炼焦成焦过程
捣固炼焦的工艺流程
处理效果
经过处理的废气应达到国 家排放标准，减少对环境 和人体的危害。
废水处理
废水来源
处理效果
废水主要来源于焦炉冷却、熄焦和焦 化生产过程中的各种排水，含有多种 有害物质和悬浮物。
经过处理的废水应达到国家排放标准 ，减少对水体的污染。
处理方法
废水处理方法包括沉淀、过滤、吸附 、生物处理和化学处理等，可根据实 际情况选择合适的处理技术。
熄焦操作
熄焦操作是将热态的焦炭从炭 化室中卸出并进行冷却处理。
熄焦操作通常采用湿法或干法 熄焦，湿法熄焦可以回收余热 并减少环境污染，干法熄焦则 可以提高熄焦效率。
在熄焦过程中，需要控制熄焦 时间和冷却方式等参数，以获 得符合要求的焦炭产品。
04 焦炭处理
焦炭的冷却
01
02
03
焦炭的冷却方式
自然冷却、强制冷却、惰 性气体冷却等。
采用焦炭强度测定仪、耐磨强度试验机等设备进行检测。
检测标准
根据不同用途和行业标准，制定相应的质量指标和检测标准。
05 环境保护与安全措施
废气处理
废气来源
捣固炼焦过程中产生的废 气主要来源于焦炉烟理方法
废气处理方法包括燃烧法 、吸附法、吸收法和冷凝 法等，可根据实际情况选 择合适的处理技术。
THANKS
历史与发展
历史
捣固炼焦技术起源于20世纪初，经 过多年的研究和发展，逐渐成为一种 成熟的炼焦工艺。
发展
随着环境保护意识的提高和能源需求 的增加，捣固炼焦技术不断改进和完 善，其应用范围也不断扩大。
适用范围
适用煤种
适用于各种烟煤、无烟煤和粘结性煤等。
适用领域
广泛应用于钢铁、化工、电力等领域，是现代工业中不可或缺的重要技术之一 。
炼焦的工艺流程
炼焦的工艺流程
接下来就是把煤送到配煤环节啦。
配煤就是把不同种类的煤按照一定的比例混合起来。
这个比例呢，也是有讲究的，不是随随便便混合就行的。
为什么要配煤呢？这是为了让炼出来的焦炭质量更好呀！这一步要是没做好，后面可能就会有麻烦，所以得小心对待。
然后呢，配好的煤就要进行粉碎啦。
把煤粉碎得细一点，这样在后面的工序里反应会更充分。
不过呢，粉碎到多细，这也可以根据实际情况自己调整一下。
我感觉啊，只要能保证后面的工序顺利进行，稍微有点偏差也没关系的。
再接下来就是装煤啦。
把粉碎后的煤装进炼焦炉里，这个时候要注意装得均匀一些哦！要是有的地方多，有的地方少，那可不好。
这就像是做饭的时候，食材放得不均匀，做出来的饭可能就不好吃啦。
在炼焦炉里，煤就开始发生一系列的反应啦。
这个过程需要一定的时间和温度控制。
温度可不能太高或者太低哦，不然焦炭的质量就会受到影响。
我想，这就像烤蛋糕一样，温度不对，蛋糕就烤不好啦。
具体的温度和时间，不同的炼焦炉可能会有一些差别，要根据实际情况来调整。
等反应完成之后，就可以出焦啦。
把炼好的焦炭从炼焦炉里弄出来。
这一步可得小心点，焦炭很烫的呢！小提示：别忘了做好防护措施哦！
最后就是焦炭的处理啦。
比如说进行筛选呀，把不符合要求的焦炭挑出来。
这个环节可以根据实际情况自行决定怎么做比较好。
刚开始了解炼焦工艺流程的时候，可能会觉得很麻烦，但习惯了就好了！希望我的分享能让你对炼焦工艺流程有个大致的了解。
如果有什么问题，欢迎随时交流呀！。
炼焦工艺流程简介
炼焦工艺流程简介
炼焦工艺流程分为备煤和炼焦两个主要步骤。
备煤步骤是将各种精煤制备成配比准确、粒度适当、质量均一、符合炼焦要求的煤料。
备煤流程包括以下三种：一是将各种煤先单独粉碎而后配比混合的单独粉碎流程；二是将硬度相近的各煤种配比成组，分别粉碎，再进行混合的分组粉碎流程；三是先将粉碎到一定程度的煤过筛，再对粗粒级组分继续粉碎至细的选择粉碎流程。
炼焦步骤是将备好的煤料送装入炼焦炉，升温干馏炼焦。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
在炼焦过程中，干馏产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。
约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
炼焦与焦化
炼焦与焦化一、概况焦炭是烟煤经过高温干馏得到的可燃固体产物。
在炼焦生产中，装炉煤在焦炉炭化室中隔绝空气加热至950~1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化和收缩等过程最终制度焦炭。
焦炭广泛应用于高炉炼铁、铸造、气化、电石及有色金属冶炼等方面，其中高炉炼铁用焦占绝大多数。
焦炭在高炉冶炼过程中有供热材料、还原剂、料柱骨架和供碳四种作用。
二、工艺流程1、备煤：由卸车机械配合带式输送机将煤运至煤厂，由堆取料机按煤种进行堆放贮存。
堆取料机按要求将需要的煤种送至配煤槽，按预定的配煤比进行配煤。
经带式输送机送至粉碎机进行粉碎，最后送到炼焦的煤塔，供炼焦用。
2、炼焦：装煤车从煤塔取煤，经计量后装入指定的炭化室内。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏后炼制成焦炭，在干馏过程中不断产生粗煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，由推焦机打开机测炉门、拦焦机打开焦测炉门，用推焦机上的推焦杆将炉内红焦推出炭化室，经拦焦机的导焦槽落入熄焦车，进行熄焦作业。
煤在炭化室干馏过程中产生的粗煤气经炭化室顶部空间、上升管和桥管，进入炉顶集气管，被喷洒的循环氨水冷却，粗煤气中的部分焦油和氨水被冷凝下来。
被冷却的煤气、焦油、氨水和喷洒的循环氨水一起经吸煤气管送到煤气净化工段分离和净化。
3、熄焦：湿熄焦：由电机车牵引熄焦车至熄焦塔，喷洒熄焦水进行熄焦，再卸至焦台晾焦，最后由带式输送机将焦炭送往筛贮焦工段进行筛分贮存。
干熄焦：从炭化室推出来的红焦，落入干熄焦用焦罐车的焦罐内，由电机车将焦罐车牵引到干熄站，通过牵车装置、提升机将焦罐送至装料装置，红焦落入干熄焦预存室，经斜道区进入冷却室。
被冷却的红焦由排焦装置连续排出干熄炉，并由带式输送机将焦炭送到筛焦工段进行筛分贮存。
4、筛焦与贮存：熄焦后的焦炭称为混合焦。
混合焦大小混杂，还有一定量的焦粉，要进行分级筛分，按级贮存。
筛分设备一般为振动筛，贮焦槽容量应视用户和运焦情况而定。
5、煤气净化：粗煤气经过初冷、煤气输送、电捕焦油雾和焦油氨水分离等过程得到煤焦油和氨水。
土法炼焦知识点总结
土法炼焦知识点总结一、土法炼焦的原理土法炼焦的原理是通过高温热解，将煤或木炭中的挥发性成分和杂质去除，得到固定碳含量高的煤焦炭。
土法炼焦主要包括两个过程，即加热和干馏。
在加热过程中，煤或木炭在高温下被加热，使其中的挥发性成分逸出，从而得到焦炭。
而在干馏过程中，煤或木炭中的残留物质经过加热后分解，产生气体、液体和固体三种产物。
通过这两个过程，就可以得到高质量的煤焦炭。
二、土法炼焦的工艺流程土法炼焦的工艺流程包括原料制备、焦炉装料、点火、加料和取焦等多个环节。
具体步骤如下：1. 原料制备：煤或木炭是土法炼焦的主要原料，需要事先进行筛分、清洗和干燥等处理，以保证原料的质量。
2. 焦炉装料：将处理好的煤或木炭装入焦炉中，一般采用逐层堆积的方法，以保证炼焦的质量。
3. 点火：将焦炉中的原料点燃，使其开始加热，并逐渐提高温度，以促进挥发性成分的分解和逸出。
4. 加料：在炉内的原料逐渐热解后，可适当加入新的原料，保持炉内煤层的连续性，促进炉内煤的煤化过程。
5. 取焦：当炉内的原料热解得到焦炭后，即可打开炉门，取出炉内的焦炭。
以上是土法炼焦的基本工艺流程，整个生产过程主要依靠火焰燃烧来提供热能，因此工艺流程相对简单。
三、土法炼焦的设备构造土法炼焦的主要设备包括焦炉、加热设备、热风管道和炉冷设备等。
其中，焦炉是土法炼焦的关键设备，其构造包括炉体、炉门、炉体支撑、炉底、炉排、炉衬、烟道等部分。
1. 炉体：焦炉的炉体是焦炭炼制的主要场所，其建造材料一般为耐火材料，以抵御高温、高热负荷。
2. 炉门：焦炉的炉门是用于装料和取焦的地方，其密封性能和操作便利性对焦炉的生产质量有直接影响。
3. 炉体支撑：焦炉的炉体支撑用于支撑炉体结构，保证焦炉的稳定性和安全性。
4. 炉底：焦炉的炉底是用于集中煤气的地方，一般设有除渣孔，提高炉膛的利用率。
5. 炉排：焦炉的炉排是用于支撑煤层的地方，一般采用可升降的方式，以方便操作和煤化过程。
6. 炉衬：焦炉的炉衬是用于减轻炉体热损失，提高炉内温度的地方，一般采用陶瓷衬里。
炼焦工艺
炼焦工艺炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
1.洗煤原煤在炼焦之前，先进行洗选。
目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
2.配煤将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
3.炼焦将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
4.炼焦的产品处理将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。
干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。
在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。
焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
炼焦工艺主要设备1、焦炉简介:现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。
一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。
燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。
蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。
焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。
2、捣固焦炉简介:捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。
捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
3、熄焦车（或干法熄焦装置）接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。
炼焦工艺及流程
炼焦工艺简介1.备煤2.捣固炼焦由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用排锤移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。
煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～22.5小时后, 成熟的焦炭从炭化室推出，经干熄焦系统冷却后由专用皮带运输机运出。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管,经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。
在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
推焦过程中逸散的粉尘由管道抽吸至设在焦侧的预留出焦地面除尘站, 经站内的布袋除尘器除尘后排入大气。
装煤过程中逸散的荒煤气由设在炉顶的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧, 燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器, 将废气中的粉尘洗下来,排入大气。
洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离后回用。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环,使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
3.熄焦4.筛贮焦焦炉生产的焦炭，经干熄焦后由带式输送机送至筛焦楼。
焦炭通过筛分，分为＞40mm和＜40mm二级，＞40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存。
＜40mm 的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛，将其分为40～25mm、25～10mm、＜10mm三级，5.冷鼓、电捕脱除焦油及萘焦油产品规格表（表2-2）②煤气干煤气量：45400Nm3/h煤气温度：~34℃煤气压力：~0.017MPa干煤气中的杂质含量表（表2-3）③剩余氨水 (中间产品)：产量： 20400kg/h氨水组成表（表2-4）6.脱硫及硫的回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。
3.2 煤的成焦过程
⑶不同部位煤料的升温速度 煤料升温线（图3-3） ①100～350℃ 炉墙附近8.0℃/min 中心部位1.5℃/min ②升温速度不同，温度梯度不同因而收缩梯度不同，升温速度大 的裂纹多，焦块小。
⑷炭化室内不同部分煤料同一时间内的情况（图3-4）. ①当装煤后加热约8小时，水分蒸发完了时，中心面温度上升。 ②当加热14至15小时，炭化室内部温度都接近1000℃，焦炭成熟。
炉 墙
焦 炭
半 焦
胶 质 体
干 煤
湿 煤
干 煤
胶 质 体
半 焦
焦 炭
炉 墙
8 期间
4.炭化室内成焦特征 ⑴炭化室内同时进行着不同成焦阶段 ①装煤约8小时期间，炭化室同时存 在着湿煤层、干煤层、胶质体层、 半焦层和焦炭层。 ②两胶质体层在装煤后11小时左右在 中心汇合。 ③装煤后15小时左右，焦炭成熟。 ⑵膨胀压力 过大时可危及炉墙（最大膨胀压 力出现在两胶质体中心汇合时）。 ⑶裂纹 靠近炉墙的焦炭裂纹多，有焦花 之称。 ⑷焦缝 成熟焦饼中心面上有一条缝称焦 缝，上下直通。
§3、炼焦
§ 3．2 煤的成焦过程
§ 3．2 煤的成焦过程
1.成焦过程
～120℃ 煤的水分脱出 <350℃:煤干燥预热阶段 200℃ 释放空隙中的气体（CH 、CO 、CO、N ） 4 2 2
350～480℃:胶质体形成阶段 350℃ 煤热解、软化膨胀形成胶质体、 480 ～ 650℃:半焦形成阶段 480℃ 胶质体分解、收缩、固化形成半焦 650 ～ 950℃:焦炭形成阶段
气 态 650℃ 半焦分解、开始向焦炭转化 950℃焦炭成熟 产 物
煤干燥预热
胶质体
半焦
焦炭
半焦
成品焦碳
炼焦原理及工艺流程
炼焦原理及工艺流程一、炼焦原理及工艺流程（一）炼焦原理1～炼焦原理将焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气高温加热放出水分和吸附气体`随后分解产生煤气和焦油`煤热解的过程称煤的干馏``煤的干馏分为低温干馏、中温干馏和高温干馏三种低温500℃－600℃中温干馏700℃－800℃高温干馏900℃－1000℃2～炼焦煤的热解过程炼焦煤在隔绝空气高温加热过程中生成焦炭`特性`被加热到400℃左右`会形成熔融的胶质体`并不段地自身裂解产出油气`油气经过冷凝` `冷却``及回收工艺`等到各种化工产品和精华的焦炉煤气当温度不段生高`油气不段放出`胶质体进一步分解`部分气体析出`而胶质体逐渐固化成半焦`同时产生出一些气泡`成为固定的疏孔`温度在生高`半焦继续收缩`放出油气`最后生成焦碳`（二)炼焦方法３、型焦型焦是由煤粉等型焦用料加压成型煤，再经炭化处理制成的,也有把型煤经氧化热处理或型焦炭化炉氧化处理或自热硬化处理制成型块称为型焦.根据处理的工艺方式，可分为冷压型焦和热压型焦。
二、焦碳的化学组成焦炭的化学性质由固定碳、挥发分、水分、灰分、硫和磷分来体现。
1~挥发物含量过高表示焦炭不成熟（生焦)，挥发物含量过低表示焦炭过烧(过火焦）.生焦耐磨性差，使高炉透气性不好，并能引起挂料、增加吹损，破坏高炉操作制度。
过火焦易碎，容易落入熔渣中，造成排渣困难、风口烧坏等现象。
2～灰分`焦碳燃烧后的残余物是灰分`是焦碳中的有害杂质`其中主要是二氧化硅和三氧化二铝，还有氧化钙、氧化镁等氧化物`灰分含量增高，固定碳减少。
高炉冶炼过程中，为造渣所消耗的石灰石和热量将增加，高炉利用系数降低,焦比增加。
因煤在炼焦过程中灰分全部转入焦炭，故焦炭灰分高低决定于煤的灰分，焦炭灰分越低越好，对高炉操作越有利。
3～水分`焦炭在102－105℃的烘箱内干燥到恒重后的损失量为水分。
冶金焦水分一般为３％－５％.焦炭水分力求稳定，因高炉生产一般以湿焦计量，焦炭水分波动，对高炉操作不利,造成炉况波动.４、硫分：焦炭含硫占高炉配料中硫来源的80%以上,硫进入生铁造成生铁含硫高,为除去这部分硫，需增加熔剂脱硫，影响高炉正常生产。
炼焦
煤热解中的化学反应可分为以下几种： 1．煤热解中的裂解反应 （1） 结构单元之间的桥键断裂生成自由基，其主要 是 ： — CH2—、—CH2—CH2—、—CH2—O—、—O—、—S— 、—S—S—等，桥键断裂成自由基碎片。 （2） 脂肪侧链受热易裂解，生成气态烃类：如CH4、 C2H6、C2H4等。 （3） 含氧官能团的裂解，含氧官能团的热稳定性顺序 为： —OH > > —COOH
煤化程度(由低至高) 褐煤→长焰煤→气煤→肥煤→焦煤→瘦煤→贫煤→无烟煤
炼焦用煤的预处理技术
（3）气煤 气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构 中侧链多且长，含氧量高。在热解过程中，不仅侧链从缩 合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成 了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差， 容易分解。在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能 够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产 生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，相分解、缩聚和固化而生成半焦，如图
胶质体的生成及转化示意图
I—软化开始阶段； II—开始形成半焦阶段；III—煤粒强烈软化和半焦破 裂阶段 1—煤；2—胶质体；3—半焦
液膜外层开始固化生成半焦，中间仍为胶质体，内部有没分解 的煤粒，这种状态维持时间很短。因为半焦随着温度升高而分解， 收缩形成裂纹，胶质体顺着裂纹流出，又固化成半焦，直到煤粒 全部转变成半焦。
中温干馏（700～800℃） 低温干馏（500～600℃）。煤的热解是煤热化学加工的基础。
黏结过程:在高温热解时，从粉煤分解开始，经过胶质状态到生成半焦的
过程称为煤的黏结过程。 结焦过程:从粉煤开始分解到最后形成焦块的整个过程称为结焦过程，如 图所示。
黏结与成焦过程阶段示意图
由图可见煤的结焦过程大体可分为黏结过程和半焦收缩两个阶段。 煤的黏结性取决于胶质体的生成和胶质体的性质。
炼焦
捣固炼焦是利用弱黏结性煤炼焦最有效加工方法。
捣焦是降配合煤在入炉前在捣固机捣实成体积略小于炭化室的煤饼，从焦炉机侧推入炭化室的炼焦方法。
捣固炼焦的优点：1.提高了焦炭强度2.提高焦炭质量3.提高化学产品产率4.扩大了煤源
焦炉加热用的气体燃料：焦炉煤气和高炉煤气。
燃烧的三个条件：可燃成分，氧，一定的温
度。
着火：闪燃，着火，自燃。
中国大多说地区煤炭的特点：1.肥煤、肥气煤粘结性较好，储量大，但灰分和馏分高2.焦煤黏结性好，但储量不大3.弱黏结性煤储量较大，灰分馏分低，易清洗。
焦炭的气孔率是指气孔体积与总体积比的百分数。
真密度>视密度>堆密度
焦炭的物理性质：粒度均匀，耐磨性强，抗碎性强。
比表面积指单位质量焦炭内部的表面积，一般用气相吸附法式色谱法则。M25=出鼓焦炭中粒度大于25mm的质量/入鼓焦炭质量×100%
煤化程度越高，挥发性下降，灰分和固定碳增加。
煤炼焦的产物比例 气：焦=3：7
褐煤是煤化程度最低的煤，隔绝空气加热
时不产生胶质体，也没有黏结性，不能单独成焦，长焰煤是烟煤中煤化程度最低的煤，变质程度比褐煤高，配煤炼焦加入长焰煤可以起瘦化作用，脆性小，难磨粉。
气煤能产生很多胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，当半焦转化为焦炭，收缩性大，产生很多裂纹，易碎。
肥煤中等变质程度的煤，产生胶质体最多，收缩量很大，易产生裂纹，碎成小块。
配煤炼焦就是将两种或两种以上的单种煤均匀的按适当的比例配合，使各种煤之间取长补短生产出优质焦炭。
炼焦工艺2
炭化室内煤料结焦过程的基本特点： （一）单向供热、成层结焦
（二）结焦过程中传热性能随炉料的状态 和温度而变化
炭化室中心面上煤料温度始终最低，最后成熟，因此结 焦末期炭化室中心面温度（焦饼中心温度）可以做为焦 饼成熟程度的标志，称为炼焦最终温度。 由于成层结焦，最先形成塑性层（胶质层）是在炭化室 的两侧，然后逐渐向炭化室中心面移动，塑性层内气体 膨胀，通过塑性层外侧的煤料（半焦、焦炭）对炭化室 墙施以侧压力（即膨胀压力），当塑性层在炭化室中心 面汇合时，这时膨胀压力达到最大值，通常所说的膨胀 压力即指最大值。
三、化学产品产率的估算
由于煤有机大分子中侧链数量可近似用煤的挥 发分表示，所以炼焦化学产品的产率与煤的挥 发分有密切关系。
四、室式结焦过程中煤料硫分、灰分与焦炭硫分、 灰分的关系
• 在炼焦过程中，煤中的硫大部分转入焦炭，只有少部 分随煤气排出。
• 在炼焦过程中，煤中灰分基本全部转入焦炭。因此， 只有降低煤中的灰分，才能降低焦炭灰分。
第二节 炼焦过程的化学产品
在炼焦过程中，会有大量的气体产生。 由于炭化室内是层层结焦，而塑性层（胶质层）的透气性 差，气体不容易穿过塑性层。 那么，在两侧胶质层之间的气体，只能向上流向炉顶，这部 分气体称为“里行气”，约占气态产物的20%~25%；大部 分气 态物质是在胶质层外侧，通过赤热的半焦及焦炭层和沿高温 炉墙到达炭化室顶部空间，这部分气体称为“外行气”，约 占 气态产物的75%~80%。 里行气和外行气最后全部在炉顶空间汇集导出。
2、外界条件的影响 随热解最终温度升高，焦油和焦炭的产率下降，煤气 产率增加，但煤气中氢含量增加，甲烷含量减少，因 此煤气热值降低；
从化学产品的产率和质量来说，适宜的炉顶空间温度 为750℃；炉顶空间容积应尽可能小，减少荒煤气在 此停留时间，避免二次热解过度； 随加热速度提高，煤气、焦油产率增加，焦炭产率减 少。
捣固炼焦工艺流程
捣固炼焦工艺流程炼焦工艺是将煤转化为焦炭的过程，主要用于冶金行业中的高炉炼铁。
炼焦工艺的基本流程包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。
下面将详细介绍捣固炼焦工艺的流程。
1.煤炭的破碎和筛分：煤炭通常是在矿井中开采出来的，经过破碎设备进行初步破碎，将煤块变为适合炼焦的煤粉。
然后，煤粉经过筛分设备进行分级，按照颗粒大小分为不同粒度的煤炭。
2.预处理：煤粉往往含有一定的杂质，如硫、灰分等，这些杂质会对炼焦工艺产生不良影响。
因此，在进一步处理之前，需要对煤粉进行预处理，去除其中的杂质。
常用的预处理方法包括磁选、洗选、浮选等。
3.炉料配制：炉料配制是根据炉内燃烧要求和炉况来确定煤炭的配比和粒度。
综合考虑各种因素，确定每种煤炭的配比，并进行混合。
通常情况下，需要将多种煤炭按照一定比例混合，以达到理想的炉料配制。
4.装炉：装炉是将炼焦炉的炉料装入炉腔中的过程。
炼焦炉通常是由多层炉层组成的，上部是煤气区，中部是燃烧区，下部是焦炭层。
根据炉腔的大小和形状，按照一定的方式将煤炭料装入炉腔，以保证炉内的空气和煤炭充分接触，达到良好的燃烧效果。
5.炼焦：炼焦即是将炉料在炉内进行化学反应，将煤炭转化为焦炭。
整个炼焦过程分为干馏阶段和焦化阶段。
干馏阶段主要是通过加热，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并收集和利用产生的煤气。
焦化阶段则是煤炭的高温燃烧和结焦，以产生固定碳，形成焦炭。
6.焦炭的处理和运输：炼焦完成后，需要对焦炭进行处理和运输，以满足冶金行业的需求。
通常将焦炭抽入焦塔进行冷却，然后运输到目标地点。
焦炭通常还需要进行破碎和筛分，以便在高炉中使用。
总结起来，捣固炼焦工艺是将煤炭转化为焦炭的过程，包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。
炼焦工艺的关键是通过加热和化学反应，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并形成焦炭。
这个工艺流程对于冶金行业中的高炉炼铁至关重要，对于提高冶金行业的生产效率和质量具有重要意义。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程
《炼焦工艺流程》
炼焦工艺是将煤炭加热至高温并在缺氧条件下进行干馏，从而产生焦炭和副产品的过程。
这一工艺起源于19世纪，如今已
成为炼焦煤和焦化气的重要生产方式。
在炼焦工艺中，煤炭被加热至高温，使其挥发性物质从煤体中释放出来并凝结为焦炭，而低挥发性物质则保留在焦炭中。
炼焦工艺的流程大致分为破碎、混配、煤气化、焦炭生产和副产品回收几个步骤。
首先，原料煤炭需要经过破碎和混配，以确保炉内反应的均匀性。
接下来，原料煤炭会被送入气化炉，经过高温干馏产生焦炭和煤气。
其中，产生的煤气还可以用于热能回收或其他化工生产。
最后，焦炭会被送入冷却车间进行冷却和分选，产生出不同规格的焦炭产品。
与此同时，炼焦工艺也会产生一些副产品，如焦油、煤气、苯、酚和氨等。
这些副产品可以再利用，如焦油可以作为沥青和石油添加剂，而煤气则可用于城市煤气、发电和加热。
这些副产品的回收能够有效减少生产成本、提高资源利用率，也有利于环境保护。
总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂而高效的生产过程，既可以生产焦炭等重要工业原料，又可以回收和利用各种副产品，具有重要的经济价值和环保意义。
随着技术的不断进步，炼焦工艺也在不断完善和创新，将为煤炭资源的利用和化工产业的发展带来更多可能。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程炼焦是将煤炭经过一系列热解、脱挥发和结焦反应，最终得到焦炭的工艺过程。
下面将介绍一下常用的炼焦工艺流程。
首先，煤炭要经过破碎和煤气化前处理。
破碎是将大块煤炭破碎成适合进一步处理的小颗粒。
然后，煤炭进入煤气化前处理区，通过煤气化炉将煤转化为煤气和焦煤。
煤气化炉中加入一定数量的空气或蒸汽，在高温条件下促使煤与气体发生热解反应，产生一种高热值的煤气。
此外，还会产生一些含灰、含硫、含硫化物等的气体和液体，需要进行进一步处理。
接下来，煤气和液体进入净化过程。
首先是精灰分离，通过离心脱灰机将大部分灰分从煤气中去除。
然后是脱硫，将含硫物质反应转化为硫酸钙并去除。
再经过脱氰、脱氨处理，将氰化物和氨气等有害物质去除。
随后，煤气进入焦化过程，通过焦炉对煤气进行热解和结焦反应。
在焦炉内，煤气被加热至高温，发生裂解和结焦反应，其中挥发分被排出，形成焦炭。
焦炉的温度、气流、焦炉炉喉与炉衬的结构等都会对焦化反应产生影响，需要进行优化和控制。
最后，焦炭被冷却和处理。
焦炭在焦炉内形成后，会继续进行高温退火和冷却。
冷却过程非常重要，直接影响到焦炭的质量和使用效果。
冷却后，焦炭还会经过筛分和质量检测。
筛分是根据焦炭的粒度对其进行分级和分类，以满足不同需求。
质量检测则是对焦炭的质量指标进行检测，确保其符合生产要求。
总结起来，炼焦工艺流程包括煤炭破碎和煤气化前处理、煤气和液体净化、焦化和焦炭冷却处理等环节。
每个环节都需要进行精细化的操作和控制，以保证最终产品的质量和效益。
炼焦工艺涉及到煤炭化学反应、传热传质、流体力学等多个领域的知识，是一个复杂而重要的工艺过程。
不断改进和优化炼焦工艺，可以提高炼焦效率，减少能耗和环境污染，具有重要的意义。
焦化厂炼焦工艺流程理论
炼焦工艺理论一 焦炉的生产工艺及装备介绍公司焦化厂现有一座42孔58型焦炉和两座共115孔JN60型焦炉，炭化室高分别为4.3m 和6m ，年设计生产能力分别为30万吨和115万吨。
老焦炉3#炉建于1984年6月，两座新焦炉1#6m 焦炉于2005年6月投产，2#6m 焦炉于2003年5月投产。
焦化厂的产品除焦炭外，还有焦炉煤气、焦油、粗苯、硫铵。
其炼焦工艺流程如下：一、炼焦流程1.从原料煤进厂到炼成焦炭流程图如下：烧结、炼铁进厂洗精煤通过火车运输由运输部编组站对到焦化厂煤管班以后，由卸煤能力为1200t/h的翻车机卸煤。
通过皮带运输及堆取料机将炼焦煤送入焦化煤场，共有3台堆取料机，每台堆煤能力600t/h，取煤能力300t/h。
焦化煤场分为两个主煤场和东、西两个副煤场，煤场长均为275m，主煤场宽50m，副煤场宽30m，储煤能力一般情况下为9万吨左右。
通过煤场分类堆储后，炼焦煤由堆取料机取煤后经皮带运输送往12个配煤塔，通过圆盘给料机和电子皮带秤按比例进行不同煤种的配合，再送往粉碎机粉碎。
有两台可逆锤式粉碎机，每台生产能力500t/h，一开一备。
粉碎后的配合煤送入贮煤塔，装入焦炉炭化室炼焦。
煤在焦炉炭化室内隔绝空气加热，两座老焦炉的设计结焦时间为18h，新焦炉结焦时间19h，当焦饼中心温度达到1000℃±50℃时，焦炭成熟，推出炭化室，熄焦后送往筛焦楼，将焦炭筛分成大于40mm，40～25mm，25～10mm，小于10mm，四种规格，分别送炼铁、烧结工序。
2.煤的成焦过程：烟煤隔绝空气加热到950～1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制得焦炭，这一过程叫做高温炼焦（或高温干馏）。
室温200℃300℃450℃550℃1000℃煤焦炭煤在干馏时，首先释放吸附在煤表面的气体和水蒸汽，大部分非结合态的水在低于105℃时释出，因煤种不同，煤热解开始析出气体的温度不同，烟煤为350～400℃，无烟煤为400～450℃，主要是由于含氧量和化学结构不同，热稳定性增加，从而分解温度升高。
炼焦
a煤的成焦过程主要分哪几个阶段？各阶段有什么特点？炼焦过程涉及哪几类化学反应？成焦过程可分为煤的干燥预热阶段（‹350℃）、胶质体形成阶段（350~480℃）、半焦形成阶段（480~650℃）和焦炭形成阶段（650~950℃）。
1煤的干燥预热阶段煤由常温开始受热，温度逐渐上升，，煤料中水分首先析出，然后煤开始发生热分解，2胶质体形成阶段当受热温度在350~480℃左右时，煤热解有气态、液态和固态产物出现胶质体。
由于胶质体透气性不好，气体析出不易。
产生了对炉墙的膨胀压力。
（１）胶质体具有“温度间隔”。
温度间隔是指胶质体从产生到固化的温度范围，它反映出胶质体热稳定的程度。
显然，温度间隔愈大，胶质体的热稳定性愈好，有利于煤粒之间充公接触和相互粘结。
（２）胶质体有流动性。
流动性好说明胶质体容易填充煤粒之间，使煤容易相互粘结，但流动性好，不一定说明胶质体的粘结性好，只有流动性好、温度间隔大的胶质体的粘结性才好。
（３）胶质体有膨胀性。
胶质体形成后，其中的气体产物析出便受到胶质体阻碍，若胶质体比较粘稠的话，气体就不容易析出，胶质体便膨胀。
胶质体有助于粘结性变好，因为一定阻力，可使胶质体填充到煤粒之间，达到煤粒接触粘结的目的。
（４）胶质体的不透气性。
胶质体产生后，气体产物受到胶质体本身阻碍。
这种阻碍气体析出的难易程度称为胶质体的不透气性。
显然，透气性好，说明胶质体不粘稠，产生的气孔多，会增加煤粒之间的间隙。
3半焦形成阶段当超过胶质体固化温度时，则发生粘结现象，产生半焦，在由半焦形成焦炭的阶段，有大量气体生成，半焦收缩，出现裂纹，当温度超过650℃左右时，半焦阶段结束。
4焦炭形成阶段半焦阶段结束，开始由半焦形成焦炭，一直到950~1050℃时，焦炭成熟，焦炭过程结束。
炼焦过程涉及化合反应分解反应复分解反应氧化还原反应。
b配煤炼焦的基本原理？配煤炼焦时除了按加和方法根据单种煤的灰分、硫分控制配合煤的灰分、硫分以外，要求配合煤中各单种煤的胶质体的软化区间和温度间隔能较好地搭接，这样可使配合煤在炼焦过程中，能在较大的温度范围内煤料处于塑性状态，从而改善粘结过程，并保证焦炭的结构均匀。
炼焦工艺流程总结
炼焦工艺流程总结
《炼焦工艺流程总结》
炼焦是将煤炭或木材等有机物质在高温下进行干馏，使其生成焦炭和各种有机气体的过程。
炼焦工艺流程是一个复杂的工程系统，需要经过多个步骤才能完成。
下面将对炼焦工艺流程进行总结。
首先是原料的准备。
在炼焦工艺中，主要原料是煤炭。
在进行炼焦之前，需要对煤炭进行破碎、除尘等处理，以确保煤炭的均匀性和质量。
接下来是煤气的预热。
在炼焦炉内，煤炭经过高温炼制后会产生大量煤气。
为了提高煤气的热值和减少热损失，需要对煤气进行预热处理。
然后是炼焦炉的炼制。
炼焦炉是炼焦工艺中最重要的设备，通过加热煤炭使其产生焦炭和煤气。
在炼焦炉内，煤炭经历干馏、软化、膨胀和热解等过程，最终生成焦炭和煤气。
接着是焦炭的冷却和收集。
炼焦后的焦炭需要进行冷却，以降低温度并减少煤气的损失。
同时，焦炭需要经过除尘、湿降尘等处理，以提高其质量。
最后是副产品的处理。
在炼焦工艺中，除了焦炭和煤气外，还会产生焦油、阿姆蒂尔和废水等副产品。
这些副产品需要经过处理和回收利用，以减少对环境的污染。
总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂而又精密的过程，需要各种设备和技术的配合。
只有经过严格的控制和管理，才能保证炼焦工艺的正常运行和生产出优质的焦炭和副产品。
炼焦工艺流程解说
炼焦工艺流程解说
《炼焦工艺流程解说》
炼焦是指通过高温热解炼煤，使其生成焦炭和其他有用的副产品的工艺过程。
炼焦工艺涉及多个步骤和设备，在整个流程中需要精确控制温度、时间和气氛等参数，以确保最终产品的质量和产量。
首先，原料煤经过破碎和筛分后，进入焦炉装料车。
焦炉是进行炼焦的主要设备，通常采用立式圆筒形状，内部分为焦化室和煤气冷却室。
煤在焦炉内经过高温热解，生成焦炭和煤气，焦炭会自流式排出，而煤气则通过冷却后收集处理。
在炼焦过程中，控制温度和气氛对产物质量至关重要。
通常使用高温（1300-1400℃）和缺氧气氛热解煤，在适当的条件下生成高质量的焦炭。
此外，还需要保证炉内气体流动的均匀性和热量的传递效率，以提高生产效率和减少能源消耗。
焦炉内的煤气冷却后，会生成焦油和粗苯等有用产品，这些产品可以用于化工生产或其他工业用途。
同时，炼焦过程中产生的废气还需要进行处理，以达到环保和安全要求。
总之，炼焦工艺流程是一个复杂的过程，需要精密的工艺控制和设备支持。
通过合理的操作和管理，可以实现高效、环保的焦炭生产，为我国能源工业做出贡献。
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炼焦成焦过程将各种经过洗选的炼焦煤按一定比例配合后,在炼焦炉内进行高温干馏,可以得到焦炭和荒煤气.将荒煤气进行加工处理,可以得到多种化工产品和焦炉煤气.焦炭是炼铁的燃料和还原剂,它能将氧化铁(铁矿)还原为生铁.焦炉煤气发热值高,是钢铁厂及民用的优质燃料,又因其含氢量多,也是生产合成氨的原料.焦炭主要用于高炉冶炼,其次供铸造,气化,有色金属生产和制电石,它们对焦炭有着不同的要求,其中高炉炼铁对其用焦(冶金焦)的质量要求是相当高的.冶金焦在高炉冶练过程中起着热源,还原剂,支承物三大作用.高炉炼铁过程发生一系列复杂的物理,化学变化.最主要是铁矿石(氧化铁)转化为金属铁.高炉状况的顺行,焦比,冶炼强度的高低,生铁含硫,磷,硅成分的多少等等,冶金焦都起着很重要的作用,冶金焦是高炉生产不可缺少的主要原料之一.要生产优质冶金焦,必须合理地选择和准备炼焦用煤,正确地掌握炼焦操作.一,炼焦原理及工艺流程(一)炼焦原理1,炼焦原理炼焦生产,基本原料是炼焦煤.将炼焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气高温加热放出水分和吸附气体,随后分解产生煤气和焦油等,剩下以碳为主体的焦炭.这种煤热解过程通常称为煤的干馏.煤的干馏分为低温干馏,中温干馏和高温干馏三种.它们的主要区别在于干馏的最终温度不同,低温干馏在500℃-600℃,中温干馏在700℃-800℃,高温干馏在900℃-1000℃.目前的炼焦炉绝大多数属于高温炼焦炉,主要生产冶金焦,炼焦煤气和炼焦化学产品.这种高温炼焦过程,就是高温干馏.2,炼焦煤的热解过程炼焦煤在隔绝空气高温加热过程中生成焦炭,它具有下列特性:当被加热到400℃左右,就开始形成熔融的胶质体,并不断地自身裂解产生出油气,这类油气经过冷凝,冷却及回收工艺,得到各种化工产品和净化的焦炉煤气.当温度不断升高,油气不断放出,胶质体进一步分解,部分气体析出,而胶质体逐渐固化成半焦,同时产生出一些小气泡,成为固定的疏孔.温度再升高,半焦继续收缩,放出一些油气,最后生成焦炭.(二)炼焦方法1,机械化焦炉生产煤料从炉顶部的装煤孔或机侧(捣固焦)装入炭化室,由两侧燃烧室传来的热量,将煤料在隔绝空气的条件下加热至高温.加热过程中,煤料熔融分解,所生成的气态产物由炭化室顶端部的上升管逸出,导入煤气净化处理系统,可得到化学产品及煤气;残留在炭化室内的固化成焦炭.煤料分解固化过程完成后,将炭化室两侧的炉门打开,用推焦机将焦炭推出,落入熄焦车(或干法熄焦装置).赤热的焦炭可用水熄灭,或用惰性气体将余热导走,冷却后即得到可使用的焦炭.机械化焦炉(顶装)目前国内采用炉型主要有JN型,JNX型,以及58型,66型,70型.另外还有一种3号简易焦炉.2,土法炼焦炼焦煤(多为单种焦煤,配煤,焦肥煤)在普通粘土砖窑炉内(目前国内多用75型,89型,91型,95型,96型,赵城连体炉)以土法炼焦工艺生产的可燃固体产物.在炉窑内不隔绝空气的条件下,借助窑炉边墙的点火孔人工点火,将堆放在窑内的炼焦煤点燃,靠炼焦煤自身燃烧热量逐层将煤加热(直接火加热部分);煤燃烧产生的废气与未燃尽的大量煤裂解产物形成的热气流,经窑室侧壁的导火道继续燃烧,并将部分热传入窑内(间接加热部分).高温燃气流(800℃〉则夹带着未燃尽的煤裂解物——化学产品排入大气.这个过程延续8～11天,焦炭成熟,从人工点火孔注水熄焦,冷炉,扒焦.土法炼焦结焦周期长,成焦率低,煤耗高,焦炭灰分高(燃烧一部分煤造成的).炼焦化学产品或被烧掉或随高温废气流排入大气,不仅不能综合利用炼焦煤,还对大气造成严重污染.3,型焦型焦是由煤粉等型焦用料加压成型煤,再经炭化处理制成的,也有把型煤经氧化热处理或型焦炭化炉氧化处理或自热硬化处理制成型块称为型焦.根据处理的工艺方式,可分为冷压型焦和热压型焦.4,其它工艺生产其它工艺生产焦炭,主要有连续徊转窑,立式炉等炉型生产的焦炭.(三)机械化炼焦炉及其主要附属设备1,焦炉炉体焦炉炉体主要是用硅砖砌筑而成的,分成一至四个相连接的部分:炉顶,炭化室(两侧是燃烧室),斜道,蓄热室.炉顶区设有炭化室装煤孔,燃烧室火道看火孔以及荒煤气导入集气系统的上升管孔等.炭化室是窄长的方型室,用以容纳煤料.煤料可由装煤孔或机侧(捣固炼焦)装入.燃烧室在炭化室两侧,煤气在其内燃烧,燃烧产生的热量,经炭化室——燃烧室墙传入炭化室,将煤料加热至高温炼成焦炭.斜道是蓄热室,燃烧室火道间的气流通道.蓄热室在炭化室及燃烧室下部,内填充有带孔的格子砖.当下降气流时,燃烧产生的高温废气流将格子砖加热,交换成上升气流时,使通过蓄热室的贫煤气或空气预热后进入燃烧室.一座焦炉由数十孔炭化室组成.2,煤塔设在焦炉两炉组之间,贮存已粉碎好的炼焦配煤.3,操作机械1)装煤车:顶装焦炉的装煤车设在炉顶,其作用是从煤塔取出一定重量的煤料,通过炭化室顶部装煤孔卸入炭化室内.2)推焦机:顶装焦炉的推焦机有几种作用:炭化室装煤完毕后,煤落在室内成锥形,由推焦机上的平煤杆将煤推平;打开,清扫与关闭机侧的炉门;将成熟的焦炭从炭化室的机侧推到焦侧的熄焦车上.3)装煤推焦车:装煤推焦车为捣固焦炉专用机械,其作用是将由捣固机捣成的煤饼推入炭化室,打开与关闭机侧炉门,将成熟的焦炭推到熄焦车上.4)拦焦车:拦着从炭化室推出来的焦炭落到熄焦车上,并打开,清扫与关闭焦侧的炉门.5)熄焦车(或干法熄焦装置):接受推出的赤热焦炭,运到熄焦塔内喷水(或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽),将赤热焦炭熄灭,然后卸在凉焦台上冷却.(四)炼焦用煤的选择焦炭的物理性能和它的化学成分,主要取决于所用的煤种和炼焦方法.1,洗煤(或精煤).从原料煤带到焦炭中的灰分,硫和磷等杂质,对于炼铁是极为有害的.为了除去这些杂质,就需要对原煤进行洗选,洗选后所得净煤称为洗煤或精煤. 2,配合煤.焦煤能够单独炼成很好的焦炭,有的煤种本身虽不能单独炼成焦炭,但能与其它煤种配合炼成焦炭,这样,将不同煤种按适当比例配合,混匀后的煤料称为配合煤.3,目前世界各国焦化厂几乎都用配合煤方法炼焦,即以焦煤配合其它煤种(一至五,六种)进行炼焦.其原因是:1)焦煤资源缺乏,用配合煤方法可以大量节约主焦煤.2)焦煤的结焦性虽好,但有的主焦煤在炼焦时膨胀压力较大,损害炉体,有的含杂质较多,用配合煤的方法可以解决上述问题.3)焦煤的价格较高,用配合煤炼焦可以降低焦炭成本.究竟哪些煤种能单独炼焦,什么样的配合煤比例能炼成优质焦炭,都要通过试验确定.(五)焦化生产的工艺流程焦化生产的主要任务是生产优质的冶金焦供高炉冶炼使用,同时回收焦炉煤气及焦炉煤气中的化工产品.焦化生产工艺流程有多种,其中一种流程示意图见图10-1.二,化学产品的回收炼焦煤在焦炉炭化室内进行干馏时,在高温作用下,煤质发生了一系列的物理化学变化,同时也析出了水蒸气和煤气(即荒煤气).煤气由炭化室出来经上升管到集气管,以循环氨水喷淋使煤气降温,冷却,而分离出焦油和氨水;经吸气管到回收车间的初冷器到鼓风机,煤气经过冷却和用各种吸收剂处理,可提取出焦油,氨,粗苯等化工产品,并得到净化的焦炉煤气,通常被送回焦炉加热或其它冶金炉作燃料.另外还可以作合成氨的原料气和民用城市煤气.炼焦化学产品具有极为广泛的用途,是塑料工业,合成纤维,合成橡胶,耐辐射材料,耐高温材料,染料,医药,农药,冶金,化工,轻纺及国防工业的极为宝贵的原料.如: 1,轻工方面的塑料,合成洗涤剂,油墨,电池,皮革加工;2,化工方面的橡胶,尼龙,染料,油漆,电木粉等;3,农药方面的杀螟松,速灭威,1605等;4,医药方面的合霉素,麻黄素,咖啡因,巴必痛,阿司匹林,消炎片,来苏儿,食品防腐剂等;因此,发展炼焦化学产品生产在国民经济中具有重要的作用,煤化工综合利用有其广阔的前景,开发炼焦化学产品是焦化厂提高经济效益的重要途径.图10-1焦化生产工艺流程示意图第二节炼焦及化学产品分类及统计指标结构一,炼焦化学产品的组成炼焦化学产品的数量和组成随炼焦过程(主要是炼焦方法和温度)和原料的质量不同而变化,在工业生产条件下各种产品的产率(%)为(对干煤的重量百分比):焦炭73～78回收煤气15～19焦油 2.5～4.5化合水2～4粗苯0.8～1.2氨0.25～0.35其它0.9～1.1二,焦炭的化学组成焦炭的化学性质由固定碳,挥发分,水分,灰分,硫和磷分来体现.1,固定碳和挥发份:固定碳是焦炭的主要成分.将焦炭再次隔绝空气加热到850℃以上,从中析出挥发物,剩余部分系固定碳和灰分.挥发物含量是焦炭成熟度的重要标志,挥发物含量过高表示焦炭不成熟(生焦),挥发物含量过低表示焦炭过烧(过火焦).生焦耐磨性差,使高炉透气性不好,并能引起挂料,增加吹损,破坏高炉操作制度.过火焦易碎,容易落入熔渣中,造成排渣困难,风口烧坏等现象.2,灰分:焦炭燃烧后的残余物是灰分,它是焦炭中的有害杂质,其中主要是二氧化硅和三氧化二铝,还有氧化钙,氧化镁等氧化物.灰分含量增高,固定碳减少.高炉冶炼过程中,为造渣所消耗的石灰石和热量将增加,高炉利用系数降低,焦比增加.因煤在炼焦过程中灰分全部转入焦炭,故焦炭灰分高低决定于煤的灰分,焦炭灰分越低越好,对高炉操作越有利.3,水分:焦炭在102-105℃的烘箱内干燥到恒重后的损失量为水分.冶金焦水分一般为3%-5%.焦炭水分力求稳定,因高炉生产一般以湿焦计量,焦炭水分波动,对高炉操作不利,造成炉况波动.4,硫分:焦炭含硫占高炉配料中硫来源的80%以上,硫进入生铁造成生铁含硫高,为除去这部分硫,需增加熔剂脱硫,影响高炉正常生产.在炼焦过程中,煤中含硫的70%-90%转入焦炭,故焦炭硫分高低,决定于煤的硫分,一般冶金焦硫分不大于0.9%.5,磷分:焦炭中的磷分在炼铁时大部分转入铁中,生铁含磷使其冷脆性变大,用于转炉炼钢时,磷难以除掉,因此生铁中磷分越低越好.煤炼焦时磷分全部转入焦炭.故焦炭磷分高低决定于煤的磷分.三,焦炭的物理机械性质高炉对焦炭的要求,应该是块度均匀,耐磨性好和抗碎性强.焦炭的物理机械性质指标是筛分组成,耐磨性和抗碎性.1,筛分组成:为使高炉透气性好,焦炭块度要均匀,因此焦炉生产的焦炭通常分为>40毫米,25-40毫米的冶金焦,10-25毫米的小块焦和60毫米的焦炭50千克,以每分钟25转速度转动4分钟,然后取出焦炭在孔径分别为40毫米和10毫米的圆孔筛上过筛,以>40毫米和40毫米所占的百分比(%)×冶金焦产量(吨)]之和=————————————————————×100%冶金焦总产量(吨)计算说明:按规定水分(水量)计算.采用国外转鼓试验的,按实际情况计算,并加以说明.2,冶金焦抗碎强度(M25转鼓指数)冶金焦抗碎强度是反映焦炭的抗碎性能的指标,以百分比表示.其计算公式为:冶金焦抗碎强度(M25)(%)逐日(月)[试验后块度>25毫米所占的百分比(%)×冶金焦产量(吨)]之和=————————————————————×100%冶金焦总产量(吨)3,冶金焦耐磨强度(M10转鼓指数)冶金焦耐磨强度是反映焦炭的耐磨性能的指标,以百分比表示.其计算公式为:冶金焦耐磨强度(M10)(%)逐日(月)[试验后块度25毫米的焦炭产量.9,炼焦耗洗精煤炼焦耗洗精煤,是指工艺上每生产一吨焦炭(全焦干基)耗用的湿洗精煤数量(包括计价水,但不包括库耗,途耗).其计算公式为:入炉洗精煤耗用量(含计价水,炼焦耗洗不包括库耗,途耗)(吨)精煤(吨/吨)=—————————————————全部焦炭产量(干基)(吨)10,吨焦耗洗精煤吨焦耗洗精煤,是指每生产一吨焦炭(全焦干基)所耗用的湿洗精煤量(含计价水,包括库耗,途耗).其计算公式为:洗精煤耗用量(含计价水,吨焦耗洗包括库耗,途耗)(吨)精煤(吨/吨)=————————————————全部焦炭产量(干基)(吨)11,炼焦耗热量炼焦耗热量,是指一千克入炉煤炼成焦炭需要供给焦炉的热量.为便于比较,一般使用换算为7%水分的湿煤耗热量计算.其计算公式为:当量干煤炼焦耗热量(吉焦/千克干煤)加热煤气量(标米3)×煤气热值(吉焦/标米3) =—————————————————————实际干煤装炉量(千克)实际水分湿煤耗热量(吉焦/千克湿煤)=当量干煤炼焦耗热量×[1-实际装炉煤水分(%)](吉焦/千克干煤)7%水分湿煤炼焦耗热量(吉焦/千克7%水分煤)=实际水分湿煤炼焦耗热量(吉焦/千克湿煤)-Q(湿煤实际水分(%)-7%)式中:当焦炉用焦炉煤气加热时Q=7×4.1868×10-6吉焦当焦炉用高炉煤气加热时Q=8×4.1868×10-6吉焦计算说明:1)加热煤气流量应进行交换时间的校正(K换),当焦炉加热用煤气的实际温度和压力与设计所选用的一致时,流量表刻度盘上的读数就是标准状态下流量,否则还应进行温度校正(KT)和压力校正(KP).2)使用混合煤气加热时,应按所消耗的各种煤气量及其热值进行加权算术平均计算.12,炼焦工序单位能耗炼焦工序净耗能总量是指工艺生产系统的备煤车间(不包括洗煤),厂内部原料煤的损耗,炼焦车间,回收车间(冷凝鼓风,氨回收,粗苯,脱硫脱氰,黄血盐)辅助生产系统的机修,化验,计量,环保等,以及直接为生产服务的附属生产系统的食堂,浴池,保健站,休息室,生产管理和调度指挥系统等所消耗的各种能源的实物量,扣除回收外供能源,并折成标准煤.炼焦工序能耗是指生产一吨焦炭(干基)所消耗的能量.其计算公式为:原料煤焦化产品外加工能耗余热回收外工序能耗折标准煤-供量折标准+折标准煤-供量折标准(千克标(千克)煤(千克)(千克)煤(千克)准煤/吨)=—————————————————————全部焦炭(干基)产量(吨)计算说明:1)分子即为炼焦工序净耗能总量;2)原料煤为装入焦炉的干洗精煤量;3)焦化产品外供量是指供外厂(车间)的焦炭,焦炉煤气,粗焦油,粗苯等数量;4)加工能耗是指高炉煤气,水,电,蒸汽,压缩空气;5)余热回收外供量,如供应外工厂(车间)的蒸汽数量等.13,炼焦工人实物劳动生产率炼焦工人实物劳动生产率,是指炼焦车间(工段)每一炼焦工人及学徒在报告期内所生产的焦炭数量,其计算公式为:炼焦工人实物全部焦炭产量(干基)(吨)劳动生产率(吨/人)=———————————————炼焦工人及学徒平均人数(人)14,焦炉炭化室炼焦周转时间焦炉炭化室炼焦周转时间,是指在报告期内平均每孔炭化室炼焦周转一次所需要的时间.其计算公式为:焦炉炭化室炼焦实际作业时间(时)周转时间(时:分)=—————————————实际出炉总炉孔数(炉孔)计算说明:实际作业时间(时)=日历时间×24(小时)×焦炉设置孔数15,焦炭水分焦炭水分,是指焦炭中含水分的数量占焦炭总量的百分比.其计算公式为:焦炭所含水分总量(吨)焦炭水分(%)=———————————×100%焦炭总产量(吨)计算说明:按规定需对焦炭中不同块度焦炭分别在计量部位取样化验.全日焦炭水分可按班以简单算术平均法计算;全月(年)焦炭水分应按日(月)加权算术平均法计算.16,冶金焦挥发分冶金焦挥发分,是指冶金焦炭中含有挥发物的数量占冶金焦总产量的百分比.其计算公式为:冶金焦挥冶金焦所含挥发分总量(干燥无灰基)(吨)冶金焦总产量(干基)(吨)计算说明:焦炭挥发分是按有关规定经试验分析取得,当产量相差不大,数值波动较小时,可用简单算术平均计算,否则应按加权算术平均计算.17,焦炭块度率焦炭块度率,是指不同块度级别的焦炭占全部焦炭产量的百分比.其计算公式为:某种块度规格焦炭量(干基)(吨)块焦率(%)=——————————————×100%经筛分的全部焦炭产量(干基)(吨)计算说明:某种块度规格焦炭量,是指>40毫米,25—40毫米,10—25毫米,<10毫米等焦炭按不同规格计算焦炭块度率.18,炼焦其它物料消耗其它物料包括煤气,新水,电力,蒸汽等.其消耗是指每生产一吨焦炭耗用某种物料的数量.其计算公式为:全厂煤气耗用量(吉焦)煤气(吉焦/吨)=———————————焦炭产量(干基)(吨)全厂新水耗用量(千克)新水(千克/吨)=———————————焦炭产量(干基)(吨)全厂电力耗用量(千瓦时)电(千瓦时/吨)=———————————焦炭产量(干基)(吨)全厂蒸汽耗用量(吉焦)蒸汽(吉焦/吨)=———————————焦炭产量(干基)(吨)全厂压缩空气耗用量(米3)压缩空气(米3/吨)=———————————焦炭产量(干基)(吨)计算说明:1)炼焦其它物料消耗是指全厂的耗用量.(包括回收系统等).2)在计算车间消耗指标时,除炼焦车间按焦炭量计算外.其它车间则按产品系统进行计算,即子项为生产该产品的水,电,煤气等消耗总量,母项为该产品产量.19,每孔装煤量每孔装煤量,是指报告期内平均每孔炭化室一次装入的干煤量,其计算公式为:每孔平均装入煤总量(干基)(吨)装煤量(吨/孔)=————————————出炉孔数(孔)20,焦炉能力利用率焦炉能力利用率,是反映焦炉在报告期内实际焦炭产量与设计能力差距情况的指标.其计算公式为:焦炉能力实际焦炭产量(全焦,干基)(吨)按设计参数计算的焦炭产量(全焦,干基)(吨)21,焦炉炭化室有效容积利用系数焦炉炭化室有效容积利用系数,亦称焦炉日历利用系数,是指焦炉在日历工作时间内每立方米炭化室有效容积平均每日所生产的全焦合格产量.是综合反映焦炉生产技术,管理水平高低的重要指标.其计算公式为:焦炉炭化室有效容积利用系数(吨/米3·日)合格全焦产量(干基)(吨) =—————————————————————————焦炉孔数×每孔炭化室有效容积(米3)×日历日数计算说明:1)焦炉孔数和炭化室有效容积按设计规定计算.2)全厂各焦炉孔数及其炭化室有效容积大小不一时,先按有效容积相同的焦炉计算其利用系数,再按各种炭化室总有效容积为权数,用加权算术平均法计算出全厂综合利用系数.22,结焦时间(炭化时间)结焦时间,是指某炭化室装煤时平煤杆进入小炉门到推焦时推焦杆与焦炭接触开始推焦的全部间隔时间,其计算公式为:实际结焦总时间(时)结焦时间(时/炉孔)=———————————实际出炉总孔数(炉孔)计算说明:1)式中:子母项的统计时间要相应一致.2)实际结焦总时间是指在统计时间内所推焦的各炉的结焦时间之总和.3)计算多座焦炉的平均结焦时间,应按加权算术平均计算.23,计划系数(K1)计划系数是反映炼焦炉结焦时间变化情况的指标,用K1表示.其计算公式为:每班计划计划和规定结焦时间相差推出炉孔数-±5分钟以上的炉孔数计划系数(K1)——————————————————每班计划推出炉孔数24,执行系数(K2)执行系数是反映焦炉推焦操作正常与否的指标,用K2表示.其计算公式为:每班实际实际和计划推焦时间相差推出炉孔数-±5分钟以上的炉孔数执行系数(K2)——————————————————每班计划推出炉孔数25,总推焦系数(K3)总推焦系数是反映炼焦车间(工段)在执行规定的结焦时间等方面管理水平的指标,用K3表示.其计算公式为:总推焦系数(K3)=计划系数(K1)×执行系数(K2)计算说明:1)推焦时间是以推焦杆接触焦饼开始推焦的时间计算;装煤时间是以平煤杆开始进入小炉门的时间计算.2)检修炉和缓冲炉除外.26,装煤系数装煤系数是反映装煤均匀程度的指标.其计算公式为:(本班实际装煤炉孔数-和规定装煤相差±200千克的炉孔数)装煤系数=——————————————————本班实际装煤炉孔数27,温度均匀系数(K均匀)温度均匀系数,是指焦炉测温火道平均温度的均匀系数.它是反映焦炉加热均匀程度的指标,用K均匀表示.其计算公式为:2M-(A机+A焦)K均匀=———————————2M式中:M——焦炉燃烧室数A机,A焦——分别为机侧与焦侧测温火道温度超过平均温度±20℃(边炉为±30℃)的个数.计算说明:检修炉和缓冲炉除外.28,温度安定系数(K安定)温度安定系数,可以反映焦炉测温火道平均的温度的稳定性,用K安定表示.其计算公式为:2N-(A机+A焦)K安定=——————————2N式中:N——在所分析的期间内直行温度的测量次数.A机,A焦——分别为机侧,焦侧直行平均温度与加热制度规定的温度标准偏差超过±7℃的次数.29,炉头温度系数(K炉头)炉头温度系数是反映炉头火道温度均匀程度的指标,用K炉头来表示.其计算公式为:焦炉机,焦侧炉头火道数-不合格数K炉头=—————————————————焦炉机,焦侧炉头火道数计算说明:不合格数,是指机,焦侧炉头火道温度分别与其炉头平均温度差±50℃以上的火道数.炉头平均温度是指包括边炉在内的全部炉头火道温度的平均温度.30,横排温度系数(K横排)横排温度系数,是反映燃烧室横向温度均匀程度,用K横排表示.其计算公式为:规定横排温度测量火道数-不合格数K横排=—————————————————规定横排温度测量火道数计算说明:不合格数,是指实测温度与标准线温度分别相差±20℃(单排),±10℃(十排),±7℃(全炉)以上的数.(四)化学产品1,化学产品回收率化学回收产品对干煤的回收率指标,是指在焦化生产中,每吨装炉干煤能回收多少化学产品.回收率以百分比表示,按不同产品计算.煤焦油回煤焦油产量(无水)(吨)收率(%)=————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)硫酸铵回硫酸铵产量(吨)收率(%)=————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)硫酸铵(折)硫酸铵产量(折含氮100%,吨)回收率(%)=——————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)浓氨水回浓氨水产量(折含氮100%)(吨)收率(%)=———————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)粗苯回粗苯产量(折180℃馏出量)(吨)收率(%)=———————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)轻苯回收轻苯产量(吨)收率(%)=————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)重苯回收重苯产量(折200℃前馏出量)(吨)收率(%)=———————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)粗轻吡啶产量粗轻吡啶回(折含吡啶100%)(吨)收率(%)=————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)粗酚纳回粗酚纳产量(折含酚100%)(吨)收率(%)=———————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)尿素回尿素产量(折含氮100%,干基)(吨)收率(%)=———————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)无水氨回无水氨产量(折含氮100%)(吨)收率(%)=———————————————×100%焦炉装入干煤量(吨)焦炉煤气发生量焦炉煤气发生总量(吉焦)(吉焦/吨)=————————————焦炉装入干煤量(吨)焦炉煤气发生量焦炉煤气发生总量(米3)(米3/吨)=————————————。