发新型的超高强钢种也是提高轧制效率和质量的重要途径。

通过优化合金成分和微观组织设计，开发出具有更好塑性和变形能力的超高强钢，降低轧制难度，提高产品的合格率。

高质量特殊钢冶炼技术和钢质量控制策略

之所以特殊钢的发展过程不尽相同，是因为其用途及性能的不一样，并且产品种类繁多。尽管近些年我们国家的特殊钢在生产规模、产品质量、产品结构、消费需求等方面都取得了极度的发展，但是相较于国外的老特殊钢企业或者是国家，依然是存在差距的。低成本化、高均质化、高洁净化、高性能化，就是我国特殊钢发展的前沿课题。促进我们国家向特殊钢出口国的转变，是从特殊钢进口国开始，以及争取未来国际市场份额，需要通过对产品质量进行严格的控制。当前，国内许多的特殊钢企业正在通过特殊钢的生产关键共性技术研究开发和系统集成，正在进行先进特殊钢生产线的完善和建设，优化特殊钢的冶炼技术，以及对钢质量做出控制策略。
（三）低温轧制工艺
像易切削钢、不锈钢，这样的钢种是不适宜采用低温精扎的，因为低温精扎不能够改善其性能。改善成品的碳化物分布的均匀性，提升机械零件的疲劳强度，细化晶粒，提升某些钢种的韧性，成品表面脱碳层深度减少，缩短了某些钢种的热处理时间，实现屈服韧性和强度同时得到提升。采用低温精扎，多道次轧制不利于细化晶粒，应当采用只限于2～4道次轧制。生产实践及研究表明，可节能85～130kW?h/t，当轴承钢、弹簧钢、工具钢、不锈钢在800～950℃低温轧制。伴随着轧制温度的降低，燃耗明显降低，而电耗增加。在现有的轧机中，温度的重要制约因素是轧机的负荷。
高质量特殊钢冶炼技术和钢质量控制策略
摘要】：通过具备一定的特殊性能，进行别具一格的化学成分设计、冶炼工艺生产，满足特别服役要求的钢种，就是特殊钢。而促进其发展的基本要素，是技术的进步、市场的需求、转让及扩散。文章针对高质量特殊钢冶炼技术及钢质量控制策略进行探究。
【关键词】：钢质量；特殊钢；控制策略；冶炼技术
二、高质量特殊钢质量控ຫໍສະໝຸດ 策略（一）高速钢深冷处理技术
处理温度在-100℃以下，是常规冷处理的延伸，又被称之为超压冷处理或者是超低温处理，这就是深冷处理。在可以把持的、特殊的低温环境之中，将被处理的对象置于其中，促使其达到改善或者是提升材料性能的一种技术，促升其材料的微观组织结构产生变化，这就是深冷处理。其属于绿色制造技术范畴，应用对环境无害。我国关于高速钢相关因素对马氏体相变的影响，在零下温度和室温停留时间，以及冷处理时加热速度及冷却速度，以为在零下温度时，以慢加热或者是慢冷却为宜，不宜在零下温度（如-30℃）进行保温，尽管零下处理前钢件在室温下可以停留1h，这是在一般的淬火条件之下。深冷处理在相关机制方面取得了不少的研究成果，在高速钢材料中的应用效果已经有了共识。

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［１］
组合在一起。产品规格范围包括１０～１５０ｍｍ优当与ＴＭＢ双模块轧制系统组合在一质圆钢棒材；起的时候，可生产最小规格为４．５ｍｍ的线材。ＲＳＢ机组不仅能满足当今对轧制产品提出的可将轧制公差有效控制在最严格的尺寸精度要求，／现在Ｅ自Ｎ１００６０标准的１８范围内。具有较宽的 “ 由尺寸 ” 轧制能力（调整范围可达棒材直径的９％，。最大３ｍｍ）１．２．２ＲＳＭ减定径机ＲＳＭ是美国Ｍｏｒａｎ公司于２０世纪８０年代ｇ研制出的产品，其有２种形式，一种用于棒材，一种但用于线材上的Ｒ也是唯用于线材，ＳＭ成功应用，一能布置在高速线材精轧机组后的一种高速减定径机。用于棒材的ＲＳＭ为平立布置的高刚度轧机，其效果不如Ｒ因此未被广泛应用。用于线材５ＳＢ，５ｍｍ的ＲＳＭ由４架机架组成，２架用于减径，～２２架用于定径，ＲＳＭ适用于合金钢的低温精轧和精。密轧制，还可以在一定范围内实现 “ 自由尺寸轧制 ” 精密轧制能够使热轧状态下的轧材尺寸精度不经冷加工或需少量冷加工就达到特殊钢市场、汽车用钢市场以及机加工行业的要求。由于精密轧制的轧材尺寸公差，从而使冷拉拉模寿命增改善了椭圆度、
１机械设备方面的新技术
１．１高刚度大轧制力轧机为了适应特殊钢的高变形抗力特点，大棒材生产线的粗轧机组采用高刚度大轧制力轧机，后接短高刚应力线连轧机组。这相比两火成材的初轧机，度轧机具有大的开坯能力，除了与连轧机组衔接生生产线还可以生产大尺寸方、扁产大尺寸棒材以外，坯和管坯。高刚度轧机的使用，不仅扩大了特殊钢的产品规格，而且可以适用低温轧制生产的高附加值钢种，例如钢帘线、弹簧钢等。低温轧制的应用，还可以减少钢材的氧化烧损，改善钢材的表面质量，尤其是表面脱碳现象。南京钢铁公司高速线材改造，主要是针对粗中最终改造的粗中轧机决定轧机和新增减定径机组，
需要采用特殊的工艺装在生产制造特殊钢时，备技术来实现特殊的化学成分、特殊的组织和性能。 “ 十二五 ” 期间，钢铁工业迫切要求提高产品质量、推进节能减排、降低消耗、减少污染。先进装备制造业的国内外市场需求扩大，将给特殊钢行业带来新的发展机遇。伴随着发展的机遇，特殊钢的轧制和产品质量控制技术也得到了发展。近１特殊钢轧制和质量控制领域的０年来，生产技术进步主要分为：轧钢设备、轧制工艺和产品质量综合控制技术３个方面。轧钢设备方面的进步分为轧制产品尺寸的增大、高尺寸精度的产轧制工艺方面的进步主要是无加热品轧制技术；成型、低温轧制和在线热处理等技术；在特殊钢产品质量控制方面主要是系统先进技术的集成应先进特殊钢制造技术等，下面分别对其进行论用、述。
，：作者简介：冯光宏（男，博士，教授级高工；１９６７—）ａｉｌｆｈ＠ｖｉ．ｓｉｎａ．ｃｏｍ；２０１２０２０１Ｅ－ｍ收稿日期：－－ｇｐ
２
中国冶金
第２３卷
采用高刚度的短应力线轧机，可以实现９５０ ℃的低配合上新增减定径轧机，不仅扩大了高温开轧条件，端品种的种类，而且增加了产品尺寸精度。，１架可逆式开坯机取代了原有的前３架粗轧机，其中的２
］２４－。长，冷拉的道次减少、工艺流程得到简化［
美国孟菲斯钢厂特殊钢棒材生产线
架粗轧机重新布置在现有的６架精轧机的前面。开坯机轧辊公称辊径为１辊身长度为１５０ｍｍ，配备有输入和输出辊道和长侧板的推２５００ｍｍ，床，以便于实现自动轧制。由于开坯能力的增加，增加了特殊钢材压缩比，改善了轧材的最终质量，也扩大了品种钢的生产种类。１．２高精度尺寸轧制在通常的轧制工艺、设备条件下，产品的尺寸精／／更高的尺寸度只能达到ＤＩＮ１０１３标准的１２～１４，精度则需经冷拉、剥皮之后才能达到。现世界各国轧钢设备制造厂已研究开发出高刚度、高精度的轧从而为提高产品尺寸精度创造了条件。制设备，在轧制过程中，轧制的各种因素都会影响轧制产品的尺寸精度，若要提高精度就必须在精轧之后配备一套精密的轧制设备来提高产品的尺寸精度。用于精密轧制的Ｒ都ＳＢ与ＲＳＭ减定径设备，能使产品的尺寸偏差小于 ±０．椭圆度小于１５ｍｍ，０．１０～０．１５ｍｍ。１．２．１ＲＳＢ减定径机ＲＳＢ减定径机组是１９９１年开始开发的产品，一般由４架或５架三辊机架组成，轧辊围绕轧线互布置，机架中３个轧辊都传动且有３根输入为１２０ ° 传动轴，其轧辊可通过偏心套实现集中调整，机架的模数和允许的轧制力、力矩比传统机架高近３０％。因此比较适用于合金钢的低温精轧和精密轧制。由于总压４架ＲＳＢ总的压缩率可达５５％左右，缩率大，调整范围也较大，因此可简化上游轧机的孔型系统，若用１套粗、中轧孔型系统就可生产出多规。且能实现 “ 自由尺寸轧制 ” 格范围的产品，２００３年投产的上海宝钢集团五钢不锈钢长型材轧线采用了４架Ｒ产品规格范围为１ＳＢ，４～５０ｍｍ；１９９８年１０月投产的ＡＣＯＳＦＩＮＯＳＰＩＲＡ－巴西）特殊钢厂采用了５架ＲＴＩＮ，ＧＥＲＤＡＯ（ＳＢ，产品规格范围为２０～６０ｍｍ。ＲＳＢ的轧制速度／，其比较适于轧制所有线材精轧机组不超过２０ｍｓ以及大盘卷和直条棒材的最终产品。前的中间产品，目前，轧制机组可采用３机架到１０机架的各种配置方案，用于高质量直条棒材和盘卷棒材精轧，并或者直接将两者可作为线材机组的预精轧机使用，