典型轴类零件的车削加工

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轴套类零件数控车削加工工艺01图

短锥面配合零件根据图1、图2所示的短锥面配合零件，制定数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CK6136S数控车床（FANUC 0i-TD数控系统）。

图1短锥面配合件—锥面套、短锥轴图2短锥面配合件—组合体1．工艺分析该组合件由轴类和套类两个零件组成，由一根毛坯料通过切断的方式来加工。

组合件表面由内外圆柱面、内外圆锥面、圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。

零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。

通过上述分析，采取以下几点工艺措施：1）零件图上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可（其公差尺寸的保证主要是通过修改刀具半径值的方法来完成）。

2）该轴类零件左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将轴类零件的左、右端面车出来。

3）两个零件在加工时需左右掉头各装夹一次。

2.确定加工装备选用浙江凯达机床股份有限公司生产的SK6136S数控车，配置系统为FANUC 0imate-TD系统，配置标准三爪卡盘及卡盘钥匙，如图3所示。

图3 加工装备3．确定装夹方案1）采用三爪自动定心卡盘夹紧。

先加工套类零件，用三爪卡盘夹持长毛坯零件的一端，加工另一端端面，钻底孔，车φ48外圆，切断该套类零件。

掉头用三爪卡盘夹套类零件的φ48外圆，车内孔及内锥。

2）在加工轴类零件时，用三爪卡盘夹持毛坯零件左端，加工右端端面，外圆锥及φ40、φ48外圆。

掉头用三爪卡盘夹持零件右端φ40外圆，加工出左端φ48外圆，螺纹外圆及圆弧尺寸。

4．确定加工顺序及走刀路线加工顺序的确定按由外到内、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。

由于该零件为单件生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，编程时车削走刀路线沿零件轮廓顺序进行。

第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程

B
准确定位
B
英制O米制OB：基本功能 0：选购功能数控车设定—— A功能
2. 进给功能（F功能）
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式：（1）每转进给模式（G99）
编程格式： G99 F ___； F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。单位：mm/r。
说明：模态指令，一经指定直到被G98取代，一直有效。系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65，2
B’ 10.01，2
C‘ 18.01，-2
D’ 18.01，-20
E‘ 24，-25
F’ 28，-25 G‘ 48.016，-35 H’ 48.016，-51 I‘ 58.023，-51 J‘ 58.023，-58 K’ 62，-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号程序段号
工步号加工内容
粗车左端外轮廓，X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓，各加工表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ （mm）
主轴转速/ （r/min）
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注（mm/r）（mm）
恒转速控制编程格式： S ～
S后面的数字表示主轴转速，单位： r/min。
注意：
在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速
（1）主轴最高转速限制（G50）

车削轴类零件的数控加工

车削轴类零件的数控加工摘要；通过对典型数控车削轴类零件加工分析，以数控加工工艺为主线，从数控加工设备，刀具与夹具的选择，工艺路线的确定加工表面的尺寸精度，形状精度，主要是加工表面之间的相互位置的精度，表面粗糙度和质量、尺寸、公差的要求。

到切削用量的设置,拟定加工方案.选择合理刀具.确定切削用量.阐述了数控车的工艺特点,工艺技巧典型零件工艺对比分析及加工工艺的制定,最终确定加工方案,保正加工零件的精度.关键词：工艺分析加工方案尺寸精度装夹1、零件工程图及其分析图1 零件工程图1.1 确定零件与车削加工方案零件图纸工艺分析--确定装夹方案--确定工艺方案--确定工步顺序--确定加工的顺序--确定进给路线--确定所用刀具--确定切削参数--编写加工程序。

1.2 零件图纸工艺分析零件图纸工艺分析采取以下措施：1）零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务，主要进行尺寸的标注方法分析、轮廓几何要素以及精度和技术要求的分析，此外还应分析零件结构和加工要求的合理性、选择工艺基准。

2）分析零件图纸主要进行尺寸标注方法的分析。

尺寸标注方法适用数控车床的加工特点。

即便于编程又便于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

3）该零件表面由内外圆柱面、圆锥面、顺圆弧、外螺纹等表面组成，毛坯为45#材料，尺寸为φ120*55 的材料。

零件图尺寸标注完整，其中多个直径尺寸与轴线尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求。

零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注的要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。

根据以上分析采取以下几点的措施：①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，故编程时不必取平均值，全部取其基本尺寸即可②如图所示：根据分析零件图，应该先夹持毛坯的左半部分，车削零件的右半部分，然后调头装夹加工左半部分加工的外圆和内孔。

数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片代号零件名称材料零件图号001 轴类零件45# 001序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1 T01 930外圆车刀 1 加工端面、外圆和椭圆R0.4 自动2 T02 4mm外割槽刀1割4×3mm槽和5×1.5mm槽手动3 T03 螺纹退槽刀 1 4mm割槽刀自动4 T04 60°外螺纹刀 1 车削M30×1.5外螺纹R0.4 自动5 T05 30°劈刀 1 手动6 T06 A3中心钻 1 打中心孔手动7 T07 Φ25麻花钻 1 加工深孔手动数控加工工序卡片一数控加工工序卡片代号零件名称材料零件图号001轴类零件45#钢001工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间1 O1234 三爪自定心卡盘Fanuc18i 学校数控实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给量mm/r背吃刀量mm量具1 先钻孔平端面T01 45°外圆车刀600 0.2 见光2 粗车右端外轮廓T02930外圆车刀600 0.3 23 精车右端外轮廓T02930外圆车刀1000 0.15 0.3 千分尺4 切螺纹退刀槽T03 4mm外割槽刀300 0.085 车m30×1.5的螺纹T0460°外螺纹刀1000 1.56 车V形槽T05 4mm外割槽刀300 0,087 调头装夹，夹φ40外圆8 平端面，保证总长45 600 0,2 1 游标卡尺9 钻中心孔T06 中心钻100010 钻孔深36mm T07 20 40011 粗车左外轮廓T02 93°外圆刀60012 精车外轮廓T02 93°外圆刀1000 0.15 0.3 千分尺13 粗车抛物线T08 35°劈刀1000 0.2 114 精车抛物线T09 30°劈刀1200 0.1 0.315 粗车内轮廓T10 镗刀450 0.2 116 精车内轮廓T10 镗刀800 0.1 0.3 千分尺17 去毛刺1.3.1 确定装夹方案⑴用三爪自定心卡盘装夹φ55的工件毛坯外圆，车左端面，并保证长度60mm，用90度偏刀加工外圆外径留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm精车余量。

轴类零件数控车削的工艺分析及编程

（）断。７切１４刀具选择．
螺纹及倒角等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度要求。件图尺寸标注完整，零符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为４５钢，切削加工性能较好，热处理和硬度要求。零件图样上带公差的尺寸，无因公差值较小，编程时不必取其平均值，故而取基本尺寸即工质量和提高生产率的重要环节。粗车时选用强度高、耐磨度好的刀具，以满
足大背吃刀量、大进给量的要求；车时选用精度高、精耐磨度好的刀具，以保证精度的要求。根据零件的外形和加工要求，
选用选用４把刀：
量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，分发挥充
作者简介：芳（９３）女，廖１６一，广西南宁人，讲师。研究方向为数控加工技术。
１４Ｏ
《装备制造技术｝００２１年第４期
刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；充分发挥机床的性并能，最大限度提高生产率，降低成本。根据本例中零件的加工
心线为工艺基准，使用三爪自动定心卡盘夹住３ｍ外圆０ｍ
一
路线等，按规定的代码格式编制成数控加工程序，数控车床在程序的控制下，自动加工出各种形状不同的零件。轴类零件是
各种机械设备中最主要和最基本的典型零件，本文以轴类零件为例，对数控车削加工中的工艺分析及编程做些探讨。
重要设备，已广泛应用于机械加工中。在数控车削加工前，要对所加工的零件进行工艺分析，定正确的加工方案，确将车床

零件数控车床编程与操作加工

包头职业技术学院
结构工艺性几何要素尺寸标注
该零件的结构工艺性好，便于装夹加工。因此，可选用标准刀具进行加工。
该零件轮廓几何要素定义完整，尺寸标注符合数控加工要求，有统一的设计基准，且便于加工、测量。
数控教研室
学习环节一：制定工艺方案
033 该零件外圆面 3000.033 、 4100.04 、 2100.、长度 70 0.1 尺寸和 20 0.1 尺寸精度要求较高，其中外圆柱面尺寸公差等级为IT8-IT9级，图中未注尺寸公差按IT12级处理。该零件表面质
零件数控车床编程与操作加工
学习情境8—典型轴类零件车削加工 1.学习情境8.1-典型轴类零件1的车削加工
2.学习情境8.2-典型轴类零件2的车削加工 3.学习情境8.3-典型轴类零件3的车削加工
包头职业技术学院-数控教研室
学习情境8—典型轴类零件车削加工职业能力
包 1.能对轴类零件进行数控车削加工工艺分析并制定加工工艺路线。头 2.能正确选择轴类零件数控车削加工所用刀具材料及刀具几何参数，并能职正确使用所选刀具进行加工。业 3.能合理选择加工轴类零件所用切削用量。技 4.能正确编写轴类零件的数控车削加工程序。术 5.能合理使用数控车床对类轴零件进行加工。学 6.能选择并使用相关量具对轴类零件进行质量检测。院 7.能对轴类零件进行质量评估并能初步分析超差原因。 8.能制定轴类零件数控车削加工工艺规程。 9.能计算轴类零件加工过程尺寸链尺寸。 10.能选择、使用轴类零件加工夹具。
该零件采用外圆柱面进行定位，生产类型为中批生产故在安排工艺应采用工序集中原则。该零件要求锐角倒钝，故编程时在锐角处安排1×450的倒角。该零件生产批量为单件生产，因此，要按单件小批生产类型制定工艺规程。数控教研室

典型轴类零件的数控车加工工艺

典型轴类零件的数控车加工工艺在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，更要考虑对刀点、编程原点等设置，在保证质量的前提下，尽可能提高机床的加工效率。

表一2、车工件左端外圆弧至工件总长的1/2处3、车工件左端内腔二、2、车工件外形与原外圆弧相接3、车工件右端内腔一、夹具和工件装夹方法的比拟比拟两种工艺方案，在夹具选择方面，都选择了数控车床上的最通用的夹具——三爪卡盘。

但是，方案一，除了使用卡盘，还采用了顶尖，为一夹一顶的方式，采用此方式，必须预先车削辅助夹套〔如图〕；方案二，不需要辅助夹套，可省下车削夹套的材料和时间，但是，在调头装夹后，只装夹了工件的很短的一局部，对于像本例中比拟细长的轴类零件的车削，存在装夹不安全的因素，并且由于装夹不可靠，还会引起工件同轴度的误差，造成废品。

在夹具的选用中，方案一较适宜。

二、刀具的选择与对刀点、换刀点的位置。

1、刀具的选择与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。

本例中，两种方案采用了类似的刀具，分别为：1号刀大偏角刀如图3号刀内切槽刀4号刀内螺纹刀5号刀外切槽刀6号刀外螺纹刀1号刀为大偏角刀，分别用来车削端面，外圆与圆弧，采用较大的副偏角，可以防止连圆弧时产生过切现象，但是在两种方案中，方案一中间连续的圆弧在一次车削中完成，能保证圆弧的光滑连接、方案二中间连续的圆弧通过调头车削来完成，接刀处会产生明显的接刀痕迹，相比方案一有所欠缺。

2号刀为镗刀，用于内孔的加工，由于工件的孔较深，且直径小，对于镗刀的要求较高，故采用了切削刃口〔刀夹〕位置在镗杆直径为1/2处这样处理，可增大镗杆的直径，从而提高镗刀的刚性。

3号刀内切槽刀、4号刀内螺纹刀、5号刀外切槽刀、6号刀外螺纹刀，方案一样。

2、对刀点、换刀点的位置。

典型轴类零件的数控车削工艺与加工实验报告

标准实验室报告（实验）课程名称CNC车削技术与典型轴类零件加工一、实验室名称：工程培训中心2、实验项目名称：典型轴类零件数控车削技术及加工实验室时间： 32三、实验原理：在软件中设计和绘图，使用G代码，将工艺文件编译成CNC加工程序，输入CNC车床，加工零件。

4、实验目的：1.了解典型零件的特点、生产工艺及应用；2.学习工程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、热处理和机加工方法；3.将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备和刀架量具；4.培养和提高轴类零件的综合分析和解决问题的能力，从而培养科研创新能力。

五、实验内容1.轴类零件的功能、结构特点及技术要求；2.的毛坯、材料及热处理；3.使用Mastercam9.0进行轴设计和程序生成；4.轴类零件的安装方法；5.数控车削工艺；6.编写CNC车削程序，对设计好的零件进行加工；7.数控车床的操作。

6、实验设备（设备、部件）：电脑、CNC车床、90°外圆车刀、93°偏置头仿形车刀、60°螺纹刀具、切槽刀具、量具和金属材料。

七、实验步骤：1.设计零件，绘制图形。

2.轴类零件的功能、结构特点和技术要求。

3.轴类零件的原材料及热处理。

4.结构设计、工艺分析。

C 技术和轴零件的编程。

6.机器操作和加工。

7.测试。

8、实验数据及结果分析：1.被加工零件的零件图。

（见附件）C加工工艺文件。

（见附件）C加工程序（见附件）。

4.结果分析：在整个加工过程中，存在加工错误，原因有：1)对于对刀造成的加工误差，虽然在加工过程中，对刀点的选择还是要尽可能以工件的设计依据或工艺依据为依据；2)进给线对零件的加工精度和表面粗糙度有直接影响，实验中保证进给线长度的合理设计；3)加工过程中刀具磨损导致零件尺寸不合格；4)加工工艺中刀具的选择应根据工艺安排进行优化。

9、实验结论：1.目前的自动编程系统主要是解决几何问题，从而替代了大量繁琐的手工计算，且大部分不具备处理能力；2.比如选择毛坯、确定工艺路线和工艺参数、选择刀具等，这些工作设置不够合适，结果往往不是最佳切削状态，直接影响加工效率和加工质量;3.对于一次装夹不能加工的零星零件，用CNC加工很麻烦，效果不明显，可以安排在普通机床上进行补充加工；4.工序的加工不仅影响零件是否合格加工，而且从工序上提高加工效率；5.零件的热处理在满足使用过程中的力学性能的同时，也会引起零件热处理后的变形，所以在加工前要合理安排工艺。

用普通车床车削精密、异形球形轴工件

用普通车床车削精密、异形球形轴工件背景介绍在工业生产中，轴是一种广泛使用的零部件，其广泛应用于各种机械设备中，包括汽车、仪器仪表、航空航天等行业。

轴通常是一种圆柱形零件，使用普通车床可工艺轻松完成其加工。

但是在某些行业中，存在精度要求较高、形状复杂的轴，例如异形球形轴等。

这些轴需要使用特殊加工方法来进行加工，本文将介绍如何使用普通车床来加工精密、异形球形轴。

加工工艺工件准备首先，需要准备要加工的精密球形轴工件。

其加工方法相较于普通轴的加工较为复杂，需要进行特殊的设计和加工工艺。

在进行轴的设计时，应当考虑其形状、精度、材质等因素，同时应当考虑到加工过程中实际情况的变化。

在材质选择上，建议选择优质而稳定的金属材料，例如不锈钢、合金钢等。

工艺流程1.切换刀具在使用普通车床进行精密球形轴加工时，需要先更换刀具。

一般来说，同一工件加工过程中需要不同类型的刀具。

在此过程中，使用自动卡盘固定刀具，在刀具的选择上要考虑到切削力、切削速度等因素。

2.选择加工方式在加工轴的过程中，球形部分需要采用特殊的球形铣削方法，而圆柱形部分则使用传统的车削方法。

在预处理工件后，可以采用以下方法进行加工：•切削操作在切削过程中，需要注意刀具加工的方向，切削速度、进给量和切削深度等因素。

可以采用断续切削或连续切削等方法进行加工。

•铣削操作在铣削工序中，需要注意轴向运动、径向运动以及工件旋转方向等因素，并在加工过程中完成铣削操作。

•磨削操作在轴形状、精度达到一定程度后，可以使用磨床进行磨削操作，使得轴的形状和尺寸达到最终要求。

工艺细节在加工精密、异形球形轴的过程中，需要注意以下细节：1.设计轴型时，需要考虑到加工工艺和材料实际情况。

2.在选择刀具和加工方式时，需要根据实际情况进行具体选择。

3.在加工过程中，需要注意切削速度、进给量等参数的选择，并对加工情况进行实时监测和处理。

4.在进行轴的精密加工时，应尽量利用自动化技术来实现自动化加工，提高加工效率和稳定性。

第二单元轴类工件的车削

第二单元轴类工件的车削轴是机器中最常用的零件之一，一般由外圆柱面、端面、台阶、倒角、过渡圆角、沟槽和中心孔等结构要素构成，如图2—1所示。

车削轴类工件时，除了保证图样上标注的尺寸和表面粗糙度要求外，一般还应达到一定的形状精度和位置精度要求。

图2—1 台阶轴1—倒角2—端面3—过渡圆角4—外圆柱面（外圆）5—沟槽6—台阶7—中心孔项目一轴类工件车削技术知识一、学习目标1．掌握车削轴类工件用车刀及其几何参数的选择原则。

2．了解切断刀、切槽刀的种类，并掌握其刃磨与车削方法。

3．能正确选择轴类工件的装夹方法，能进行简单轴类工件的车削工艺分析。

4．了解中心孔的种类及作用。

5．掌握轴类工件的车削及其测量方法。

6．会分析轴类工件产生废品的原因，能提出预防措施。

二、学习任务1. 项目任务本项目的任务是学习轴类工件车削技术知识。

2. 任务流程图车削轴类工件的车刀→轴类工件的装夹→中心孔及顶尖→轴类工件的检测（游标卡尺和千分尺的识读）→轴类工件的车削工艺及车削质量分析三、环境设备学习所需设备、刀具、夹具、量具和材料清单见下表。

1. 车削轴类工件的车刀（1）车削不同结构要素的车刀常用的外圆、端面和台阶用车刀的主偏角有45°、75°和90°等几种。

加工不同结构要素的车刀特点与应用见表2—1。

值得注意的是：用右偏刀车端面时，如果车刀由工件外缘向中心进给，则是由副切削刃车削。

当背吃刀量较大时，因切削力的作用会使车刀扎入工件而成凹面，如图2—2a 所示。

为防止产生凹面，可采用由中心向外缘进给的方法，利用主切削刃进行车削，如图2—2b 所示，但是背吃刀量应小些。

当背吃刀量较大时，也可用图2—2c 所示的端面车刀车削。

a ）b ）c ）图2—2 车端面a ）由外缘向中心进给b ）由中心向外缘进给c ）用端面车刀车端面（2）车削不同精度的车刀车削轴类工件一般可分为粗车和精车两个阶段。

粗车的作用是提高劳动生产率，尽快将毛坯上的余量车去；而精车的作用是使工件达到规定的技术要求。

轴类零件的典型表面数控车削加工(ppt 36张)

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任务2-1 简单型面程序编制在数控车床仿真软件上的加工
七、刀具功能指令 (T功能) 该指令可指定刀具号及刀具补偿号。格式： T_ _ _ _；前两位指定刀具序号；后两位指定刀具补偿号。 *刀具序号尽量与刀塔上的刀位号相对应； *刀具补偿包括几何补偿和磨损补偿； *为使用方便，尽量使刀具序号和刀具补偿号保持一致； *取消刀具补偿，T指令格式为： T _ _或 T _ _ 00。
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任务2-1 简单型面程序编制在数控车床仿真软件上的加工
二、工件坐标系设定
具有参考点设定功能的机床可用工件零点预置G54～G59指令来代替G50建立工件坐标系。它是先测定出欲预置的工件原点相对于机床原点的偏置值，并把该偏置值通过参数设定的方式预置在机床参数数据库中，因而该值无论断电与否都将一直被系统所记忆，直到重新设置为止。当工件原点预置好以后，便可用“G54G00 X__ Z__；”指令让刀具移到该预置工件坐标系中的任意指定位置，不需要再通过试切对刀的方法去测定刀具起刀点相对于工件原点的坐标，也不需要再使用G50指令了。很多数控系统都提供G54～ G59指令，完成预置六个工件原点的功能。
*数控车床中，当接入电源时，机床进给方式默认G99。
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任务2-1 简单型面程序编制在数控车床仿真软件上的加工
六、主轴转动功能 (S功能)
G50：主轴最高转速设定格式：(G50)____S____；其中S指令给出主轴最高转速； G97：主轴转速直接设定格式：(G97)____S____(M38或M39)；设定主轴转数恒定（r/min）； G96：主轴转速线速度恒定设定格式：(G96)____S____(M38或M39)；设定主轴线速度，即切削速度恒定（m/min)。其中M38设定主轴在低速范围内变化(粗加工)； M39设定主轴在高速范围内变化(精加工)。

毕业设计(论文)-典型轴类零件数控加工工艺设计

毕业设计论文题目：典型轴类零件数控加工工艺设计系别：学生姓名：专业班级：学号：指导教师：年月日独创性声明本人声明所呈交的毕业论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的成果。

尽我所知，除文中已经标明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。

对本文的研究做出贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。

本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。

论文作者签名：日期：年月日毕业论文版权使用授权书本毕业论文作者完全了解学校有关保留、使用毕业论文的规定，即：学校有权保留并向有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。

本人授权郑州职业技术学院要以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本论文。

保密□，在________年解密后适用本授权书.本论文属于不保密□。

（请在以上方框内打“√”）毕业论文作者签名：指导教师签名：日期：年月日日期：年月日摘要随着制造业的发展，数控加工中心的应用越来越广泛，数控加工及编程人才逐渐成为企业的抢手人才。

该课题针对平面凸轮轮廓的加工，通过分析零件图样，确定工艺方案，设计和选择夹具，及进行较为复杂的数学处理，初步确定了加工方法。

再根据工艺方案的选择来设计加工工序卡，确定走刀路线图，编写零件加工程序。

课题针对平面凸轮的加工过程综合数控加工的各方面知识，使我们能够在毕业之前，走上工作岗位之前，熟练掌握数控加工中心的基本操作，为我们将来更好的从事数控行业打下坚实的基础，该课题具有意义。

关键词：数控;轴;加工工艺目录摘要........................................................... 第一章绪论. (1)1、数控车床在国内的使用情况 (1)2、课题介绍 (1)第二章总体设计 (2)1、分析零件图 (2)2、轴的数控车削加工工艺分析 (2)．零件图纸分析 (2)．确定加紧方案 (3)．确定刀具并对刀 (3)．制定加工方案 (3)．确定切削用量 (3)3、工序卡的编制 (4)4、加工实体——用软件加工出的走刀路线轨迹及加工实体 (4)4.1.使用mastercam软件画出零件图 (4)4.2.仿真加工轨迹 (5)致谢..................................................... （９）参考文献................................................ （１０）第一章绪论1、数控车床在国内的使用情况数控机床是采用了数控技术的机床，数控车床是当前使用最广泛的数控机床之一，主要用于加工精度要求高，表面粗糙度好、轮廓形状复杂的轴类、盘类等回转体零件。

典型轴类零件车削加工工艺基础课件

1.6～0.8
4
粗车→半精车→精车→精细车
IT7～IT6
0.4～0.025 主要用于要求较高的有色金属的加工
4.3 轴类零件的加工工艺
⑶外圆面检验外圆表面的加工，一方面要保证零件图上要求的尺寸精度和表面粗糙度，另一方面还应保证形状和位置精度的要求。检查时，可采用钢尺、游标卡尺、千分尺或百分表等工具。 ① 用游标卡尺测外径
4.1 车床概述
图4-1 CA6140型卧式车床
4.2 车削加工基础知识
图4-33 车床加工的典型表面
4.3 轴类零件的加工工艺
4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.1 定位基准的选择
零件进行机械加工之前，为了保证加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求，便于合理安排加工顺序，必须正确选择定位基准。这是因为在加工阶段开始，前道工序必须为后续工序提供好定位基准面。对于轴类零件而言，其定位基准面的选择，通常有如下几类：
10
钳修研两端中心孔
11
磨
磨外圆E、F到图样规定尺寸；调头，磨外圆P、Q到图样规定尺寸
12
检检验
按图样技术要求项目检验
车床
立铣床
车床
外圆磨床
4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.6.3 某输出轴的加工工艺的分析 ⑴ 输出轴的结构分析图4-68所示为大批量生产的输出轴的零件图。该
轴上有台阶、外圆柱面、退刀槽、倒角、花键、键槽、螺纹等表面，是一根实心刚性轴。
ø35×160
锯床
车端面见平，钻中心孔；调
2
车头，车另一端面，保证总长
154，钻中心孔
车床
4.3 轴类零件的加工工艺
粗车四个台阶，直径上均留余量3，

数控机床车削加工例

数控机床车削加工例数控机床在现代制造业中扮演着重要的角色，具有高效、精度高、自动化程度高等优点。

数控机床具有多种功能，车削加工是其常见的一种加工方式。

本文将介绍数控机床车削加工的例子。

一、数控车床车削加工例在数控车床车削加工中，常用的零件有轴承、法兰、轮毂、齿轮、活塞等。

下面以轴承零件为例，介绍数控车床车削加工的步骤。

1、加工轴承外圆首先需要将工件夹在三爪卡盘上，然后将加工刀具放置于车床主轴上，将工件对准刀具，并确定加工中心。

接下来，根据加工轴承外圆的要求，设置车床的加工参数，包括进给速度、回程速度、切削深度、切削速度等。

最后启动数控机床，进行加工。

2、加工轴承内孔加工轴承内孔时，需要将工件夹在弹性夹头上，并将夹头插入主轴孔中，确定夹紧力度。

然后，在车床主轴上放置加工刀具，对准工件，并设置加工参数。

最后启动数控机床进行加工。

二、数控铣床加工例数控铣床也是常见的加工设备之一，常用于加工平面、倒角、凸轮等零件。

下面以平面零件为例，介绍数控铣床加工的步骤。

1、夹紧工件首先需要将工件夹在工件台上，并固定好位置。

确保工件夹紧力度适中，不会出现松动的情况。

2、设置刀具并定位根据加工要求，选择合适的刀具进行加工。

在铣床主轴上安装刀具后，需要对准工件进行定位，确定加工位置和加工范围。

3、设置加工参数根据加工要求，设置加工参数。

包括进给速度、回程速度、切削深度、切削速度等。

加工参数设置的好坏将会影响加工效果和精度。

4、启动铣床进行加工最后，启动数控铣床进行加工。

操作过程中需要注意观察机床运行状态和工件加工情况，及时调整参数，确保加工精度和效率。

总之，数控机床车削加工是现代制造业的基础，具有广泛的应用前景和市场需求。

同时，随着科技的发展和加工技术的提高，数控机床也在不断地升级和完善，让加工更加高效、精度更高、自动化程度更高，为人类创造更多的价值。

项目二任务二【轴类零件外圆表面的车削加工】

目前，提高外圆车削生产率可采取如下几方面措施：
(1)机床方面在成批或大量生产时，常采用仿形加工。所谓仿形加工是指利用机械力使刀具跟随靠模的形状移动而加工出所需要的工件。
(2)刀具方面采用新型刀片材料，进行高速切削；采用强力切削车刀，加大切削深度和进给量，进行强力切削等等。在大批量轴类零件生产中，特别是对于多阶梯轴可采用多把刀具同时参与车削，形成复合工步，从而大大提高生产率。
2）采用跟刀架
跟刀架有两个或三个支承爪两种形式，采用三爪支承的跟刀架车削细长
轴能大大提高工件的刚性；防止工件弯曲变形和抵消加工时径向切削分力的影响;减少振动和工件变形。但使用跟刀架时，支承工件的两个支承块对零件的压力要适当，否则，会影响加工精度。
3）采用反向进给
车削细长轴时改变进给方向，使中滑板由车头向尾座移动，如下图所示，即为反向进给车削。这种情况下，刀具施加于工件上的轴向力变为尾座，工件已加工部位受轴向拉伸，轴向变形则可以由尾座弹性顶尖来补偿，减少了工件的弯曲变形。
使学生掌握车削加工的各加工阶段和细长轴的外圆表面的车削时常采用的措，并熟悉提高外圆车削生产率的措施。
情感目标
增强学生的探索精神，提高其学习兴趣。
教学重点
车削加工的各加工阶段。
教学难点
细长轴的外圆表面的车削时常采用的措施。
教材分析
本任务主要讲述了轴类零件外圆表面的车削加工的主要内容，内容不多，但是很重要，是后续内容的基础和铺垫。授课时可用图片和视频提高学生学习兴趣，激发其学习热情，从而提高学生的学习效率。来自课程机械制造工艺与装备
课题
授课日期
任务二
轴类零件外圆表面的车削加工
授课班级
教学方法
讲授、演示、图片视频展示相结合

典型轴类零件的数控车削工艺与加工标准实验报告

电子科技大学计算机学院实验报告（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工电子科技大学教务处制表电子科技大学实验报告学生姓名：dfkjf;laj lk 学fg dfg 指导教师：实验地点：工程训练中心114 实验时间：f2012-4fsdf -15一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工三、实验学时：32四、实验原理：轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。

轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。

根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

轴的长径比小于 5 的称为短轴，大于 20 的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。

轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。

轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1、尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低。

（IT6~IT9）。

2、几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。

对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

3、相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。

通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。

普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。

4、表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为 Ra2.5~0.63?m，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为 Ra0.63~0.16?m。

（二）、轴类零件的毛坯和材料及热处理）、轴类零件的毛坯和材料及热处理轴类零件的毛坯和材料1、轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。

轴类零件加工工艺

轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：根据轴零件的要求，选择合适的材料。

常见的材料有钢材、铝材、铜材等。

2. 零件设计：根据轴零件的功能和要求，进行设计。

包括轴的形状、尺寸、表面处理等。

3. 车削加工：将材料锁定在车床上，通过车刀对轴进行加工切削。

车削加工一般包括车外圆、车内圆、车端面等。

4. 镗削加工：对轴进行内孔的加工。

可以使用手动镗床、数控镗床等设备进行加工。

5. 磨削加工：对轴的表面进行磨削，以提高表面质量和精度。

可以使用平面磨床、外圆磨床、内圆磨床等设备进行加工。

6. 热处理：根据需要，对轴进行热处理，以改善材料的性能。

常见的热处理方法包括淬火、回火等。

7. 表面处理：对轴的表面进行处理，以提高表面的硬度、耐磨性和防腐蚀性。

常见的表面处理方法包括镀铬、涂层等。

8. 必要的其他加工：根据轴零件的要求，可能需要进行其他的加工工艺，如切割、打孔、焊接等。

9. 检验和组装：对轴零件进行检验，确保质量合格。

然后进行零件的组装，组装合格后，轴零件可以投入使用。

以上是轴类零件加工的基本工艺流程，具体的加工工艺会根据轴零件的具体要求和加工设备的不同而有所差异。

加工过程中需要注意工艺规程的严格执行，确保零件质量和精度的要求。

轴类零件加工工艺过程

轴类零件加工工艺过程一、轴类零件加工的准备工作：1. 根据图纸和要求，准备所需的原材料，一般为金属材料，如钢材、铜材等。

2. 检查原材料的质量和规格，确保符合要求，必要时进行修整。

3. 准备所需的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等，以及相关的切削刀具、测量工具等。

二、轴类零件的车削加工步骤：1. 首先，将原材料固定在车床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 使用车削刀具，根据图纸要求，选择合适的车刀，并进行装夹。

3. 开始车削操作，根据图纸上的尺寸要求和加工顺序，依次进行粗削、精削、修光等工序，以达到要求的尺寸和表面粗糙度。

4. 在加工过程中，时刻注意工件的状况和刀具的磨损情况，必要时及时更换刀具。

三、轴类零件的铣削加工步骤：1. 将原材料固定在铣床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 选择合适的铣削刀具，根据图纸上的要求进行装夹。

3. 根据图纸要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立体铣削等。

并按照加工顺序进行铣削操作，保证加工尺寸和表面质量。

4. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和工件的夹持状态，及时调整和更换。

四、轴类零件的钻削加工步骤：1. 将原材料固定在钻床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 选择合适的钻孔刀具，根据图纸要求进行装夹。

3. 根据图纸上的孔径要求，选择合适的钻头，并进行设定，调整钻头的速度和进给量。

4. 开始钻削操作，根据图纸上的孔径位置进行钻孔，保证加工尺寸和孔壁的质量。

5. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和冷却液的使用，及时调整和更换。

五、轴类零件加工的后续工序：1. 进行工件的检验，包括尺寸测量、表面质量等，确保符合要求。

2. 进行必要的热处理、表面处理等工艺，以提高工件的性能和耐用度。

3. 进行最后的整理和打磨工作，使工件达到最终的要求。

4. 进行产品的包装和出库。

以上就是轴类零件加工的基本工艺过程，通过严格按照要求进行加工操作，可以确保加工出高质量的轴类零件。

加工过程中需要密切关注工件的状况和刀具的磨损情况，及时调整和更换，以保证加工质量和工艺效率。

毕业论文《典型轴类零件数控车床加工编程设计与工艺设计》

典型轴类零件数控车床加工编程设计与工艺设计摘要数控车床是应用数控技术的车床，也就是装了数控系统的车床，是严格按照从外部输入加工程序来自动对被加工零件进行车削加工。

它是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高科技的产物数控技术是现代制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，离开了数控技术，先进制造技术就成了无本之木。

数控技术的广泛使用给机械制造业生产方式、生产结构、管理方式带来深刻的变化，它的关联效益和辐射能力更是难以估计。

数控技术及数控装备已成为关系国家战略和体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低是衡量一个国家制造业现代化程度的核心标志，实现加工机床及生产过程数控化，已经成为当今制造业的发展方向。

本论文主要通过对典型轴类零件的加工工艺分析和加工编程设计，进一步了解与掌握数控原理的理解，零件的识图与合理加工工艺的设计，并且进一步加强对数控G代码编程的熟练应用。

关键词数控加工工艺编程 G代码The typical shaft parts CNC lathe programming design and process designAbstract CNC lathe application lathe CNC technology, lathe CNC system that is installed, in strict accordance with the input from the external processing program to automatically turning machining parts to be machined.It is a comprehensive application of computer, automatic control, automatic detection and precision machinery and other high-tech products CNC technology is the modern manufacturing automation, flexible foundation for integrated production, left the CNC technology, advanced manufacturing technology became a forest without trees. The extensive use of CNC technology to bring profound changes to the mode of production, machinery manufacturing, production structure, management style, and its associated benefits and the ability to radiate more difficult to estimate. NC and CNC equipment has become the country's strategy and reflects the country's comprehensive national strength level of basic industry, the level of core mark is a measure of the degree of modernization of a country's manufacturing industry, numerical control machine tools and production process has become manufacturing the development direction of the industry.This thesis through the typical shaft parts processing technology analysis and processing of programming designed to further understanding and mastery the CNC understanding of the principles, parts of the knowledge map and reasonable process design, and further strengthen the skilled application of CNC G-code programming.Keywords CNC machining process programming G code目录引言 (3)第一章数控技术 (4)1.1 国内外数控发展概况 (4)1.2数控技术发展趋势 (5)1.2.1性能发展方向 (5)1.2.2 功能发展方向 (7)第二章零件图纸设计与分析 (11)2.1 零件图纸设计 (11)2.2 机床的选择 (11)第三章零件的夹具与刀具设计 (13)3.1 数控机床夹具 (13)3.1.1机床夹具的组成 (13)3.1.2机床夹具的作用 (15)3.1.3 零件的夹具设计 (16)3.2 数控机床的刀具 (16)3.2.1 数控刀具的分类 (16)3.2.2 数控刀具的选用 (17)3.3.3 零件的刀具选用 (22)第四章零件的加工工艺 (23)4.1 数控车削的加工工艺内容 (23)4.2数控车削的加工工艺分析 (23)4.2.3 零件的工艺步骤 (26)第五章零件切削用量的选定 (27)5.1 切削用量的选择 (27)5.2 切削用量的内容 (27)第六章零件主要操作步骤及程序的编制 (29)6.1加工顺序及路线 (29)6.2机床的操作步骤: (29)6.3零件的安装及装夹方式 (29)夹具是机床的一种附加装置，工件的装夹与数控车床一般使用三爪自动定心卡盘装夹工件。