高质量圆坯连铸生产的经验
连铸车间实习总结报告
一、前言为了深入了解连铸工艺在生产过程中的应用，提高自己的实践操作能力，我在XX月份进入了XX钢铁有限公司的连铸车间进行了为期一个月的实习。
在这段时间里，我在车间师傅的带领下，亲身参与了连铸工艺的各个环节，对连铸技术有了更加深刻的认识。
以下是我在实习期间的学习心得和总结。
二、实习内容1. 连铸工艺概述首先，我了解了连铸工艺的基本原理和流程。
连铸工艺是将熔融的钢水通过铸机冷却凝固成坯料的一种生产方式。
其主要设备包括熔炼炉、连铸机、冷却水系统、切割设备等。
通过实习，我掌握了连铸工艺的各个环节，包括熔炼、浇注、冷却、切割、检验等。
2. 连铸机操作在实习期间，我跟随师傅学习了连铸机的操作。
我了解了不同类型连铸机的结构特点、操作规程和维护保养方法。
在师傅的指导下，我亲自动手操作连铸机，掌握了浇注、冷却、切割等操作技能。
3. 铸坯质量检验铸坯质量是连铸生产的关键环节。
在实习过程中，我学习了铸坯质量检验的方法和标准。
我了解了铸坯表面缺陷、内部缺陷的成因和检测方法，以及如何提高铸坯质量。
4. 设备维护与保养连铸设备是连铸生产的重要保障。
在实习期间，我学习了连铸设备的维护与保养方法。
我了解了设备润滑、冷却水系统、液压系统等关键部件的检查、维护和保养技巧。
三、实习心得1. 理论与实践相结合通过实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在课堂上学习到的理论知识，在实习过程中得到了实际应用。
这种结合使我对连铸工艺有了更加全面、深入的了解。
2. 严谨的工作态度在连铸车间，我认识到严谨的工作态度对生产的重要性。
任何一点失误都可能导致生产事故，给企业带来损失。
因此，我在实习过程中始终保持严谨的态度，认真对待每一个操作环节。
3. 团队协作精神连铸生产是一个复杂的系统工程，需要各个环节的紧密配合。
在实习过程中，我深刻体会到团队协作精神的重要性。
只有团结协作，才能确保生产顺利进行。
四、实习总结1. 提高了实践操作能力通过实习，我掌握了连铸工艺的基本操作技能，提高了自己的实践操作能力。
提高连铸坯内部质量的方法
提高连铸坯内部质量的方法
提高连铸坯内部质量的方法有以下几点：
1. 优化铸造工艺：合理控制浇注温度、浇注速度和冷却条件，确保铸造过程中连铸坯内部温度均匀，并避免温度梯度过大造成的结构变化。
2. 提高连铸机设备性能：增加转速变换频率、提高铸坯拉速和调整结晶器倾斜角度等，能够使连铸坯的结晶过程更加均匀，减少内部缺陷的产生。
3. 控制铸态组织：合理选择铸态结构和组织控制技术，避免连铸坯内部产生大片偏析、夹杂物等缺陷。
可以采用定向凝固技术、过冷等离子体熔炼技术、空载预轧等方法，减少组织缺陷。
4. 优化坯料质量：对坯料进行合理选择和处理，确保坯料化学成分和内部缺陷达到要求，减少连铸坯内部产生缺陷的概率。
5. 加强质量控制：加强连铸过程中的在线监测和控制，及时发现和处理连铸坯内部质量问题，避免次品的产生。
可以利用各种无损检测手段对连铸坯进行检测，如超声波检测、X射线检测等。
总之，提高连铸坯内部质量需要从铸造工艺、设备性能、铸态组织、坯料质量和质量控制等方面共同改进和优化。
连铸圆坯质量控制
连铸圆坯质量控制连铸坯质量检验及控制一、连铸坯的内部结构（凝固组织）的一般特征及检验。
连铸坯的检验方法连铸坯的内部结构：经过酸浸（酸洗）或硫印的方法在连铸坯横断面或纵断面上用肉眼或低倍放大镜看到内部组织结果。
硫印硫印是用感光相纸显示试样上硫偏析（合金中各组成元素在结晶时分布不均匀的现象称为偏析）的方法，主要用于钢铁行业铸坯质量的检验。
从铸坯上取纵向或横向试样，试验面加工的光洁度不应低于6。
使用反差大的溴化银表面相纸，把与试样大小相同的相纸放入稀硫酸中浸泡1-2分钟后取出，将相纸对准检查面轻轻覆盖好，将试样与相纸间气泡赶净，待接触2-5分钟后取下，将相纸在流水中冲洗，然后定影烘干，即完成一张硫印。
印基本原理：硫酸与试样上的硫化物(FeS、MnS)发生反应，生成硫化氢气体，硫化氢气体再与感光相纸上的溴化银作用，生成硫化银沉淀在相纸相应的位置上，形成黑色或褐色斑点。
用硫印试验，可显示钢锭、连铸坯中心裂纹、偏析线、低倍结构和夹杂分布等。
酸洗用酸液洗去基体表面锈蚀物和轧皮的过程。
用酸浸或硫印法所显示的组织结构属于宏观结构，是连铸坯和金属材料检验中最为常见的检验技术。
连铸坯的内部结构连铸坯自表面至中心都是由边缘等轴晶区（激冷区）、柱状晶区和中心等轴晶，区三部分组成。
温度梯度较大时，固液两相区（图1）小，有利于柱状晶的生长，而凝固速度较快，则易于生成枝晶间距小的铸造组织，所以连铸坯具有较发达的柱状晶组织，并具有较小的枝晶间距。
（图1）枝晶间距是指相邻同次枝晶间的垂直距离，它是树枝晶组织细化程度的表征。
枝晶间距越小，组织就越细密，分布于其间的元素偏析范围也就越小，故越容易通过热处理而均匀化。
通常采用的有一次枝晶（柱状晶主干）间距d1，和二次分枝间距d2两种。
连铸坯宏观组织的好坏可以用等轴晶所占的比例多少来衡量，轴晶结构致密，加工性能能好。
柱状晶具有明显的方向性，加工性能差，容易导致中心偏析，中心疏松和中心裂纹等缺陷。
高质量圆坯的高速连铸技术开发
第18卷第2期 2008年2月 中国冶金China Metallurgy Vol.18,No.2February 2008高质量圆坯的高速连铸技术开发 住友金属工业公司于1996年建设了圆坯专用连铸机,开发了不受钢种限制,且以高速铸造和铸坯无检查无清理为前提的圆坯连铸工艺,继而于1997年在世界上设置了首条将无缝钢管轧机与圆坯铸机直接相连的生产线。
以下简要介绍难铸造钢种的连铸技术开发、利用高速连铸的高生产率技术,以及可直接向无缝钢管轧机运送无缺陷圆坯的连铸技术。
1 住友公司开发圆坯连铸技术的历史最先开发的是采用垂直下铸式的实验装置进行圆坯连铸技术。
,但以连铸工艺直接生产高质量无缝钢管用圆坯却是该公司多年以来的目标。
该公司于1981年将1台铸机的矩形结晶器和夹辊改造成能满足铸造圆坯的要求,从而进行了圆坯连铸技术的开发,并从1985年转为商用生产。
通过实际操作和生产,查明了圆坯初期凝固不稳定、产生中心缩孔等技术课题,为在1996年建设圆坯专用铸机正式生产而进行了多项技术开发。
2 圆坯连铸———无缝钢管轧机直接连接方式 住友公司和歌山厂将炼钢车间、圆坯连铸机和无缝钢管轧机配置在一条直线上,即进行将炼钢2无缝钢管轧机配置在一条直线上,实现炼钢2无缝钢管轧机直接连接方式运转,从而将原来实施的大断面矩形坯连铸2初轧机开坯2无缝钢管轧制工程的生产周期缩短了2/3(从60日缩短20日)。
在新工艺中,当初的设计未考虑铸坯的检查和清理,而是以连铸无缺陷圆坯为前提的。
圆坯连铸机的主要设备规格为:大包容量210t,结晶器尺寸共有4种不同直径、铸机型式为弯曲型(半径10.5m)、6流、最高铸速3.0m/min;中包容量50t,采用等离子火炬加热钢液,且中包是在热态下重复使用;结晶器采用了油压振动和电磁搅拌技术。
该铸机浇铸了无缝钢管材料所有的钢种,其结晶器尺寸仅含191、225、310、360mm4种规格。
因为该公司开发了高交叉角扩管穿孔制管技术,故无须更多尺寸的圆坯即能生产所有尺寸的无缝钢管。
连铸工作中的改进方案和总结
连铸工作中的改进方案和总结。
一、连铸工作中的改进方案1.技术创新随着科学技术的不断进步，各种连铸新技术不断涌现，比如气体加热控制、多级同步振动控制技术等。
这些新技术可以提高连铸的效率和质量，在连铸工作中得到广泛的应用。
2.生产流程细化为了提高产品的生产效率和质量，连铸的生产流程需要进行细化。
通过对生产流程进行细化，可以避免操作不当的情况发生，提高生产效率和产品质量。
3.机械设备改进连铸机械设备的改进也可以提高生产效率和产品质量。
比如，通过采用先进的轻质材料、合理布局，可以减少机械设备的重量和体积，从而降低机械设备的能耗，提高连铸设备的运行效率。
4.人员培训人员培训是连铸工作中最为重要的一环。
为了提高人员的技术能力和质量意识，可以采用工作班组培训、技能大赛等方式进行人员培训，并根据人员的实际情况进行个性化培训，提高人员的综合素质。
二、连铸工作中的总结1.高品质的原材料在连铸工作中，高品质的原材料是保证产品质量的基础。
因此，在原材料采购时，一定要选择质量好、纯度高的原材料。
2.加强管理和监控为了确保连铸工作的正常进行，必须要加强对生产过程的管理和监控。
通过实时监测，可以及时发现和解决生产过程中的问题，避免问题扩大并影响生产效率和产品质量。
3.用先进技术提升质量为了确保连铸生产的高效率和高质量，必须使用先进技术。
只有掌握了先进技术，才能不断提升连铸生产的效率和质量。
4.确保生产安全安全是连铸工作中最为重要的一环。
为了确保生产过程的安全，必须严格遵守生产规程，在工作过程中注意安全，提高员工的安全意识，加强设备的安全保障。
连铸工作中的改进方案和总结可以提高生产效率和产品质量，以适应市场需求的不断增长。
通过不断探索和发展，连铸技术和生产工艺将会得到更加广泛的应用，为实现精准制造和高质量发展做出贡献。
解决连铸工艺难题提高产品质量
解决连铸工艺难题提高产品质量连铸用耐火材料的技术进步对连铸比的快速提高起到了推动作用。
长水口、整体塞棒、浸入式水口作为连铸用三种关键功能耐火材料,其质量好坏直接关系到连铸工艺的顺行和产品质量。
浸入式水口的影响尤为明显。
浸入式水口是钢水从中间包流入结晶器的导流管,使用浸入式水口可防止钢水二次氧化,控制钢水的流动状态和注入速度,促进夹杂物上浮,防止保护渣和非金属夹杂物卷入钢水等。
随着连铸工艺的改进和浸入式水口用耐火材料的开发,浸入式水口的使用寿命有所延长,但是在浇铸过程中时而发生的水口结瘤或堵塞现象一直是困扰连铸工序的一个难题。
水口结瘤或堵塞不仅降低了连铸机的生产效率,而且也是引起钢铁产品产生缺陷的主要原因之一。
因此,解决水口的结瘤或堵塞问题具有十分重要的意义。
防止浸入式水口堵塞的新技术水口本体内加装芯板。
新日铁研究发现,开浇时水口内壁黏附的薄层金属是Al2O3黏附的起点,原因是开浇时水口内壁温度低,最初与水口内壁接触的钢水温度急剧下降,甚至凝固,给Al2O3黏附提供了条件。
因此,防止水口内壁温度过低,不但可避免Al2O3黏附造成的水口内孔狭窄或堵塞,而且还可以防止浸入式水口热震断裂。
办法是在绝缘材料制成的浸入式水口本体内加装芯板。
新日铁分别进行了加装不同芯板(芯板A、芯板B、芯板X和芯板Y等)的试验。
芯板A是先将碳质量分数为99%的天然鳞片状石墨进行酸处理,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、 0.5mm和2.0mm的芯板。
芯板B是碳质量分数为20%的石墨和氧化铝复合板。
先在石墨内混入40%氧化铝颗粒(粒径为100m)和40%氧化铝纤维(直径为50m,长度为5mm) ,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、0.5mm和2.0mm的芯板。
将芯板A和B用高耐热绝缘陶瓷板包裹后,分别装入浸入式水口本体内。
浇铸之前,将芯板A或B通电加热,提高水口内壁温度,从而避免因钢水接触水口内壁,温度急剧下降而凝固,引起Al2O3黏附的现象,还可以防止浇铸初期的水口热震断裂。
连铸生产年底总结
连铸生产年底总结引言连铸生产是现代钢铁工业中重要的一个环节，通过连铸设备将熔化的钢液连续浇铸成铸坯，为后续的轧制和加工提供基础材料。
本文将对本年度的连铸生产工作进行总结，分析存在的问题和亮点，并提出改进措施和展望。
一、生产概况今年，连铸生产部门共计生产钢坯65000吨，较去年同期增长了10%。
其中，生产正常、合格产品54750吨，合格率达到84%。
连铸产能利用率为92%，较去年同期提高了7个百分点。
虽然整体生产情况优于去年，但仍有一些问题需改进。
二、问题分析1. 质量问题在本年度的连铸生产中，存在一些质量问题，导致产品的合格率不够理想。
主要问题有： - 出现钢液温度控制不稳定，导致铸坯内部结构不均匀。
- 浇注过程中，存在浇注速度不一致的情况，导致铸坯表面出现凹凸不平的问题。
2. 工艺问题连铸生产工艺是影响产品质量的关键因素之一，而在本年度的生产中，仍存在一些工艺问题： - 浇注速度调整不及时，导致铸坯凝固时间过长。
- 结晶器的布局不够合理，导致浇注出现不均匀的问题。
3. 设备维护连铸设备是连铸生产的关键，而今年在连铸设备的日常维护中，还存在一些问题： - 对设备的润滑不够及时和彻底，导致设备运行时出现噪音和温度过高的问题。
- 对设备的定期检查和维修不及时，导致设备出现故障的概率提高。
三、亮点总结除了以上存在的问题，今年的连铸生产也有一些亮点，值得肯定和总结： - 通过引进新型连铸工艺和设备，提高了生产效率和产品质量。
- 建立了完善的质量管理体系，对生产过程进行严格监控和控制。
- 加强了团队合作和沟通，提高了工作效率和员工满意度。
四、改进措施为进一步提升连铸生产质量和效率，下一步需要采取以下改进措施： 1. 加强人员培训，提高员工技能和专业知识，以更好地应对生产中的各种问题。
2. 完善设备维护计划，加强对连铸设备的日常维护和定期检查，确保设备的正常运行。
3. 优化工艺流程，改进铸坯凝固时间和结晶器的布局，提高生产效率和产品质量。
提高四流圆坯连铸机铸坯质量的改造实践
： 设 备
提 高四流 圆坯连铸机铸坯质量 的改造实践
庞 聪１ ，王 学东 － ，彭可雕 ２ ，冯立军 ・
（１ ． 成都攀成钢冶金工程技术有 限公司 ，四川 成都 ６ １ ０ ３ ０ ３ ；
２ ． 攀钢集团成都钢钒有限公司 ，四川 成都 ６ １ ０ ３ ０ ３）
摘 要 ：分析了某公 司四流 圆坯连铸机铸坯易出现表面裂纹 、凹坑 和浇铸拉漏等 问题 的原 因，提 出采用 电动 缸振动装 置替代带偏心轮的四连杆机构 、新增结 晶器 电磁搅拌等措施 ，对该连铸 机进行改造 。实践证 明 ：四流 圆 坯连铸机改造后 ，出现 表面裂纹 、凹坑 的铸坯数量 明显减少 ，漏钢率从 ０ ． １ ８ ％降至 Ｏ ． ０ ７ ％，铸坯 中心等轴晶率显 著提高 ，验证 了技术改造措施 的正确性。
Ｐ Ａ Ｎ Ｇ Ｃ ｏ ｎ ｇ ，ＷＡ Ｎ Ｇ Ｘ ｕ ｅ ｄ ｏ ｎ ｇ ，Ｐ Ｅ Ｎ Ｇ Ｋ ｅ ｄ ｉ ａ ｏ ，Ｆ Ｅ Ｎ Ｇ Ｌ ｉ ｊ ｕ ｎ （ １ ． Ｃ ｈ ｅ ｎ ｇ ｄ ｕ Ｍｅ ｔ ａ ｌ ｌ ｕ ｒ ｇ ｉ ｃ ａ ｌ Ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｃ ｏ ． ，Ｌ ｔ ｄ ． ，Ｃ ｈ ｅ ｎ ｇ ｄ ｕ ６ １ ０ ３ ０ ３ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ；
ｐ ｉ ｔ ｓ ｉ Ｓ ｒ ｅ ｍａ ｒ ｋ ａ ｂ ｌ ｙ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ，ｔ ｈ ｅ ｂ ｒ ｅ ａ ｋ ｏ ｕ ｔ ｒ ａ ｔ ｅ ｉ Ｓ ｄ ｅ ｃ ｒ ｅ ａ ｓ ｅ ｄ ｆ ｒ ｏ ｍ ０ ． １ ８ ％ ｔ ｏ ０ ． ０ ７ ％ ，ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｂ ｉ ｌ ｌ ｅ ｔ ｃ ｅ ｎ ｔ ｒ ａ ｌ ｅ ｑ ｕ ｉ ａ ｘ ｃ ｒ ｙ ｓ ｔ ａ ｌ
低拉坯 阻 力 ，更 重要 的是 不 能改善 结 晶器 内钢 液 的
连铸工工作技术总结范文
摘要：本文以连铸工工作为背景，总结了我在连铸岗位上一年来的工作经历和技术提升，旨在回顾过去，展望未来，不断提高自身技能，为公司的发展贡献力量。
正文：一、前言作为一名连铸工，我深知连铸工艺在生产过程中的重要地位。
在过去的一年里，我始终秉持着敬业、勤奋、严谨的工作态度，不断学习新知识、新技术，努力提高自身技能。
现将一年来的工作情况进行总结，以便为今后的工作提供借鉴。
二、工作总结1. 工作态度（1）热爱本职工作，始终以高度的责任心和使命感投入到连铸生产中。
（2）严格遵守操作规程，确保生产安全。
（3）团结协作，与同事保持良好沟通，共同提高生产效率。
2. 技术提升（1）熟练掌握连铸工艺流程，能够独立完成各项操作。
（2）掌握常见故障的排查与处理方法，提高生产稳定性。
（3）学习并应用新技术，如自动控制、节能降耗等，降低生产成本。
（4）积极参加公司组织的培训，提升自身综合素质。
3. 生产成果（1）一年内，连续无事故，生产任务圆满完成。
（2）通过优化工艺参数，提高铸坯质量，降低废品率。
（3）积极参与生产改进，提出合理化建议，为生产效率提升做出贡献。
三、不足与改进1. 不足（1）对连铸工艺的理论知识掌握不够深入，需要进一步加强学习。
（2）在实际操作中，对某些设备的维护保养还不够熟练。
2. 改进措施（1）制定学习计划，深入学习连铸工艺理论知识，提高自身素质。
（2）加强与设备维护人员的沟通，提高设备维护保养技能。
（3）总结经验，不断优化操作方法，提高生产效率。
四、展望未来在新的一年里，我将继续保持敬业精神，努力提高自身技能，为公司的发展贡献自己的力量。
具体目标如下：1. 深入学习连铸工艺理论知识，提高自身综合素质。
2. 熟练掌握设备操作与维护保养技能，确保生产安全。
3. 积极参与生产改进，提出合理化建议，提高生产效率。
4. 加强与同事的沟通与协作，共同推进连铸工艺的发展。
总结，过去的一年，我在连铸岗位上取得了一定的成绩，但仍有不足之处。
连铸技术总结_农业连队连长工作总结
连铸技术总结_农业连队连长工作总结在农业连队的工作中，连铸技术是一项非常重要的技术，对于提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量都起着至关重要的作用。
因此，我们必须要不断地总结经验，不断地完善自己的技能，才能更好地应对生产中的各种问题。
一、连铸技术的概述连铸技术是一种利用连续液态金属浇铸成带材或板坯的技术。
它具有生产效率高、生产成本低、产品质量好等优点，在现代钢铁生产中得到广泛应用。
连铸技术主要包含四个阶段：电子炉冶炼、浇注、坯料成形和冷却坯料输送。
其中，浇注是最关键的一步，也是整个连铸工艺中技术难度最大的环节。
连铸技术具有许多优点。
首先，它的生产效率非常高，可以达到很高的生产能力，这对于快速满足市场需求非常重要。
其次，它的生产成本相对较低，因为它采用连续生产方式，减少了很多工程与设备运行中的浪费。
最后，使用连铸技术生产出来的产品质量稳定，因为连铸技术可以控制铸坯中的化学成分和物理性能，从而保证产品质量。
在农业连队的工作中，连铸技术主要应用在钢铁生产领域。
我们使用连铸技术生产出来的钢铁产品在农业机械、建筑材料等领域都得到了广泛的应用。
由于连铸技术生产出来的产品质量稳定，因此更容易被市场认可，并获得更高的市场价值。
同时，连铸技术还可以提高钢铁生产的生产能力和生产效率，以应对市场需求的不断增长。
四、连铸技术的发展趋势随着科技的不断发展，连铸技术也在不断进步。
未来，我们可以预见到几个发展趋势。
首先是提高连铸技术的生产效率和生产质量，以满足市场对于高质量产品的需求。
其次，是降低生产成本，以提高公司的市场竞争力。
最后，是不断提高连铸技术的自动化程度和智能化水平，以降低人工干预的程度，提高生产效率和质量。
总之，连铸技术在我们的工作中具有非常重要的作用。
我们应当不断地学习与掌握新的技能，以适应市场的不断发展。
同时，我们也要重视技术的创新与升级，以提高生产效率与产品质量，为企业的发展做出积极的贡献。
淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备特点及实践
淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备特点及实践淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备特点及实践淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备是一种高效、节能、环保的钢铁生产工艺，其特点在于采用了先进的连铸技术和设备，能够生产出高质量、高精度的特殊钢圆坯，满足了市场对高品质钢材的需求。
下面将从工艺装备的特点和实践两个方面进行介绍。
一、工艺装备特点1.高效节能淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备采用了先进的连铸技术，能够实现高效、连续、自动化的生产过程，大大提高了生产效率和生产能力。
同时，该工艺装备还采用了节能环保的设计理念，通过优化能源结构和节约能源消耗，实现了能源的高效利用和环保生产。
2.高精度淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备采用了先进的数控技术和自动化控制系统，能够实现高精度的生产过程。
通过对生产过程中的各个环节进行精细化控制，保证了生产出的特殊钢圆坯的尺寸精度和表面质量的稳定性。
3.高品质淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备采用了高品质的原材料和先进的生产工艺，能够生产出高品质的特殊钢圆坯。
同时，该工艺装备还采用了严格的质量控制体系和检测手段，保证了生产出的特殊钢圆坯的质量稳定性和可靠性。
二、实践淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备已经在淮钢集团的生产实践中得到了广泛应用。
通过对该工艺装备的实践应用，取得了以下成果：1.提高了生产效率和生产能力淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备的应用，使得淮钢集团的生产效率和生产能力得到了显著提高。
通过优化生产过程和提高生产效率，淮钢集团的特殊钢圆坯产量得到了大幅提升，同时还能够满足市场对高品质特殊钢圆坯的需求。
2.提高了产品质量和稳定性淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备的应用，使得淮钢集团的产品质量和稳定性得到了显著提高。
通过优化生产工艺和加强质量控制，淮钢集团的特殊钢圆坯的尺寸精度和表面质量得到了大幅提升，同时还能够保证产品质量的稳定性和可靠性。
3.提高了环保效益淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备的应用，使得淮钢集团的环保效益得到了显著提高。
连铸坯的工艺和质量控制
连铸坯的工艺和质量控制碳含量小于或等于0.12%时，碳当量应采用CE（Pcm）公式计算：CE（Pcm）=C+Si/30+Mn/20+Cn/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B当碳含量大于0.12%时，碳当量应采用CE（IIW）公式计算：C E(I I W)=C+M n/6+(C r+M o+V)/5+(N i+C u)/15各国碳当量计算公式文字1、碳（C）：钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。
碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。
2、硅（Si）：在炼钢过程中加硅作为还原剂和脱氧剂，所以镇静钢含有0.15－0.30%的硅。
如果钢中含硅量超过0.50-0.60%,硅就算合金元素。
硅能显著提高钢的弹性极限，屈服点和抗拉强度，故广泛用于作弹簧钢。
在调质结构钢中加入 1.0－1.2%的硅，强度可提高15－20%。
硅和钼、钨、铬等结合，有提高抗腐蚀性和抗氧化的作用，可制造耐热钢。
含硅1－4%的低碳钢，具有极高的导磁率，用于电器工业做矽钢片。
硅量增加，会降低钢的焊接性能。
3、锰（Mn）：在炼钢过程中，锰是良好的脱氧剂和脱硫剂，一般钢中含锰0.30－0.50%。
在碳素钢中加入0.70%以上时就算“锰钢”，较一般钢量的钢不但有足够的韧性，且有较高的强度和硬度，提高钢的淬性，改善钢的热加工性能，如16Mn钢比A3屈服点高40%。
含锰11－14%的钢有极高的耐磨性，用于挖土机铲斗，球磨机衬板等。
锰量增高，减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。
4、磷（P）：在一般情况下，磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏。
因此通常要求钢中含磷量小于0.045%，优质钢要求更低些。
5、硫（S）：硫在通常情况下也是有害元素。
连铸主控的个人工作总结
连铸主控的个人工作总结
作为一名连铸主控，我深知自己肩负着重要的责任，需要对生产线的运行负责。
在过去的一段时间里，我不断努力学习和提升自己，以确保生产线的稳定运行和产品质量的保证。
在这篇文章中，我将对自己的工作进行总结，分享我的工作经验和收获。
首先，作为连铸主控，我必须熟悉整个生产线的运行流程和设备操作。
我经常
参加培训和学习，不断提升自己的专业技能和知识水平。
通过不断的学习和实践，我已经能够熟练地操作各种设备，并且能够及时发现和解决生产中的问题。
其次，我注重团队合作和沟通。
在生产线上，团队合作是非常重要的，每个人
都需要密切合作，才能确保生产线的顺利运行。
我经常和同事们进行沟通和交流，及时解决生产中的问题，确保生产线的稳定运行。
此外，我也非常重视安全生产。
在生产过程中，安全是第一位的。
我时刻关注
生产线上的安全隐患，确保设备的正常运行和操作人员的安全。
我还经常组织安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
最后，我还注重数据分析和效率提升。
通过对生产数据的分析，我能够及时发
现生产中的问题，并采取相应的措施进行改进。
我还不断寻求提高生产效率的方法，优化生产流程，提高产品质量。
总的来说，作为一名连铸主控，我深知自己的责任和使命，我会继续努力学习
和提升自己，为生产线的稳定运行和产品质量的提升而努力。
希望通过我的努力，能够为企业的发展贡献自己的力量。
连铸基础知识及提高连铸坯质量措施
连铸基础知识及提高连铸坯质量措施1.钢水由液体转变为固体的条件是什么?我们把一杯水(如20℃)放在-20℃的冷库里，当水的温度降到0℃时，杯子里就有晶体出现，此时是水和水的晶体共存，温度仍是0℃，只有当水完全结冰后，杯子整个温度下降到与冷库温度相同。
所以，把水开始结冰的温度叫凝固温度。
钢水的凝固结晶过程也同水一样，当温度降到凝固温度(1535℃)时，就有晶体出现。
由此可知，要实现液体转变为固体的过程，必须满足两个条件，即一定的过冷度和结晶核心。
所谓过冷度，就是实际温度低于凝固温度的度数。
如纯铁，只有过冷度达到295℃时，液体金属中许多体积很小、近程有序排列的原子集团才能形成胚胎晶核作为结晶核心而逐渐长大。
然而在实际生产中，把钢水浇到模子里，结晶所需的过冷度只有几度，这是因为：1)模子温度低，钢水温度高，模壁提供了冷却动力。
2)模型表面的凸凹不平，提供了“依托”，有利晶核形成。
3)钢水中悬浮的质点也可作为结晶核心。
2.钢水凝固过程中的收缩包括哪些?钢水由液态转变为固态，随着温度下降，收缩可分为： (1)液态收缩：由浇注温度降到液相线温度的收缩。
对于低碳钢一般为1％； (2)凝固收缩：液体完全变为固体的体积收缩。
对于钢一般为3～4％。
体积收缩会在钢锭中留下缩孔。
(3)固态收缩：从固相线温度冷却到室温的收缩。
一般为7～8％。
固态收缩表现为整个钢锭的线收缩，它与钢冷却过程的相变有关。
对钢锭产生裂纹有重要影响。
液体钢密度为7.0g/cm3，固体钢密度为7.8g/cm3，则液体变为固体收缩量为：((7.8-7.0)/7.0)×100％=11.4％，其中液态收缩量约1％,凝固收缩3～6％，固态收缩7～8％。
凝固时3～4％的体积收缩在钢锭中会留下缩孔，采用保护帽使缩孔集中在钢锭头部。
而连铸时钢水不断补充到液相，故连铸坯中无集中缩孔。
而带液芯的铸坯继续凝固时的线收缩对铸坯质量和生产安全性有重要影响。
因此结晶器应保持一定的倒锥度，二次冷却区支承辊的辊缝从上到下应符合铸坯线收缩的规律。
提高铸坯质量的措施
一、判断题1、提高铸坯质量的措施，主要是采用提高铸坯柱状晶的比率。
（）2、小方坯使用刚性引锭杆时，在二冷区上段不需要支承导向装置，而二冷区下段需要导板。
（）3、等表面温度变负荷冷水是指二冷区各段给水量保持不变而达到铸坯表面温度均衡的目的。
（）4、钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三部分。
（）5、CAS—OB工艺是指在钢包内吹氩搅拌并合金化。
（）6、浇注过程中结晶器水突然压力上升，流量减少的原因是水管破裂或脱落。
（）7、铸坯含C量小于或等于0.17%时，方能允许进冷库冷却。
（）8、结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。
（）9、全面质量管理的五大要素是人、机、料、法、环。
（）10、炼钢中[Si]+[O2]=（SiO2）是吸热反应。
（）11、含碳量在0.17～0.22%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。
（）12、事故冷却水的水流量应不小于正常水流量的1/5。
（）13、事故冷却水的冷却部位有结晶器冷却水和机械闭路水。
（）14、连铸计算贡控制系统的基本结构形式有主机控制和程序控制两种类型。
（）15、按正弦方式振动的结晶器，其结晶器内铸坯的平均拉速为结晶器振幅×振动频率。
（）16、钢水的浇注温度就是液相线温度。
（）17、CaF2在结晶器保护渣中主要起到调节碱度作用。
（）18、弧形连铸机的铸坯变形量=铸坯厚度×1/弧形半径。
（）19、弧形连铸机铸坯夹杂物往往聚集在1/4处的内弧位置。
（）20、连铸二冷水冷却强度越大，铸坯中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。
（）21、径电磁搅拌的铸坯等轴晶率提高，柱状晶率降低。
（）22、普碳钢按技术条件所分的甲类钢是指保证化学成份，但不保证机械性能的钢。
（）23、钢包底吹氩透气砖放在底面正中比放在偏心处搅拌效果要好。
（）24、中间包永久层损坏修补后马上即可投用。
（）25、中包修砌前必须检查包壳及耳轴是否有损坏，发现损坏必须进行焊补后方可上线使用。
成功引进光亮圆铜管连铸连轧生产线的工作体会
成功引进光亮圆铜管连铸连轧生产线的工作体会哎，真是一次让人难忘的经历！我跟你说，这次引进光亮圆铜管连铸连轧生产线，简直就像打开了新世界的大门。
刚开始的时候，我们一群人围在一起，脑子里满是疑问，心里也忐忑得很。
毕竟，这可不是小打小闹的事情，关系到咱们整个厂的未来。
大家都在想，这个新设备到底能不能给我们带来意想不到的效果呢？所以说，那个心情啊，真是五味杂陈。
说实话，光亮圆铜管的市场需求真是火得不要不要的，咱们不能落后啊！这个生产线的引进，简直是如虎添翼。
想想看，能从原材料到成品，一气呵成，节省了多少时间和成本啊。
就像那句话说的，时间就是金钱，咱们这次可是赚到了，哈哈。
想想以前，手工操作真是慢得像蜗牛，效率低得让人发愁。
现在可好，机器轰轰作响，成品一条接一条，简直快得飞起。
不过，搞新设备可不是轻松活。
设备刚到那天，真是热闹得很，大家兴奋得像过年一样。
可是，没过多久，问题就接踵而来了。
调试设备的时候，那是一团糟。
各种参数搞得人眼花缭乱，工作人员更是一脸懵逼。
想象一下，大家就像在解谜游戏中拼命找线索，真是急得汗水直流。
但是，没办法，这也是必经之路，谁让我们想要追求更高的目标呢。
经过几天的调试和反复实验，终于设备渐渐稳定了，大家的心情也跟着舒缓了不少。
你知道吗，那种看到自己辛苦努力的成果，真是如释重负。
就像一场漫长的马拉松，终于到了终点。
再看那一根根光亮的铜管，真是让人自豪，仿佛看到了自己的希望和未来。
说实话，心里那个乐啊，简直像捡到了宝！这次引进生产线也让我们意识到团队协作的重要性。
大家在一起，像兄弟姐妹一样，互相帮助，互相鼓劲。
一句话就能让人振奋。
想想平时的工作，有多少人默默付出，才有今天的成绩。
合作就像调味品，没有了，就淡了。
只有大家一起努力，才能实现我们的目标，真是感慨万千。
不过，光有技术可不够，后期的管理也得跟上。
设备用久了，难免会出现问题。
我们及时成立了维护小组，定期检查，确保设备的稳定运行。
俗话说得好，细节决定成败，这可不是空话。
连铸工作中的经验总结和分享
连铸工作中的经验总结和分享连铸工作是钢铁生产中非常重要的一环，通过将炼钢炉出来的液态钢铁倒入连铸坯料中，将钢液冷却成坯料，实现连续生产的目的。
在长时间的工作中，我积累了一些经验和技巧，现在就分享给大家。
一、沉着冷静，严谨操作连铸机是一台非常复杂的设备，工作中容易遇到各种问题和意外情况。
因此，在连铸工作中，首先要保持沉着冷静的心态，不能有丝毫慌乱和急躁。
要非常严谨地操作，保证每个步骤都按照规定的程序进行，不能创造自己的方法。
只有这样才能保证连铸的质量和安全。
二、注意炉料的熔化状态在炉料进入连铸机前，要观察炉料的熔化状态。
如果炉料熔化不充分，就会造成过度拉伸和钢流变形，从而影响连铸的质量。
因此，要在适当的时候调整炉料的熔化状态，确保料在进入连铸机前已经充分熔化。
三、正确设定结晶器坯料的结晶器是保证连铸质量的关键。
正确设定结晶器的关键在于要根据坯料的组织和温度来确定结晶器的温度和冷却水量。
如果结晶器温度过高或水量过少，就会影响坯料的结晶和成形，从而出现缺陷。
如果结晶器温度过低或水量过多，就会导致坯料收缩不充分，从而影响坯料的形状和质量。
四、调整成分和温度钢铁的成分和温度是影响连铸质量的重要因素。
通过调整钢水的成分和温度，可以有效避免产生坯料变形和缺陷等问题。
在连铸工作中，要密切关注钢水的成分和温度，并采取相应措施进行调整。
如果出现钢水成分和温度不稳定的情况，要及时通知生产领导调整制造工艺，以确保连铸质量的稳定性。
五、质量监控在连铸过程中，必须严格监控坯料的质量。
连铸质量监控的关键在于要建立完善的质量检测体系。
通过实时监测坯料的形状、尺寸和结晶器温度等指标，可以精确地了解坯料的质量情况，并及时采取调整措施。
只有做好质量监控，才能确保连铸产品的合格率。
以上就是我在连铸工作中积累的一些经验和技巧。
希望这些经验能够给即将从事连铸工作的同事们提供一些有价值的参考和帮助。
连铸质量保障措施
连铸质量保障措施连铸质量保障措施引言：连铸是现代钢铁工业中重要的生产工艺，它能够高效地将熔化的钢水通过连续浇注，快速形成连续的铸坯。
然而，连铸过程中存在着各种各样的问题，如铸坯表面缺陷、内部结构不均匀等，这些问题会直接影响到最终的产品质量。
因此，为了保证连铸的质量，需要采取一系列的保障措施。
一、钢水质量控制钢水是连铸的原料，其质量直接关系到最终产品的质量。
因此，需要严格控制钢水的质量。
首先，在钢水的炼制过程中加入合适的合金元素，调整钢水的成分，保证其合金元素含量符合要求。
其次，要控制钢水的温度，以确保其在连铸过程中能够适当地流动和凝固。
最后，还需要对钢水进行连铸前的化学分析，判断其质量是否符合要求。
二、连铸机的控制系统连铸机是进行连铸的关键设备，其控制系统的稳定性和准确性对于连铸质量的保障至关重要。
为了保证连铸机的正常运行，需要采取一系列的措施。
首先，连铸机的控制系统需要精确地控制钢水的流量和速度，以确保连铸坯的形状和尺寸符合要求。
其次，需要及时检测和调整连铸机的温度，使其保持在适宜的范围内。
此外，还需要对连铸机的压力、振动等工艺参数进行监控，及时发现和解决问题。
三、结晶器的设计和改进结晶器是连铸过程中钢水凝固的关键部位，其设计和改进直接影响到连铸质量。
为了提高连铸的质量，需要采取以下的措施。
首先，结晶器的几何形状需要合理设计，以确保钢水在结晶器内的流动和凝固过程稳定和均匀。
其次，需要对结晶器进行定期的清理和维护，以保证其表面的光滑和无污染，减少对连铸坯表面缺陷的影响。
另外，还可以通过改变结晶器的冷却方式和参数，来控制钢水的凝固速率和晶粒尺寸，进一步提高连铸的质量。
四、连铸坯的在线检测和质量控制在连铸过程中，需要对连铸坯的质量进行在线检测和控制，以及时发现和解决问题。
首先，可以通过超声波检测仪器，对连铸坯进行超声波探伤，判断其内部是否存在缺陷和杂质。
其次，可以利用热像仪等仪器，对连铸坯的温度分布进行监控，以及时发现凝固不均匀等问题。
连铸生产年度总结(3篇)
第1篇一、前言2021年，在我国钢铁行业快速发展的大背景下，连铸生产作为钢铁生产的重要环节，取得了显著的成果。
本年度，我单位在厂部领导的大力支持下，全体员工共同努力，紧紧围绕安全生产、提高产品质量、优化生产流程等方面开展工作，取得了丰硕的成果。
现将2021年度连铸生产工作总结如下：二、安全生产1. 安全理念深入人心：始终把安全生产放在首位，坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，深入开展安全生产教育活动，提高全体员工的安全意识。
2. 安全隐患排查治理：定期开展安全隐患排查，对发现的隐患及时整改，确保生产安全。
全年共排查安全隐患100余处，整改率达100%。
3. 安全培训教育：加强员工安全技能培训，提高员工安全操作水平。
全年共组织安全培训10次，培训员工200余人次。
4. 安全制度完善：不断完善安全管理制度，建立健全安全生产责任制，确保各项安全措施落到实处。
三、提高产品质量1. 严格工艺操作：加强工艺管理，严格执行工艺规程，确保产品质量稳定。
2. 优化生产流程：对生产流程进行优化，提高生产效率，降低生产成本。
3. 设备维护保养：加强设备维护保养，提高设备运行效率，降低故障率。
4. 产品质量检测：加强产品质量检测，确保产品质量符合国家标准。
四、生产指标完成情况1. 产量完成情况：全年共生产钢坯100万吨，完成年度计划100%。
2. 设备作业率：设备作业率达到95%，较去年同期提高5%。
3. 钢坯收得率：钢坯收得率达到98.5%，较去年同期提高1.5%。
4. 产品质量合格率：产品质量合格率达到99.8%，较去年同期提高0.8%。
五、技术创新与改进1. 设备升级改造：对部分设备进行升级改造，提高生产效率和产品质量。
2. 工艺优化：优化生产工艺，降低能耗，提高生产效率。
3. 新技术应用：积极推广应用新技术、新工艺，提高产品质量和生产效率。
4. 节能减排：加强节能减排工作，降低生产成本，提高企业竞争力。
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高质量圆坯连铸生产的经验2010-07-07 14:15:27 来源:TNC Steel Datebase1、前言一年前，纽柯钢铁公司孟菲斯钢厂浇铸出第一炉铸坯。
这台连铸机是整个钢厂改造工程的一部分。
整个钢厂的改造项目包括：上游的连铸机，一个单篮装料的交流电弧炉，对现有钢包炉和VD真空精炼炉进行改造，对下游的轧钢厂进行升级改造。
连铸的断面尺寸为，Φ10.5英寸(267mm), Φ12.25英寸(311mm),Φ13.5英寸(343mm), Φ16.25英寸(412mm) and Φ20.125英寸(511mm)。
通过热装系统，连铸机将铸坯直接送入轧钢厂，或者通过传统工艺或冷床进行冷却。
因为连铸机生产率高，钢厂也可以将铸坯进行出售。
该连铸机的生产率正常是三流150短吨。
它具有传统连铸机4流的生产能力。
根据上面的铸坯断面，在50短吨每流的条件下，每一种断面的最大拉速是69英寸/min (1.75 m/min)，51英寸/min (1.30m/min), 42英寸/min (1.07m/min)，29英寸/min (0.74m/min)，19英寸/min (0.48mm/min)。
连铸机主要的生产钢种是冷镦钢、辗环、轴类、管线钢。
结晶器铜管采用了一项新设计(Power Mould TM),在铜管上做出冷却水的导水槽，使铸坯得到均匀的冷却。
由于结晶器铜管表面的温度降低，这个结晶器可以保证连铸生产的稳定和顺行，生产率很高，结晶器的变形非常小。
和传统结晶器铜管相比，铜管下部的磨损也大为减少，显著的提高了结晶器的使用寿命。
为了减少在拉矫机ALN和碳氮化合物的沉积现象，连铸机安装一套淬火系统。
这套系统对直接热装生产线非常重要。
2、主要铸机参数连铸机的总图见图1，连铸机为三流，含有四个矫直点，流间距为5.9英尺(1800mm)。
图1连铸机的总图钢包的钢水量为90短吨，目前的大包转台和中间包车保留使用。
中间包容量为24.8短吨，钢水高度31.5英寸(800mm)。
从中间包到结晶器的钢水流量为电动塞棒进行精确控制。
整体式中间包浸入式水口可避免钢水的二次氧化。
一个液压振动台架严格控制的结晶器振动方式，使铸坯质量和连铸的生产过程得到保证。
使用了一个新式的结晶器的设计理念(Power Mould-达涅利专利)。
结晶器长度为780mm。
结晶器的液位测量使用传统的放射源系统。
为了提高铸坯的内部质量，结晶器电磁搅拌器和末端电磁搅拌器。
表面质量的关键问题是在二冷区对铸坯进行均匀冷却。
连铸过程中对坯壳的冷却是根本和基础，因为，一方面，均匀冷却使坯壳可以均匀的增长，另一方面，这可以防止由于不均匀冷却造成铸坯中裂纹的产生。
对圆坯均匀的二次冷却必须比其它形状的铸坯还要高。
为了获得均匀的二次冷却，采用相邻各排的喷嘴45°布置，如图2所示。
可以保证圆坯的表面冷却均匀。
图2二冷喷嘴布置3、结晶器设计Power Mould 的管壁上有为水冷设计的导水槽。
相同的设计在矩形坯和方坯连铸中已使用10年以上了，该设计的主要优点：(1)强度高和均匀冷却。
导水槽的设计保证了在每一个结晶器铜管横截面上都可以使温度梯度均匀分布，这是坯壳均匀生长的基本条件。
这个设计消除了水套的需要，水管布置问题被完全解决。
(2)很好的刚度。
和传统铜管相比，这种铜管的变形能力非常有限，由于结晶器外壁的温度非常低，结晶器外部的温度不受钢水中的热流影响。
同时，结晶器铜壁温度低防止了铜的二次结晶发生。
有限的结晶器变形可以确保非常好的圆坯形状和一个非常好的锥度，使在圆坯上发生裂纹的几率降低。
结晶器高效的冷却使结晶器的使用寿命较传统结晶器延长。
经验表明，结晶器的使用寿命延长了2到3倍。
结晶器底部的磨损非常小。
结晶器的结构将对连铸过程和圆坯的质量有非常重要的影响。
由于非常有限的变形，连铸坯表面质量非常好。
铜板内侧的镀层应力非常小。
结晶器组装不需要特殊维护服务。
结晶器安装不影响结晶器冷却效果。
任何连铸条件下，都不存在水沸腾的情况。
4、连铸生产和圆坯的质量优化连铸生产操作工艺使连铸机以很高的生产率生产特殊钢棒材。
连铸的产品质量达到用户提出的要求和标准，废品率降低到最低水平。
所有钢种的连铸生产数据在表1中。
铸流产量非常高, 每流50短吨。
表1 所有钢种的连铸生产数据在优化参数以后，表面质量非常好，没有凹陷和裂纹。
铸坯的表面非常光滑，振痕非常规则。
铸坯的内部质量非常好，三个钢种发现没有裂纹和其它的缺陷。
由于优化了电磁搅拌和其它连铸工艺参数，中心疏松被最小化。
为了研究偏析，意大利Breda实验室使用发射光谱分析511mm直径的LF2钢种的圆坯截面。
可以看到钢种的横截面化学成分非常均匀。
和矩形坯、方坯相比较，圆坯的连铸技术需要沿着铸坯中心线更均匀的冷却，否则产生影响铸坯质量和生产稳定的质量问题，例如凹陷和纵裂等(由于纵裂引发的坯壳断裂，导致了漏钢)。
在弯月面的第一次凝固是基础，不均匀的冷却会产生纵裂纹和凹陷。
结晶器保护渣在减少热流发挥非常重要的作用。
在开始阶段，钢厂测试了不同的保护渣以防止纵裂纹的产生和坯壳断裂。
为了获得均匀的热流，对结晶器的工艺参数进行调整，主要是碱度和粘度。
保护渣很容易在弯月面产生渣圈，这些渣圈容易影响连铸坯的表面质量。
在这种情况下，主要应该调整保护渣结晶温度。
即使没有凹陷和裂纹出现，不适当的结晶器保护渣仍然会产生不均匀的铸坯坯壳。
在铸坯向下运动的过程中，由于热应力和形变，纵裂就会产生。
在这种情况下，即使有很均匀的二冷水控制，也无法避免裂纹的产生。
不产生凹陷和裂纹的坯壳一次凝固是基础，但是这一个因素不能保证有一个很好的圆坯质量。
结晶器的传热、二冷区的布置、拉轿单元的施力分布也非常重要。
在结晶器长度方向，热流必须均匀。
这是形成均匀坯壳的必要途径。
Power Mould具有导水槽和外部的铜管不参与传热，可以对铸坯进行均匀冷却。
由于组装的问题(水缝不均匀)，传统结晶器的传热并不均匀，有局部水沸腾和结晶器过度变形的问题。
而且我们无法检查结晶器的工作状态(水缝，水质)，所以在高连浇炉数的情况下，结晶器不均匀的传热会更严重。
二冷区的布置决定了圆坯的质量。
这台铸机的二冷区布置中，相邻水环的4个喷嘴有45°的夹角，确保了非常均匀的冷却，避免了纵裂的产生。
但是，当不均匀的凝固坯壳已经在结晶器产生时(由于结晶器保护渣的问题或者在结晶器内不均匀冷却)，二冷区的均匀冷却不能避免凝固坯壳的变形。
在二冷区的不均匀冷却也会使铸坯变成椭圆型。
这一情况取决于凝固坯壳的不均匀程度和二冷水的冷却强度。
为了达到高等级的圆坯质量，结论是：在结晶器内形成均匀的坯壳；在二冷区进行均匀的冷却。
(1)中间裂纹是由于不均匀的二冷区冷却造成的。
二冷区的冷却水强度必须避免圆坯表面的回温，否则中间裂纹就产生了。
(2)中心裂纹，在拉坯/矫直单元施加压力是非常重要的确保圆坯外形尺寸的工艺参数。
拉坯/矫直单元上施加在圆坯上的力决定了圆坯的内部质量。
过大的力可能导致中心裂纹。
拉坯/矫直单元施力的要点是更多的实体力施加在较厚和温度较低的凝固坯壳上。
符合合同保证值要求的浇铸圆坯外形和长度值(见表2)。
表2 浇铸圆坯外形和长度值英寸对下列的几何参数进行测量并和这些数值进行比较：直径偏差；椭圆度；拱形度；脱方；定尺长度。
椭圆度的产生是由于浇铸过程中圆坯的形变。
它可能是作用在凝固坯壳上的热应力或者机械作用力导致的，主要产生在结晶器中，在二冷区进一步发展，或者有时也在二冷区和拉坯/矫直单元产生和加剧。
它的产生取决于下列因素：不恰当的结晶器尺寸，结晶器磨损和变形，足辊不正确的对中，在主冷区和二冷区凝固坯壳的不均匀冷却，不均匀凝固坯壳的冷却(均匀或不均匀的)，在拉坯/矫直单元处的形变。
在横截面上从四个方向测量的直径：外弧-内弧；和上述方向成90°；外弧/内弧方向顺时针45°；外弧/内弧方向逆时针45°。
圆坯表面由于拉坯/矫直单元的压力造成的压平区域非常有限，例如12.25英寸(311mm)的圆坯压平区域的范围在1.97英寸(50mm)～2.36英寸(60mm)。
长度为4.92英尺(1500mm)的所有圆坯拱形度仅为合同保证值的一半。
纽柯钢铁公司孟菲斯钢厂的这台新连铸机一年多来已经生产了应用范围很广的高级钢种，如冷镦钢、辗环、轴类、管线钢等。
所浇铸的圆坯满足所有的要求和标准。
这台基于三流的连铸机具有很高的生产率。
卓越的表面质量和内部质量，没有任何由于连铸工艺导致的裂纹和其他缺陷。
圆坯的几何外形严格满足合同的要求。
Power Mould结晶器，是一种采用导水槽设计的新型结晶器，有着非常高效和均匀的冷却系统，以确保形成可靠和均匀的凝固坯壳，同时提高生产工艺的稳定性。
其它的参数，如结晶器的保护渣，二冷的布置，圆坯在拉速方向的形变，这些都是稳定的浇铸过程和获得高质量产品的基础。
结晶器保护渣对圆坯表面质量起到基础性的作用，同时也影响着浇铸过程的稳定性。
优化二冷设计可以避免结晶器以下在凝固过程中的坯壳的热应力。
这台连铸机采用的二冷布置是圆坯质量的关键，即四层喷嘴，相邻水环喷嘴形成45°夹角。
控制拉坯/矫直单元上施力分配可以避免内部裂纹的产生。