混凝土施工方案(商混)

施工组织设计（方案）报审表

工程名称：翡翠社区二期安置楼第二标段（7-13#、25-27#楼）编号：

翡翠社区二期安置楼第二标段

屋

面

工

程

施

工

方

案

合肥市华陆建筑安装工程有限公司二00九年月日

会签表

一、商品混凝土的供应、试快留置

1、混凝土浇筑前两天和商品混凝土厂家联系，对于混凝土的水泥标号、

品种、骨料的级配、外加剂的品牌、坍落度等进行技术要求，确定浇筑时间和混凝土供应的保证。

2、混凝土浇筑时如遇到下雨天，对浇筑完的混凝土应及时覆盖，并组织

人员降水排水，如果雨持续不间断地下，及时和商品混凝土厂家联系，调整水灰比和坍落度。

3、试快留置：本工程混凝土的试快留置按规范执行，即每100 M3留置一

组抗压强度的标养。同条件试快组数为100 M3一组，梁为拆模留一组。

二、操作工艺

（1）作业准备

浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块时否垫好。使用的木模板应浇水使模板湿润。柱子模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭，柱根部松散混凝土已剔掉清除。

（2）混凝土运输

水平运输采用双轮手推车，垂直运输采用龙门架。混凝土在运输过程中，不得产生过大的振动，以防止离析。当混凝土运输距离过长时，混凝土运至浇筑地点时，在先用人工浇拌后，再浇入模板。

（3）混凝土浇筑的一般要求

a、浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜槽等。

b、浇筑混凝土时应分段分层进行，浇筑层高度应根据结构特点，钢筋疏密决

定。

c、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，

不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的 1.5倍（一般为300~400mm），振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动部距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

d、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝

土初凝之前，将混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用的水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。

e、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋预留孔洞、预埋件、插筋等有无

位移变形或堵塞情况，发现问题立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

（4）柱的混凝土浇筑

a、柱浇筑前底部应先填以50~100mm厚与混凝土配合比相同的素砂浆，柱

混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器哩，每层厚度不大于50cm，振动棒不得

触动钢筋和预埋件，在上面振捣处，下面要有人随时敲打模板。

b、柱高3m之内，可在柱顶直接下砼浇筑，超过3m时应采取措施（用串桶）

或在模板侧面开洞，安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞口模板封闭严密，并用箍箍牢。

柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝应留在主梁下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1-1.5小时后，再进行浇筑

（5）梁板混凝土的浇筑

a、梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始，先浇筑梁，根据梁高分层浇筑

成梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

b、和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以

下2-3cm处，浇筑时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿底底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

c、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用同标号细石混凝土，并用小

直径振动棒振捣。

d、浇筑板虚铺厚度应略大于板，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板

可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，同时要检查板混凝土的厚度，振捣密实后，用木抹子找平。浇筑混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

（6）混凝土养护

a、混凝土浇筑完毕后，应12小时内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足

够的湿润状态，养护一般不少于7昼夜。掺用缓凝型外加剂的混凝土不少于14天

b、混凝土强度达到1.2N/mm2时，方能在上面行走和作业

三、施工注意事项（避免工程质量通病）

a) 蜂窝：产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋

较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器中途停歇后再浇时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过 2.5mm，应预填封，梁筋过密时应选择相应的石粒径。

b) 露筋：产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。

预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适应，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

1、麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂，浇捣前

对模板要浇水湿润。

2、孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：

对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

3、缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头

和梯板脚。预防措施：浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

4、柱底部缺陷（烂根）。产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；