蓄电池工艺设计之浇铸
蓄电池施工方案
蓄电池施工方案蓄电池施工方案一、项目背景蓄电池是将电能存储起来，以备不时之需的设备。
在现代社会中，蓄电池被广泛应用于各种领域，如电动车、太阳能发电等。
因此，蓄电池施工具有重要的意义。
二、施工目标本项目施工的目标是建造一个能够有效存储电能的蓄电池。
该蓄电池需要具备高效的充电和放电功能，能够长时间稳定运行，并且具有良好的安全性能。
三、施工步骤1.设计蓄电池的外形和结构根据实际需求和使用环境，设计蓄电池的外形和结构。
确保其具备良好的隔热和防水性能，以保证电池内部部件的安全和稳定运行。
2.选购合适的电池材料和设备选择适用于蓄电池的电池材料和设备，如锂电池、铅酸电池等。
确保选购的电池材料和设备质量过硬，能够满足项目需求。
3.制造电池核心根据设计方案，制造蓄电池的核心部件。
包括：电池单元的装配、电池包的制造和电池管理系统等。
4.组装蓄电池将制造好的电池核心部件进行组装，形成完整的蓄电池。
确保电池组装过程中的各项要求得到满足，如严密性、绝缘性等。
5.进行电池测试对组装好的蓄电池进行严格的测试，包括电池充电和放电性能测试、温度测试和安全测试等。
确保蓄电池的各项性能达到设计要求。
6.施工验收经过测试合格的蓄电池，进行施工验收。
确保蓄电池的质量和性能满足项目需求。
四、施工注意事项1.严格遵守相关的施工标准和规范，确保施工过程中的安全和质量。
2.在选购电池材料和设备时，一定要选择质量可靠的供应商，确保蓄电池的质量和性能。
3.在制造电池核心和组装蓄电池过程中，要注意保持操作环境的洁净和干燥，确保电池的充放电性能不受影响。
4.在测试和验收过程中，要认真记录测试结果和验收过程，以备后续参考和分析。
五、项目成果经过本项目的施工，将建造一个具备高效充放电功能的蓄电池。
该蓄电池能够长时间稳定运行，同时具备良好的安全性能。
项目施工完成后，蓄电池将能够被广泛应用于各种领域，如电动车、太阳能发电等。
六、项目风险及应对策略1.电池材料和设备供应风险：选择多个可靠的供应商，以确保能够按时供应和替换。
工厂蓄电池生产工艺流程
工厂蓄电池生产工艺流程
蓄电池是一种能够储存电能并随时释放的装置，广泛应用于各种电动设备和汽车中。
下面将介绍一下蓄电池的生产工艺流程。
首先，蓄电池的生产过程开始于原材料的准备。
主要原材料包括金属铅、酸液、粉末、电解液等。
这些原材料需要专门的生产设备进行加工和混合，以确保生产过程的质量和安全。
接下来，将铅合金材料加热至熔点，并倒入铅板模具中。
经过冷却，铅板形成，并进行修整和切割，以符合蓄电池的尺寸和要求。
然后，将铅板经过蓄电池分隔器的组装，形成一个蓄电池的单元。
分隔器是由合成纤维材料制成的，它的作用是隔离正负电极，防止短路和内部损耗。
接着，将蓄电池单元和电解液注入蓄电池的壳体中。
电解液通常由硫酸和水组成，具有导电性和腐蚀性。
在注入过程中，需要严格控制注液量和浓度，以保证蓄电池的性能和安全。
随后，将蓄电池密封，并进行压力测试和检测，确保蓄电池的密封性能和整体结构的稳定性。
同时，还会对电池进行容量测试和内阻测试，以确保其性能符合标准要求。
最后，对蓄电池进行充电和放电循环，以提高其性能。
在循环过程中，需要严格控制充放电电流和时间，确保电池的稳定性和寿命。
总结起来，蓄电池的生产工艺流程主要包括原料准备、铅板制造、蓄电池单元组装、电解液注入、密封和测试、充放电循环等环节。
通过这一系列的工艺步骤，可以生产出质量稳定、性能优良的蓄电池产品。
铅酸电池生产工艺
铅酸电池生产工艺铅酸电池是一种常见的蓄电池，广泛应用于汽车、摩托车和其他电动设备中。
它的生产工艺一般包括以下几个步骤：1. 原料准备：铅酸电池的主要原料是铅和硫酸，同时还需要一些辅助材料如铅合金、聚乙烯醇、二氧化锰等。
这些原料需要根据配方比例准备好，并经过质检确认质量合格。
2. 锂铅蓄电池极板制备：将经过洗净和熔炼处理的铅料，根据设计要求的尺寸，通过压铸或浇铸成形的方式制备铅板。
硫酸铅电解得到氧化铅，然后通过造成并堵住的方式，从自动铅链机上生产出极片，再经过剪切、冷却、清洗等步骤，得到成品极片。
3. 壳体制备：将电池壳体材料通过各种方式制备成型，比如喷涂、注塑、冲压等，然后通过机械加工打磨、清洗等工序，使得壳体表面光滑坚固。
4. 电解液配制：按照一定的配方比例，将硫酸与水混合，得到酸性电解液。
电解液的配制需要严格控制酸性浓度和纯度，以确保电池的性能。
5. 组装电池：在清洁的车间条件下，将极板和电解液依次放入电池壳体中，然后根据设计要求将电池的正负极引出，并装上阀门等配件。
组装过程中还要严格控制电池内部的温度和湿度，以确保电池质量稳定。
6. 充电和封装：将组装好的电池放入充电设备中进行充电，充电过程中要严格控制电流、电压和时间等参数，以防止电池过充或过放。
充电完成后，将封口机封口，确保电池内部不会泄漏。
7. 检测和包装：将生产好的电池进行各项测试和检验，包括外观检查、内阻测试、容量测试等，确保电池质量符合标准。
然后进行产品包装和标识，以便销售和运输。
以上就是铅酸电池的生产工艺的主要步骤，每个步骤都需要严格控制工艺参数和质量标准，以确保电池的性能和可靠性。
此外，生产中还需要注意环境污染、安全防护等问题，确保生产过程的健康环保。
蓄电池工艺之浇铸解析
1、目的为了保证浇铸工序的质量，使操作员工掌握铸板工序的正确操作方法、质量要求及工艺操作流程，确保操作过程安全，特制定本操作规程。
2、适用范围本操作规程规定了浇铸工序所需的原材料、设备、工器具、工艺操作流程、操作规程、安全注意事项、安全警告标识说明及相关工艺参数。
适用于电动车用铅酸蓄电池的浇铸工序。
3、职责本工艺操作规程由浇铸工序的操作员工严格遵守，并做好本工序的工艺过程记录。
车间主任和生产部负责监督执行，并归口管理，负有管理职责。
本工序生产过程中的工艺检查由生产部和技术部监督执行，负有监督和管理职责。
本工序产品的首件检验和过程检验由操作工自检，再由检验员检验判定，质管部负有管理职责。
4、原材料、半成品、工具及设备4.1原材料正板栅合金，负板栅合金。
5、质量要求和检验项目及验收规则5.2、检验规则5.2.1首件检验:首件检验首先由操作工自检合格后 ,由班组长复检,检验员专检。
5.2.2操作过程检验:操作工对单件产品进行自检,检验员每小时进行一次巡检。
5.2.3入库检验：将自检合格的板栅以100片为1摞，板耳交错，整齐堆放在木托板上，堆放高度板栅不超过3摞。
待车间主任和质检员抽样检查合格后，填写标识卡方可入库，盖上塑料膜防尘。
正、负板栅时效硬化不少于7天，由检验员复检确认无板栅冷裂才可转入下一道工序。
5.2.4检验员的具体工作内容见《过程检验作业指导书》788.1.1个人工前安全防护操作者进入操作现场前应换好工作服，穿好劳保鞋，戴好手套口罩等劳保防护用具。
8.1.2开机前的设备及场地检查⑴电气线路要求完好,如有破损，立即报设备部维修，确保用电安全。
⑵冷却水箱有水且要求清洁。
⑶液化气管路完好和接头牢靠。
⑷压缩空气压力达到0.5MPa以上。
⑸检查设备表面及场地应清洁、干燥，无粉尘、铁锈等有害杂质避免在生产过程中污染板栅。
8.1.3材料检查⑴分别检查正、负极板栅合金，是否有质管部出具的合格标识，确认合格后方可使用。
基于CAE技术的大型蓄电池盒注射横设计
基于CAE技术的大型蓄电池盒注射模设计刘义林1，袁康杰1，王军华1，毛润东1，戴晟2（1.台州耘智科技有限公司，浙江台州318001；2.台州学院材料科学与工程学院，浙江台州318000）【摘要】大型蓄电池盒具有尺寸大、腔深、壁薄且中隔板有小孔等特点，其模具要求刚度大、强度高。
基于CAE分析，设计了双点浇口浇注系统，满足设计要求。
模具采用顺序脱模，利用定距螺钉进行定距分型，设计了侧向抽芯与斜推杆一体的斜顶杆抽芯机构用于中隔小孔侧向抽芯，同时，斜推杆和推杆一起将塑件从型芯上整体顶出，实现塑件的自动脱模。
采用整体式型腔和镶嵌式型芯，型腔内设置多层循环水路，各个镶块均采用循环冷却水路进行冷却，经分析，冷却系统温度分布相对平衡，总体翘曲量最大值为2.982mm，满足注射要求。
关键词：大型电池盒；CAE分析；深腔薄壁；模具结构中图分类号：TQ320.66文献标识码：BDOI：10.12147/ki.1671-3508.2023.03.010Design of Injection Mold for Large BatteryContainer Based on CAE TechnologyLiu Yilin1,Yuan Kangjie1,Wang Junhua1,Mao Rundong1,Dai Sheng2（1.Taizhou Yunzhi Technology Co.,Ltd.,Taizhou，Zhejiang318001,CHN；2.School of Materials Science and Engineering,Taizhou University,Taizhou,Zhejiang318000,CHN）【Abstract】Large battery container has the characteristics of large size,deep cavity,thin wall and small holes in the middle diaphragm.Its mold requires high stiffness and high strength. Based on CAE analysis,a two-point gate gating system is designed to meet the design requirements.The injection mold adopts sequential demoulding and fixed distance parting by using fixed distance screws.An slanted ejector pin core-pulling mechanism integrating lateral core-pulling and slanted ejector pin is designed for lateral core-pulling of small holes on the septum.Also,the slanted ejector pin and the ejector pin push out the plastic part out of the core together,so as to realize the automatic mold removal of plastic parts.Integral cavity and inlaid core are adopted.Multi layer circulating water channels are set in the mold cavity,and each core insert is cooled by circulating cooling water channels.According to CAE analysis,the temperature distribution of the cooling system is relatively balanced,and the maximum overall warpage is 2.982mm,which meets the requirements of injection molding.Key words:large battery container;CAE analysis;deep cavity and thin wall;mold structure1引言大型蓄电池组是一种广泛用于通信基站、发电厂、遥测设备、微波中继站等领域的独立可靠电源[1~3]。
动力铅酸蓄电池的制造工艺
动力铅酸蓄电池的制造工艺（一）工艺流程动力铅酸蓄电池的制造工艺流程大致可分为板极制造?电池组装?电池化成(或活化)与性能检测三部分，如下图所示：（二）板栅制造板栅是铅酸蓄电池的重要部件,既是集流体,起传导和汇集电流并使电流分布均匀的作用,又是活性物质的骨架,起支撑作用?虽然各个厂家使用的板栅合金不同,但是正?负极板栅的制造都以重力浇铸为主,还有连续冲扩拉网法?连续铸造滚压法?压延冲孔法?织铅布法等?板栅浇铸的工艺流程如下:铅合金锭浇铸→熔铅锅熔化→铅液注入板栅模具→打开模具→成形板栅脱模→切边→检验→时效硬化→待涂膏?浇铸板栅应注意如下质量控制步骤:开始浇铸板栅之前,必须取样分析熔铅锅中合金的成分是否符合工艺标准要求,不符合则要及时调整,合格后才能启动铸板机开始铸板;必须严格控制板栅的质量?厚度和外观,不允许有气孔?裂纹?收缩?毛刺?断筋?斜歪和夹杂铅渣等缺陷存在?（三）铅粉制造铅粉制造是电极活性物质制备的第一步也是很重要的一步,其质量的好坏对电池的性能有很大的影响?目前主要采用球磨法和气相氧化法来制造铅粉?1.球磨法采用岛津式铅粉机,实际上是一个滚筒式球磨机?生产过程如下:将铅块或铅球投入球磨机中(不另外加球),由于摩擦和铅被空气中的氧气氧化成氧化铅时放热,使筒内温度升高,反应如下:0.5O2+Pb→PbO+217.7kJ/mol只要合理地控制铅球量?鼓风量,并在一定空气湿度下,就能生产出铅粉,铅粉实际上是氧化铅包裹金属铅的微粒?2.气相氧化法(也称巴顿法)所用的铅粉机叫巴顿式铅粉机,它将温度高达450℃的铅液和空气导入气相氧化室;室内有一高速旋转的叶轮,将熔融铅液搅拌成细小的雾滴,使铅液和空气充分接触进行氧化,生成大部分是氧化铅的铅粉;将铅粉吹入旋风沉降器,以便降温并沉降较粗的铅粉;最后在布袋过滤器中分离出细粉?下图为巴顿式铅粉制造系统流程图：（四）铅膏的配置(和膏)制造铅膏是极板生产中的关键工序?正极板的铅膏是由铅粉?5%～10%的红丹(Pb3O4)?硫酸?丙纶短纤维?水和添加剂组成的?正极板铅膏的添加剂主要是为了提高正极板活性物质的导电性,因为二氧化铅的导电性差,这类添加剂有各向异性石墨;还有的是为了改善电池的循环性能,如SnO2?Sb3O4等金属氧化物可以提高活性物质与板栅界面腐蚀层的电子导电性,因而防止电池的早期容量损失?加入红丹是为了加快化成速度,提高正极的空隙率,特别是对电池的化成(内化成)工艺?短纤维的加入是为了增强活性物质之间的结合力,减少活性物质的脱落?负极铅膏包括氧化铅粉?硫酸?水和添加剂?负极添加剂中主要是膨胀剂,因为负极活性物质海绵状铅有高的比表面积,表面能高,处于热力学不稳定状态,在反复充放电过程中,还原为铅的再结晶时,表面有收缩的趋势,比表面积减小,活性降低?为了防止负极的表面收缩,必须在负极添加膨胀剂?和膏工艺的操作顺序是加入铅粉(添加剂)开始搅拌后,先加入分散有短纤维的水,再慢慢加入硫酸,最后继续搅拌一段时间将铅膏排出和膏机?和膏过程中将进行以下化学反应：(1)铅粉加水后进行的反应:PbO+H2O→Pb(OH)2(2)加酸时进行的反应:Pb(OH)2+H2SO4→PbSO4+2H2O(3)加酸后继续进行的反应:PbSO4+PbO→PbO·PbSO4PbO·PbSO4+2PbO+H2O→3PbO·PbSO4·H2O(4)氧化反应(和膏过程中始终进行):0.5O2+Pb→PbO和膏作业是在和膏机中进行的，在设置好铅膏配方和加料程序后,和膏过程可自动完成,自动控制和膏的温度?时间等工艺参数?（五）涂板对于涂膏式极板,生极板的制造大致包括涂膏?淋酸(浸酸)?压板?表面干燥和固化等工序?把铅膏涂到板栅上,称为涂膏或涂板,通常在带式涂板机上进行?带式涂板机连续地完成涂膏?淋酸?压板三道工序?淋酸是将密度为1.10～1.15g/cm3的硫酸喷淋到涂好的极板表面上,形成一薄层硫酸铅,防止干燥后出现裂纹,也可防止极板密排时相互粘连?快速表面干燥是去掉生极板表面的部分水分,防止极板密排时互相粘连?表面干燥后铅膏的含水率应控制在9%～11%?表面干燥是在隧道式干燥机中连续进行?对于管式极板,则要把铅粉灌到套管中或是把铅膏挤到套管中,前者称为灌粉,后者称为挤膏?（六）固化和干燥经表面干燥的极板,要在控制相对湿度?温度和时间的条件下,使其失去水分和形成可塑性物质,进而凝结成微孔均匀的固态物质,此过程称为固化?经过固化的极板具有良好的力学强度和电性能?此外,固化还具有以下一些作用:(1)使铅膏中残存的金属铅氧化成氧化铅,使铅含量进一步降低;(2)在固化过程中,铅膏继续进行碱式硫酸铅的结晶过程,在较低温度下生成3PbO·PbSO4·H2O(3BS),温度高于80℃时有利于生成4PbO·PbSO4·H2O(4BS);(3)通过固化使板栅表面生成氧化铅的腐蚀膜,增强板栅与活性物质的结合;(4)在保证前三个过程顺利完成后,脱掉极板中剩余的水分?固化根据工艺条件不同分为低温固化?中温固化和高温固化三种?（七）电池的装配电池的装配过程如下图所示：由图可知,动力VRLA电池极板的生产过程与传统的富液式铅酸蓄电池有很多相似之处,但是在电池的装配工艺上有很大区别,体现了VRLA电池生产工艺的先进性?。
22409蓄电池安装施工工艺标准
蓄电池安装施工工艺标准QB-CNCEC J22409-20061 适用范围本施工工艺标准适用于电压为24V及以上，容量30A·h以上的固定型铅酸蓄电池组和容量为10A·h 及以上的镉镍碱性蓄电池组安装工程。
2 施工准备2.1 技术准备2.1.1施工技术资料设计资料（电气施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等）2.1.2 现行施工标准规范GB50172《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》GB50257《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB50171《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB4554《蓄电池用硫酸》ZBK84004《铅酸蓄电池用水》GB2306《氢氧化钾》2.1.3施工方案蓄电池安装施工方案。
2.2 作业人员2.3 设备、材料的验收及保管2.3.1蓄电池及组件的检查验收2.3.1.1设备拆箱点件检查应由施工单位、供货单位、建设单位共同进行，并做好记录。
⑴根据装箱单或供货清单的规格、品种、数量进行清点。
⑵制造厂的有关技术文件是否齐全。
⑶设备的规格、型号是否符合设计要求，附件是否齐全，部件是否损坏。
⑷铅酸蓄电池应检查以下内容：a) 配制铅酸蓄电池电解液用硫酸应采用符合现行国家标准《蓄电池用硫酸》，并有产品合格证。
b) 配制镉镍碱性蓄电池电解液应采用符合现行国家标准三级化学纯度的氢氧化钾。
其技术条件见表2.3.1.1c) 蓄电池用蒸馏水应符合国家现行标准《铅酸蓄电池用水》）的规定。
d) 蓄电池台架所用材料应符合设计要求。
e) 绝缘子、绝缘垫无碎裂和缺损；型钢无明显锈蚀。
f) 蓄电池槽应无裂纹、损伤，槽盖板应密封良好。
g) 蓄电池的正、负端柱必须极性正确，并应无变形；防酸栓、催化栓等配件应齐全无损伤；滤气帽的通气性能良好。
h) 其他材料防锈漆、耐酸漆，电力复合脂、镀锌螺丝、塑料带、沥青漆、酒精、铅板均应有合格证。
2.3.1.2镉镍碱性蓄电池应检查以下内容：⑴蓄电池外壳应无裂纹、损伤、漏液等现象。
一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法[发明专利]
![一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/0e0086b28662caaedd3383c4bb4cf7ec4afeb6ed.png)
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202010969379.2(22)申请日 2020.09.15(71)申请人 江苏永达电源股份有限公司地址 223900 江苏省宿迁市泗洪县泗洪经济开发区淮河西路35号(72)发明人 陈亮 杨桂锋 贾庆虎 洪坤 张辉 (74)专利代理机构 南京品智知识产权代理事务所(普通合伙) 32310代理人 奚晓宁 陆群(51)Int.Cl.H01M 4/20(2006.01)H01M 4/21(2006.01)H01M 4/22(2006.01)(54)发明名称一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法(57)摘要本发明一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法涉及的是一种用于铅酸蓄电池中极板的加工成型方法。
一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法，其步骤如下：（1）填涂，在未经分切的大片板栅上填涂有铅膏，形成湿极板；（2）覆膜，在填涂有铅膏的湿极板表面进行对折双面覆膜（薄膜的中心线处对折，薄膜同时覆盖板栅的上表面和下表面）；（3）分切，对覆膜后大片湿极板进行连续分切；（4）干燥，对分切后小片湿极板进行表面干燥。
所述的未经分切的大片板栅为田字格状板栅，板栅能够分切成4个等尺寸的成品极板，成品极板之间具有内凹的分切槽，用于方便进行分切；在板栅的两侧的两端分别设置有极耳，每个的两个极耳均有浇筑的边条连接。
权利要求书2页 说明书3页 附图4页CN 112151772 A 2020.12.29C N 112151772A1.一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法，其特征如下：（1）填涂在未经分切的大片板栅上填涂有铅膏，形成湿极板；（2）覆膜在填涂有铅膏的湿极板表面进行对折双面覆膜；（3）分切对覆膜后大片湿极板进行连续分切；（4）干燥对分切后小片湿极板进行表面干燥。
2.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法，其特征如下：所述的未经分切的大片毛胚极板为田字格状毛胚极板，毛胚极板能够分切成4个等尺寸的成品极板，成品极板之间具有内凹的分切槽，用于方便进行分切；在毛胚极板的两侧的两端分别设置有极耳，每个的两个极耳均有浇筑的边条连接，边条与极耳之间具有条状的凹痕，用于方便分切。
蓄电池槽盖注射模设计
蓄电池槽盖注射模设计祁君星;王宏斌【摘要】通过对蓄电池槽盖的工艺分析,介绍了该槽盖注射模的整体结构及设计要点,研究了模具成型、顶出等过程,分析了双向分型对吻型芯和活动型块的结构特点,提出了一种较为简化的的模具结构,实现了槽盖的顺利成型,解决了具有45°倾角的φ12mm通孔和内侧壁凹槽的成型、脱模困难等问题.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2013(013)012【总页数】4页(P53-56)【关键词】注射模;对吻型芯;活动型块;冷却水路【作者】祁君星;王宏斌【作者单位】河南中烟工业有限责任公司驻马店卷烟厂河南驻马店463000;郑州航天电子技术有限公司河南驻马店 463000【正文语种】中文【中图分类】TQ320.661 槽盖工艺分析图1为某蓄电池的槽盖，其材料为ABS，外观要求无缺料、气泡、收缩痕等缺陷。
从图1中可以看出，此槽盖属于薄壁壳体类塑件，具有两个最大的结构特点：①具有45°倾角的φ12mm通孔；②内侧壁具有凹槽。
由于该槽盖尺寸精度要求不高，要求尽可能简化模具结构，降低制造成本。
根据以上分析，模具在设计中主要存在以下几个方面的问题：①45°倾角的φ12mm通孔如何成型；②内壁凹槽如何成型；③如何保证槽盖外观质量；④槽盖如何顺利脱模；⑤如何简化模具结构，降低模具成本。
图1 蓄电池槽盖2 模具结构由于蓄电池槽盖具有45°倾角的φ12mm通孔和内侧壁凹槽两大结构特点，因此，如何在简化模具结构的基础上解决45°倾角的φ12mm通孔和内侧壁凹槽的成型、脱模等问题，是该模具设计中的重点和难点。
模具在进行最初的结构设计时，曾考虑用斜侧滑块成型45°倾角的φ12mm通孔、内侧滑块成型内侧凹槽，但这样需要两套抽芯机构，模具结构将会变的非常复杂，并且可靠性不高。
由于蓄电池供货周期短、附加值低，因此如何简化模具结构，降低模具成本，提高模具的可靠性，是该模具设计过程中需要着力解决的问题。
SGBZ-0615 蓄电池安装施工工艺标准
SGBZ-0615 蓄电池安装施工工艺标准依据标准：《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-20021、范围本工艺标准适用于电压为24V及以上，容量30A·h以上的固定型铅酸蓄电池组和容量为10A·h 及以上的铞镉镍碱性蓄电池组安装工程。
2、施工准备2.1设备及材料要求：2.1.1凡使用的设备及器材均应符合国家和部颁的现行技术标准。
2.1.2安装的设备及器材应有铭牌，注明厂家，设备的名称、规格、型号，并应有合格证件及技术文件。
2.1.3设备的规格、型号应符合设计要求，附件、备件齐全。
2.1.4配制铅酸蓄电池电解液用硫酸应采用符合现行国家标准《蓄电池用硫酸》，并有产品合格证。
2.1.5配制镉镍碱性蓄电池电解液应采用符合现行国家标准三级化学纯度的氢氧化钾（KOH），其技术条件见表2.1.5。
氢氧化钾技术条件表2.1.52.1.62.1.7蓄电池台架所用材料应符合设计要求。
2.1.8绝缘子、绝缘垫无碎裂和缺损；型钢无明显锈蚀。
2.1.9其他材料：防锈漆、耐酸漆，电力复合脂、镀锌螺丝、塑料带、沥青漆、酒精、铅板均应有合格证。
2.2主要机具：配液池、台钻、砂轮、电锤、鎯头、板锉、圆锉、手锯、扳手、水平尺、线坠、钢板尺、钢卷尺、木锤、铜带鎯弯器、油刷子、手电筒、电焊机、气焊工具、排风扇、摇表、万用表、直流电压表、比重计、温度计、陶瓷缸、漏斗、玻璃棒、量杯、吸液器、眼镜、耐酸碱服、胶皮手套、胶皮围裙、胶皮靴、口罩。
2.3作业条件：2.3.1施工图纸及技术资料齐全。
2.3.2土建工程全部施工完毕，门窗齐全。
2.3.3蓄电池室耐酸地面做完，墙、门、窗、通风道内外金属结构均应刷完耐酸漆。
2.3.4放置蓄电池台墩均已施工完毕。
2.3.5采暖、通风装置以及照明全部达到使用条件。
2.3.6蓄电池室上、下水道接通。
3、操作工艺3.1工艺流程：设备点件检查→母线、电缆及台架安装→蓄电池组安装→配液及充放电→碱性蓄电池配液及充放电→送电、验收3.2设备点件检查：3.2.1设备拆箱点件检查应由施工单位、供货单位、建设单位共同进行，并做好记录。
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1、目的为了保证浇铸工序的质量，使操作员工掌握铸板工序的正确操作方法、质量要求及工艺操作流程，确保操作过程安全，特制定本操作规程。
2、适用范围本操作规程规定了浇铸工序所需的原材料、设备、工器具、工艺操作流程、操作规程、安全注意事项、安全警告标识说明及相关工艺参数。
适用于电动车用铅酸蓄电池的浇铸工序。
3、职责本工艺操作规程由浇铸工序的操作员工严格遵守，并做好本工序的工艺过程记录。
车间主任和生产部负责监督执行，并归口管理，负有管理职责。
本工序生产过程中的工艺检查由生产部和技术部监督执行，负有监督和管理职责。
本工序产品的首件检验和过程检验由操作工自检，再由检验员检验判定，质管部负有管理职责。
4、原材料、半成品、工具及设备4.1原材料正板栅合金，负板栅合金。
5、质量要求和检验项目及验收规则5.2、检验规则5.2.1首件检验:首件检验首先由操作工自检合格后 ,由班组长复检,检验员专检。
5.2.2操作过程检验:操作工对单件产品进行自检,检验员每小时进行一次巡检。
5.2.3入库检验：将自检合格的板栅以100片为1摞，板耳交错，整齐堆放在木托板上，堆放高度板栅不超过3摞。
待车间主任和质检员抽样检查合格后，填写标识卡方可入库，盖上塑料膜防尘。
正、负板栅时效硬化不少于7天，由检验员复检确认无板栅冷裂才可转入下一道工序。
5.2.4检验员的具体工作内容见《过程检验作业指导书》788.1.1个人工前安全防护操作者进入操作现场前应换好工作服，穿好劳保鞋，戴好手套口罩等劳保防护用具。
8.1.2开机前的设备及场地检查⑴电气线路要求完好,如有破损，立即报设备部维修，确保用电安全。
⑵冷却水箱有水且要求清洁。
⑶液化气管路完好和接头牢靠。
⑷压缩空气压力达到0.5MPa以上。
⑸检查设备表面及场地应清洁、干燥，无粉尘、铁锈等有害杂质避免在生产过程中污染板栅。
8.1.3材料检查⑴分别检查正、负极板栅合金，是否有质管部出具的合格标识，确认合格后方可使用。
⑵正、负板栅用合金不能混放。
8.2熔合金铅8.2.1熔铅炉空炉使用时，用割炬火焰逐条将合金铅锭熔化，至炉内铅量到电热管中部，加热管通电升温熔化，否则会烧坏电热管。
8.2.2通过温控仪设置熔铅炉温度（正板栅合金420～440℃，负板栅合金440～480℃），8.2.3待合金铅熔化后再向炉内加入事先在熔铅炉加料口预热过的合金铅锭，至铅液面保持在炉口面以下10cm左右。
8.2.4浇铸过程中液面高度不符合6.2.3条时，要及时向熔铅炉内加入烘干的合金铅锭。
8.3开机预热8.3.1模具加热当正板栅合金铅温度升至400℃左右，负板栅合金铅温度升至420℃左右时，打开模具加热旋钮，并设定加热温度。
模具加热时动、定模必须闭合。
8.3.2铅勺加热⑴新机使用时，选择手动供铅将电热管淹没后才能对铅勺加热。
⑵停机后再使用时，加热前应检查电热管是否被铅覆盖，不允许电热管干烧。
⑶打开模具加热旋钮,同时打开铅勺加热旋钮，并设定加热温度。
⑷铅嘴堵塞时应对铅嘴进行加热。
8.4喷模处理a.量取配方量的去离子水倒入铝锅中，将其加热至40℃以上。
b.称取配方量的骨胶加入正在加热的铝锅中，搅拌均匀。
c.称取配方量的聚乙烯醇倒入正在加热的铝锅中，搅拌均匀。
d.加热至沸腾，边加热边不断搅拌，使固体物质充分溶解。
e.趁热过滤出清液，趁热往清液中加入配方量的软木粉，边加入边搅拌均匀。
f.冷却至室温备用，使用时用40-60目筛过滤。
g.贮存期以脱模剂不腐臭为原则，但最多不得超过15天。
h.在容易造成脱模剂腐烂的季节，可适当减少一次配制量（建议一次配制10L左右）。
其他季节，可适当增加配制量（采用配制桶配制，一次配制约90L）。
8.4.3喷模⑴待模温上升到规定温度后，打开模具，接通动模气道的压缩空气，用钢丝刷清理干净模面。
⑵用铜丝刷仔细将铸模横竖筋条、边框、结点、挂条、浇口清理干净。
⑶将配制好的脱模剂搅拌均匀后加入到喷枪储液罐内，调整好喷枪喷嘴的大小，使喷出的脱模剂呈均匀雾状。
⑷分别对动模、定模均匀喷涂脱模剂（一般先喷动模，再喷定模）。
喷涂时喷嘴垂直于模面，距离模面20—30厘米，走枪速度均匀，先上下移动喷枪，再左右移动喷枪，移动时保证肘部移动而非腕部移动，走枪速度以喷上模面的脱模剂水分即刻蒸发为准。
根据模具特点，喷涂5层以上，喷涂完成后用竹片刮净板耳、板脚、边框内的脱模剂，然后适量补喷，用铜板适量铲去板栅边框部位排气道的脱模剂。
⑸擦净导柱上的脱模剂，对导柱打油，对顶针打油，拔掉动模上的压缩空气气管，合上模具。
8.5开机铸板8.5.1确定各温控点达到设定温度后，检查铅勺内铅液量（必须保证电热管被铅覆盖），如铅液量不足，需要手动供铅。
8.5.2选用手动气阀开合模具2～3次，转动手动气阀使模具闭合，打开出铅口，选择手动供铅数次，以铅勺出口流铅为止，然后选择自动供铅并将手动供铅气阀打到关的位置，开启主机试运转2～3片。
如浇口过大，需停止主机，选择手动下铅，手动开合模1～2次后复位，直至铅勺内铅量适中为止，再开启主机。
如出现不合格或浇铸不成型，需停止主机，手动开启模具，推开动模拉杆，拉杆复位，把动模拉到喷模架上，再对模具进行脱模剂或其他方面调整，并重新浇铸，直到板栅合格为止。
8.5.3 试浇10～50片左右，待板栅成型良好时，对板栅进行首件自检，首检项目包括：边框厚度、极耳厚度、大片板栅重量、小片板栅重量、外观（正板注意有无热裂，负板注意有无气孔）。
经质检员确认连续5片板栅各项均合格后，方可连续生产；在生产过程中，随时逐片自检板栅外观，每半小时自检一次板栅重量和厚度（每次抽检5片）。
8.5.4浇铸过程中，如发现板栅有缺陷，应及时调整，避免大量不合格品产生。
对常见板栅缺8.5.5在浇铸过程中，每次加合金铅量不超过2条，否则会引起铅液温度大幅度下降。
回料要均匀添加，以免合金组分波动过大，影响浇铸性能及板栅品质。
9．铸板机调整方法9.1 模温调整：模具用电加热管加热，由冷却水降温。
正常情况下通过主机屏上的温控仪设定和控制模温。
当模温过高时，通过打开冷却水阀门降温。
9.2铅勺温度控制：通过主机屏上的温控仪设定和控制铅勺温度。
9.3主机速度：通过位于主机底部侧边的主机变速器调节。
9.4模具开合：通过手动气阀实现开合，此为试模用。
若模具停在打开位置，开主机时模具不能闭合；要使模具自动闭合，必须转动手阀，使模具处于闭合状态才能启动主机。
9.5 调整贮片架宽度：板栅长度改变时，可调整贮片架的调节手轮，使贮片架的开档距离与板栅长度相匹配。
9.6调整切刀宽度：板栅宽度改变时，可调整下定位机构的调节螺栓，以满足不同板栅宽度的要求（通常是更换新浇铸模、切刀模之后）。
9.7调整整机机械传动动作同步性：以切刀为基准，调整切片定位横条、翻板凸轮、切片定位横条凸轮，最终使开合模动作与翻板动作相协调，板栅运行全过程无损伤变形。
9.8停机步骤：9.8.1停机1天以内不工作时，应关闭熔铅炉控制箱的加热停止按钮。
不要切断控制电源（电源指示灯亮、风扇运行），以供定时加热启动用。
在熔铅炉控制箱上，操作工只要按熔铅炉电控箱操作说明中有关说明进行操作，调好定时时间（需定时加热时），将时控自锁向右旋到底。
9.8.2如果预定停机时间超过1天，即可将主电源关闭。
9.9加热系统检查：每星期检测一次熔铅炉、铅勺、模具的电热管和热电偶是否正常。
电热管不正常时，及时更换电热管；若实际温度与显示温度的差异大于20℃则应更换热电偶，或检测温控仪是否失效。
10、操作安全注意事项10.1用手置于动、定模之间清理夹铅时谨防夹手！10.2扳手、喷枪等置于电控箱上时，易导致漏电、短路、触电！10.3硬质金属块、板、棍、棒掉进切刀口时，易导致切刀损坏！10.4正确使用劳保用品，防止烧伤、烫伤。
10.5注意安全，电控柜及电热管地线必须接触良好，不准戴湿手套操作电器设备，电闸应有护罩，以防触电事故及电击火灾事故。
10.6铅合金入锅须保持表面清洁、干燥，否则先在锅台边烘干或擦拭干净后再缓慢送入锅内，以免铅液飞溅伤人。
10.7搬运铅合金及板栅和模具时，必须小心摆放并要放置稳当，以免砸伤人。
10.8电控柜、温控仪、热电偶、温度计应按设备安全规程进行定期保养和校验，保持生产设备处于完好状态，防止设备事故。
电热管严禁裸露，加热时必须有合金液淹没，以延长使用寿命。
10.9每班做好生产记录，填写半成品标识卡，下班前搞好工作场地卫生和设备清洁，做好交接班工作。
10.10操作者在工作过程中，发现有不明现象或错误时，应停止操作，上报车间主管。
11、设备、模具维护与保养11.1铸板机11.1.1冷却水箱随时要有足够的冷却水，避免水泵电机缺水空转，造成电机烧坏。
11.1.2油雾器要常加20#机油，保证开合模气缸充分润滑。
若缺油，气缸密封圈容易磨损，导致气缸漏气而拉不紧模具。
11.1.3对铸板机传动部位要勤加润滑油（特别是轴承座油杯孔，切刀连杆油杯孔），保证机器的正常运转，避免零部件磨损。
这样会延长机器使用寿命，降低设备的维修频次。
11.1.4喷模后，对导向杆加20#机油，严禁干磨。
11.1.5铅液低于铅锅面10cm左右时要及时加铅，否则会损坏加热管。
往熔铅炉里勤加铅，每次1～2条为宜，保证熔铅炉有正常温度。
11.1.6投放铅条时应顺着铅锅壁慢慢滑下去，注意不要让铅条碰坏加热管。
11.1.7在正常浇铸过程中，对切刀要勤浇冷却液,但要少加以不流到地面为准。
尽量减少板栅卡刀并避免其它金属进入切刀。
如切刀磨损就会出现板栅剪切部位翻边，或切刀刀块崩口。
11.1.8储片架不宜储太多的板栅，以减少翻板凸轮的轴承负荷。
如翻板负荷太大，会导致凸轮轴承破裂及轴承横杆变形。
11.1.9每班需对机器进行彻底清洁，清除各处附着的脱模剂，以保证设备完好。
11.1.10严禁敲打设备，控制箱上严禁放置物品。
11.2铸板模11.2.1当出现开合模卡壳时，应检查模具是否变形，模具温度是否偏高，上、下模温度是否偏差太大。
必要时应由维修工适当调节模具的矫正杆,调节开合模四颗顶杆螺钉，使模具顶针顶出长度一致。
11.2.2要经常检查模具加热器的接线柱螺母是否始终是锁紧状态，不要让铅液溅到接线柱上，以免烧坏接线柱。
因故拔、插模具加热器前，一定要先关掉加热器电源，以免烧坏插头、插座。
11.2.3卸装动模应注意：合上卸模架卸动模时，模具导柱与卸模导柱是否平齐，否则要调整。
卸动模时，应两手托住动模，平行地把动模拉到卸模导柱上，拉动时拉力要均匀一致。
装动模时，应两手拉住动模，平行地把动模推到模具导柱上，注意两手推力要均匀一致。
11.2.4卸装模具时，一定要先关闭模具加热器。
11.2.5在喷模过程中，必须接通压缩空气，这样会减少模具气道的堵塞。
如气道堵塞，板栅在浇铸过程中会出现断筋或缩筋现象。