QJLP-B140641A-2016 吉利GEM3发动机清洁度技术要求
GEM3零部件清洁度技术要求
<秘密级>
浙江吉利动力总成研究院有限公司
二○一六年五月
目次
1 范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 术语和定义 (1)
4 一般原则 (2)
5 检测条件 (3)
6 杂质萃取方法 (6)
7 表示方法 (7)
附录A （规范性附录）各系统零件/区域清洁度等级 (7)
附录B （资料性附录）主要零件/区域清杂质重量限值 (8)
附录C 检测报告模板 (10)
发动机清洁度技术要求
1 范围
本文件规定了使用压力喷洗和微孔滤膜法检测清洁度的要求和零部件清洁度限值范围。
本文件适用于浙江吉利动力总成有限公司GEM3项目组各发动机机型。
所有的外协件和自制件的成品，入库、出厂和装配前清洁度检测皆需满足本标准规定。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3821 中小功率内燃机清洁度测定方法
ISO 16232 Cleanliness of components of fluid circuits
3 术语和定义
3.1 杂质重量
零部件/区域的残留污染物杂质的总重量。
3.2 颗粒
杂质中尺寸＞5μm的颗粒主体。
3.3 最大颗粒
颗粒中尺寸最大的颗粒
3.4 高压机油区域
与高压机油接触的区域，如缸体主油道、缸盖主油道。
3.5 低压机油区域
与经过需润滑表面后的机油接触的区域，如缸体回油道、油底壳内表面。
3.6 冷却液区域
与冷却液接触的区域，如缸体水套。
3.7 燃料/气体区域
与空气、燃料、混合气和废气接触的区域，如进气歧管内表面、缸盖燃烧室。
3.8 颗粒尺寸
一个颗粒的尺寸大小体现为该颗粒上能测到的最大尺寸。
图1 颗粒最大尺寸
4 一般原则
4.1 具体要求
零部件/区域清洁度要求用其所含杂质的总重量、颗粒的尺寸和颗粒个数来体现。
如无特别规定，对颗粒尺寸和个数的要求只针对硬质颗粒。
4.2 清洁度重量等级划分
零部件/区域清洁度级别按表1规定执行，以每1000cm2 表面积上所含颗粒的总重量来表示。各零件/区域的清洁度级别要求不低于其所属的系统清洁度级别（参照ISO 16232-10）。
表1 清洁度重量分级表
4.3 颗粒尺寸等级划分
颗粒尺寸要求按照表2规定划分成10个级别，每个级别用一个字母表示。各零件/区域的颗粒尺寸等级要求应不超过其所属的系统清洁度级别。除非另有规定，不允许存在有颗粒的尺寸超出所定义级别。
4.4 颗粒数量
颗粒的数量要求只体现其规定尺寸级别内的颗粒，不允许存在超过其规定级别的尺寸存在。
例如：一个零件颗粒尺寸等级为H级（200≤X＜400），则颗粒的数量要求只针对在此范围内的颗粒。如无特别规定，该零件不允许有超过400μm的颗粒。
4.5 飞边、毛刺
所有加工表面不允许有毛刺、飞边。
5 检测条件
5.1 测量器具
5.1.1 滤膜：采用多层过滤方法，根据需要采用100μm、20μm和5μm微孔滤膜，直径50mm，使用聚酯布材料以避免产生静电。滤膜两次烘干称重差值≤0.05mg。
5.1.2 过滤装置：可采用有化学溶剂的过滤器具，多层过滤装置可采用图2方法。
图2 多层过滤装置
5.1.3 显微镜：可检测杂质颗粒尺寸和个数，放大倍数≥50倍。
5.1.4 分析天平：感量≤0.1mg。
5.1.5 清洗机：满足冲洗压力要求，带有清洗液过滤系统和流量监测系统。
5.2 清洗液
5.2.1 型号：使用AP760溶液
AP760溶液性质：清洗完后的金属零件，其表面形成一层保护零件的吸水层。其化学成分为烷烃碳氢化合物，沸点为180℃～220℃，运输形态清澈，无色液体；储藏要求为在温度为0℃～30℃之间，至少2年。
5.2. 2 清洗剂体积制定方法
a.选取一定体积的清洗剂V（比如1L），对待测零部件进行多次清洗，并记录每一次萃取的杂质重量；
b.当进行第n次测试时，如萃取的杂质重量小于所有测试总和的10%，则测该零部件清洗使用的溶剂体
积为N×V；
c.如果超过6次提取还未达到10%的要求，则需修改提取的清洗剂体积参数重新检测。
5.3 清洁度室要求
5.3.1 清洁度室要有良好的防尘措施，室内24小时降尘量不得超过40mg/m2(测定降尘量时，取样部位位各工作台表面)；
5.3.2 清洁度室要有过滤功能的换气扇，洁净空调，室温保持15℃～30℃，不允许有对外窗户。
5.4 空白试验
用清洗剂对清洁度收集设备进行清洗，用5um的滤纸收集整个系统的杂质的试验。空白试验收集的杂质重量≤参考值的10%。
5.5 其他未规定测定方法按照GB/T 3821要求执行。
6 杂质萃取方法
6.1 对需分区域检测的零部件，在测试之前，必须配备相应堵具和喷头，保证各区域清洗液不进行混淆，如图3所示。
6.2 常规萃取方法
6.2.1 喷枪的喷洗压力在高压机油区域≥3bar，其他区域为1bar～2bar，必要时使用尼龙刷刷洗，用洁净的容器收集所有清洗液。
图3 堵具和喷头示意图
6.2.2 对于非清洗部位应做好隔离，必要时应预先清洗于净，以免非清洗部位的杂质混入。
6.2.3 非解体的部件，在不损坏零部件的情况下，能够转动或移动的零件，在清洗时应转动或移动。 6.2.4 如零部件包括高压机油、低压机油、冷却液、气体/燃料等不同接触面，则按照不同接触区域分开进行检测。
6.2.5 不易冲洗区域如长孔、盲孔、深槽等隐蔽部位，需使用刷子进行刷洗。 6.3 毛坯件杂质萃取方法（铸造缸体、缸盖、曲轴等）
6.3.1 铸坯件应在清砂、喷丸等表面处理之后，加工之前随机抽样；
6.3.2 清洗的表面应包括所有与机油、冷却液、燃料/气体所接触的表面；
6.3.3 分两次冲洗，第一次冲洗后使用刷子对长孔、盲孔、深槽等隐蔽部位进行刷洗，收集两次冲洗的清洗液。
6.4 成品零部件杂质萃取特殊规定
表3对个别零部件杂质萃取进行了特别规定。 如零件有分不同区域的检测要求，但由于检测设备原因不能实现的，经双方协商后可按照零件杂质重量要求为各区域之和，最大尺寸要求按照最严格区域要求进行。
表3 零部件杂质萃取要求
图4 油底壳高压机油区域示意图
7 表示方法
在零部件图纸等技术文件中如需对零部件清洁度提出要求，则按照表4明确各项具体参数。
其中杂质重量等级和颗粒尺寸等级按照附录A和附录B执行。
表4 零部件清洁度具体要求
附录 A
（规范性附录）
A.1 各系统零件/区域清洁度等级
发动机各系统杂质重量等级和最大颗粒尺寸等级需满足表5规定。各零部件/区域具体清洁度水平不能超过其所属系统的限值。
附录 B
（规范性附录）
B.1 主要零部件/区域清杂质重量限制
主要零部件的清洁度杂质重量要求按照表6规定执行。未规定要求的零部件可根据附录A系统清洁度等级进行计算得到，或者按供货协议及有关标准执行。
清洁度重量要求比较小的零部件，如整机装配有多个零部件，则进行清洁度测定时，按照一台发动机装配数量进行。
表6 主要零件清洁度杂质重量限值
重量单位：mg 尺寸单位：μm 面积单位：cm2
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GEM3零部件清洁度检测报告
物流过程对汽车零部件防护与清洁度控制
《物流过程对汽车零部件防护与清洁度控制》 1..目的 为了在物流过程中对汽车零部件得到有效防护，使上汽集团乘用车各工厂基地物流内、外仓库有统一的零件防护标准，提升产品质量，满足客户需求，使产品达到规定的寿命，不使产品在制造、使用、维修过程中因污染而缩短零件的使用寿命，并对零件的有效监督与管理，特制定本清洁度控制方法。 2.范围 适用于上汽集团乘用车各生产基地的物流过程中各工厂内、外仓库（含VMI）对总装、车身车间零部件防护与清洁度的控制与管理，油漆、动力总成车间零件的清洁度要求更高，不计入此范畴。 3.定义 清洁度是指汽车零件、总成和整机（发动机）特定部位被杂质污染的程度。用规定的方法从规定的特征部位采集到杂质微粒的质量、大小和数量来表示。这里所说的“规定部位”是指危及的特征部位。这里说的“杂质”，包括产品制造、运输使用和维修过程中，本身残留的、外界混入的和系统生成的全部杂质。 4.职责 现场物流（含内、外库收货人员）负责目视检查包装器具外观有/无防护盖、塑料膜、袋、套等防护材质，目测检查残留在零件表面的比较大而明显的颗粒、斑点、锈斑等污染，发现不符项，现场立即分析、整改，现场物流人员仅对零件外观清洁度负责； 现场物流（含内、外库）无法解决的清洁度问题，有责任通知相关物流包装工程师，由包装工程师对不合格项的供应商进行后续问题的整改、监督、跟踪、落实，直到问题解决； 仓库管理负责人（含内、外库）严格按照精益生产的5S管理要求，保持库房整洁、清洁，目视化管理清晰，零件定置定位管理合理； 5.零件防护的运输车辆要求 为上汽集团乘用车公司供应生产零件的车辆，只可选用封闭式运输车辆，具体要求如下： 双开门厢式飞翼车，车厢顶端离地距离不高于； 后进式集装箱卡车，集装箱20，标箱与40，标箱/高箱，车厢顶端离地距离不高于； 6.零件防护的装卸道口环境与场地要求 物流内、外仓库装卸道口的环境要求，道路畅通、清洁，地面是不宜飞沙扬尘的道路/道口，户外装卸设备建议使用电瓶叉车装卸货物，在环境条件无法保证飞沙扬尘的情况下，物流道口管理人员必须采用洒水方式，避免地面扬尘，必要时（视情况而定），可间隔重复洒水，保持地面湿润，以不扬尘为宜。 易扬尘的道口。要洒水 7.库房地面要求（含内、外库） 为了保持室内地面清洁，库区整洁，地面必须是采用下面任何一种不宜扬尘的地坪： 1.非金属骨料耐磨硬化地面； 2.金属骨料耐磨地面； 3.环氧树脂处理地面； 4.固化处理地面； 5.或打蜡地面； 这是最基本的仓储环境硬件，不符合此条件的库房，必须整改。对于没有湿度要求的储存零件，若地面暂时不能整改的，必须定期洒水，清扫，以不扬尘为宜；
零件清洗工艺规范
零件清洗工艺规范 1.需要清洗的零件 1.1凡本公司和外协加工的所有阀门零件（不含非金属零件）。 1.2需要清洗的标准件、外购件。 2.基本要求 2.1清洗前检查零件是否有毛刺、氧化皮、焊渣、铁豆等，如有应清除干净。 2.2阀体、阀盖内腔及零件的盲孔内不得有铁屑及其他异物。 2.3操作者应轻拿轻放，按顺序将被清洗件放置于清洗机进口处的输送筋板上，依次通过清洗机。 2.4被清洗零件不得堆放、不得叠压进入清洗机。 2.5被清洗零件不得带包装物进入清洗机。 2.6被清洗零件体积小于输送筋板缝隙的应将零件摆放在铁网状的容器内。 3.操作方法 3.1使用前须知： 3.1.1首次使用本机前，操作者应仔细阅读使用说明书，了解本机结构、性能、操作和保养等方面的情况。 3.1.2本机应有专人保管和使用，以利维护和保养。 3.1.3使用前应接好地线，使设备可靠接地。 3.1.4严格按规定好的顺序操作，以防发生意外。
3.1.5在本机操作过程中操作者不得离开，因故离开时，应切断电源。 3.1.6工作过程中应注意观察液位情况，必要时加注。 3.1.7发生故障时应及时停车，进行检查和维修，作到不带故障运行。 3.2准备 3.2.1按维护和保养的润滑要求，及时加油。 3.2.2及时清除各滤网上的污垢，必要时更换清洗液，并清除箱底沉淀污垢。 3.2.3在清漂洗水箱里加好水，一般水面离水箱上平面距离为120mm，并按比例配清洗剂（一般比例为3∽5%，本机清洗水箱容积为0.4m3。漂洗水箱容积为0.4m3），如使用粉末清洗剂应搅拌均匀，在漂洗水箱中加防锈剂（3∽5%）。 3.2.4在机身接地处接好接地线。 3.2.5分别调定清洗、漂洗液温度计，通常为50℃∽60℃，最高不超过70℃。 3.2.6将QFO拨至“合”位置。 3.2.7将钥匙开关拨到“开”位置。 3.2.8将QF1、QF2、QF3、QF4、QF5、QF6、QF7、QF8、QF9、拨至“合”位置。 3.2.9按SB通电钮 3.2.10将SK15清洗加热钮将清洗液加热。
石材表面防护处理施工工艺
石材表面防护处理施工 工艺 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
石材表面防护处理施工工艺： 清理场地——工具材料准备——刷第一大面和三个小面——未刷小面向下竖立排放——干透后刷第二大面和剩下一小面——刚刷的小面向上竖立排放——干透后运抵现场使用。 如果需要刷两遍，重复第一遍做法。 注意要有一定操作场地，最好能够封闭防尘 工具材料准备——清理表面，清理缝隙——缝隙防护处理（刷防护剂）——缝隙嵌填——大面整体防护结晶处理。 石材地面铺贴施工工艺： 石材是装饰工程中的重要材料之一，一般来说，除宾馆大堂、室外、地面等大面积使用外，部份装饰的关键部位也使用石材，从本公司多年的装修经验来看，适当地运用石材，确实能起到画龙点睛的作用。但要贴好石材，确实要有一定的施工经验，现将一些基本要求做一介绍。 室内地面铺石材多为磨光石板，亦有用哑光面板的，其目的是区别空间和防止滑倒。在阳台、屋顶平台、室内绿化组景处的地面也常用凹凸不可起伏太大。地面石材的铺贴质量要求是粘贴牢固稳定。 1、施工准备 石板材的地面施工，一般在顶棚、立墙饰面完成后进行。施工前要清理现场，检查铺砌或铺粘面部位有无水、暖、电等工种的预埋件，是否影响施工。并要检查板块的规格、尺寸、颜色、边角缺陷等，将板块分类码放。准备工序包括： (1) 基层处理： 板块地面铺砌前，应先挂线检查并掌握楼、地面垫层的平整度，做到心中有数。然后清扫基层并用水刷净，如是光滑的钢筋混凝土楼面，应凿毛地面。并提前10h浇水湿润基层表面。 (2) 找规矩： 根据设计要求，确定平面标高位置。一般水泥砂浆结合层厚度应控制在10~15mm，砂结层厚度为20~30mm，沥青玛王帝脂结合层为2~5mm。将确定好的地面标高位置线弹在墙立面上。根据板块的规格尺寸挂线找中，即在房间取中点，拉十字线。与走廓直接相通的门口外，要与走道地面拉通线，分块布置要以十字线对称，如室内地面与走廓地面颜色不同，分界线应放在门口门扇中间处。将拉出的标准线固定于墙面。 (3) 试拼： 根据标准线确定铺砌顺序和标准块位置。在选定的位置上，对每个房间的板块，应按图案、颜色、纹理试拼。试拼后按两个方向编号排列，然后按编号码放整齐。
清洗间安全管理规范标准范本
管理制度编号：LX-FS-A96352 清洗间安全管理规范标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
清洗间安全管理规范标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 为保证超净清洗间的整洁有序，确保工作人员和工作环境的安全，根据超净车间清洗间实际情况，特制定以下清洗台安全管理规范： 1 、清洗间负责人员负责监管清洗间的工作情况，有权纠正和制止违反清洗间管理的人员的行为。 2、有机与无机化药必须在相应的清洗间分开使用，有机与无机洗间分别独立使用，不得串用。所有使用化学药品进行的湿法刻蚀、腐蚀工艺必须在清洗间操作。原则上有机清洗需在有机清洗台进行，无机清洗、酸碱腐蚀在无机清洗台进行。严禁在同一通风柜中进行有机和无机清洗。
自动变速箱零部件清洁度标准
CPMC 奇瑞精机公司技术标准 自动变速箱零部件清洁度标准 （试行版） 奇瑞精机公司发布
前言 本标准在格式和内容的编排上均符合GB/T1.1-2000、GB/T1.2-2002的规定。本次主要修订详细内容见本版规定。 本标准由奇瑞精机公司产品研发部提出。 本标准由奇瑞精机公司综合管理部归口。 本标准起草单位：奇瑞精机公司产品研发部。 本标准主要起草人：史时文。
自动变速箱零部件清洁度标准 1 范围 本标准主要规定了自动变速箱零部件清洁度分析方法与验收标准。 本标准适用于奇瑞精机公司生产的所有自动变速箱零部件的清洁度质量分析与验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范/标准，然而，鼓励根据本规范/标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范/标准。 PV 3347-1999 VW清洁度标准 3 清洁度分析的实施 3.1 变速箱零件取样 取样要取所有加工工序已完成并已被认可用于装配的零部件 ,清洁度分析应该在取件后立刻进行,且必须注意运输过程中灰尘的防护；检测件必须放在不锈钢清洗槽中,并且在分析时考虑其在运输中产生的杂质；抽检数量由精机公司质保部门确定,但检验数量至少应为五件。 3.2 清洁度分析的准备 a）将过滤纸(100μm,20μm，7μm)进行干燥,干燥至重量恒定(例如在105°C时干燥1小时)； b）将干燥过的过滤纸在干燥器中冷却至重量恒定(例如:1小时)； c）将过滤纸和密封环放入三级过滤器中，从上自下分别为100μm、20μm、7μm。 3.3 清洗和过滤过程 a）将零件放在清洗槽中的架子上,用喷嘴清洗所有加工面,以及所有光孔、螺纹孔、槽和油道等； b）调整喷洗压力为2.5-3bar,喷嘴喷射角80°至90°； c）主要零件的分析液最小用量列表如下（分析液牌号参考相关资料）： 表1
中央空调清洗消毒工艺标准规范标准
\\ 中央空调风管清洗工程施工技术工艺 (一)风管清洗工艺 1、风管清洗前检测、开清洗工艺孔、隔离清洗分区工艺步骤： （1）、现场研究图纸，依据单楼层机组送风管规格、布局情况，按照机组分区域、风管（15米以内）分段清洗的原则，确定具体清洗工艺方案，包括：设备确定，风管清洗距离、开孔位置的确定，卫生防护措施，人员安排等。 （2）、清洗设备运至现场接电试机并测试电压，设备最大用电：220V, 3KW 。 （3）、安排清洗区域内空气处理机组停机。 （4）、施工现场地面铺设防尘布，在主风管道下方预定的开孔位置架设人字梯，打开装修吊顶板，在主风管道外保温底面距离15M-18M处，先用钢板尺、记号笔标定开孔位置及大小尺寸，（开孔尺寸为宽350mm、长550mm） （5）、先用壁纸刀沿划线方向将风管外保温棉切开方孔，切下的保温棉块另行保存，风道清洗孔复原时待用。 （6）、先用钢板尺、记号笔标定开孔位置及大小尺寸,用电剪刀冷切剪开两个清洗工艺孔，尺寸为宽300mm、长480mm。同时需在“空调布局图”上注明开孔位置。 （7）、将检测机器人或微型摄像头放入风管内做清洗前检测录像。 （8）、将两个气堵通过工艺孔放入管道内，做风管清洗区域分段隔离后，将吸尘主机吸尘管与风道连接，同时对清洗分段内所有出风口做封闭处理 （9）、设备工具选用：A、电剪刀 B、检测机器人 C、微型摄像头 D、机器人主操控箱 E、气堵 2、水平布局的风管清洗步骤： （1）、开启吸尘主机后，用电动软轴毛刷设备通过各出风口先期完成对清洗区域内所有支风管的逐个清洗工作。 （2）、先将电动软轴毛刷放入主风管道内完成主风管道的粗清洗工作。 （3）、最后将清扫机器人放入主风管道内完成主风管道的精度清洗工作。 （4）、将检测机器人放入主风管道内做清洗后检测录像，检测距离为20米左右。 （5）、设备选用：
管道系统吹洗施工工艺标准
管道系统吹洗施工工艺标准 QJ/JA0622-2006 1.目的 为了规范我公司工业管道系统吹洗的施工工艺过程，保障施工质量，特制定本工艺标准。 2.使用范围 适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的系统吹洗施工。 3.参考文件或引用标准: 《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93 4.施工准备: 4.1熟悉设计要求，审查图纸，确定系统吹洗方法，编制技术交底；进行人员、材料、机具的准备； 4.3.2准备必须的劳动保护用品和施工防护。 5.操作工艺： 5.1水冲洗 5.1.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。 5.1.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
5.1.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。 5.1.4管道的排水支管应全部冲洗。 5.2空气吹扫 5.2.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。 5.2.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油。 5.4蒸汽吹扫 5.4.1为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定。 5.4.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。 5.4.3蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。 5.4.4蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。 5.4.5通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。 5.5化学清洗 5.5.1需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
管道化学清洗工艺规程_secret
1 总则 1.0.1 为了保证压力管道化学清洗的施工质量，特制定本工艺规程。 1.0.2 本规程适用于公司承建的压力管道化学清洗。 1.0.3 压力管道化学清洗除执行本规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。 2 编写依据 2.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 2.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》 2.0.5 SY/T0407—97 《涂装前钢材表面预处理规范》 3 工艺流程 （要求酸洗的管道一般是机组的润滑油、密封油和控制油管道） 3.0.1 酸洗、钝化工艺流程： 预处理—→酸洗—→水洗—→碱洗—→水洗—→钝化—→干燥—→涂油—→封闭保护 注： 表示需要时才进行该项工序， 该工序用于输油管道 3.0.2 脱脂工艺流程： 干燥 预处理 脱脂 有机溶剂 乳化液、碱液 蒸 汽 风吹扫 水洗 干燥 封闭保护
4 化学清洗要求 4.1一般规定 4.1.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。（一般是机组厂家的随机资料中要求的，要看厂家的随机资料）4.1.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。（防止酸洗液进入无关系统造成事故） 4.1.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。（配方） 4.1.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。（安全要求）4.1.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。（封闭保护） 4.1.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。（不得随意排放） 4.2 酸洗钝化工艺要求 4.2.1 管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。 4.2.2 当管道内表面有明显油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。 4.2.3 酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应充分搅拌均匀。酸洗液、中和液和钝化液的配方，当设计未规定时，可按附录A或附
安装发动机清洁度的作用(正式版)
文件编号：TP-AR-L9611 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 安装发动机清洁度的作 用(正式版)
安装发动机清洁度的作用(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 发动机是汽车的主要部件，汽车发动机的质量好坏是直接影响着汽车的整体质量水平和正常运转及经济效益，根据本人多年驾驶维修经验，现仅以清洁度对发动机的使用寿命的影响进行简要分析，以便在维修和使用中引起对清洁的重视。 在汽车维修工序中，装配属最后工序，必须严把质量、清洁关。装配质量的好坏将直接影响汽车的性能及使用寿命。影响装配质量的因素很多，如：配件型号的要求，装配间隙的调整，螺栓的拧紧力矩等等。其中有一点容易被大家忽视，但又是重要的一环，即装配清洁度的要求问题。
由于汽车维修业不比厂家制造，除个别的维修厂外，其它维修站、点条件都比较简陋，尤其是我们是黄河施工单位大多是野外作业，工作条件及卫生环境都难以保证，维修工对清洁度概念及要求容易放松，加之有时必须在半路上作业，对清洁度的要求更是“大差不差”即可。然而正是这个装配“清洁度”，在很大成度上影响着汽车的运行性能与使用寿命。 首先、运动件之间存在的杂质会引起零部件的磨损，甚至发生卡滞现象，我们的装配现场常会存在灰尘、沙尘、甚至是铁末，这些细小杂质沾到零件表面上或落到机油底盘、气门室罩等机器内腔中，这些杂质终将直接或经润滑油间接输送到运动件之间，从而引起零件间接触不良，比压增大，摩擦加剧，引起零件的早期过度磨损，大大的降低了汽车使用寿命。若杂质较大，有时会造成零件的卡滞等。
nas 1683and iso4406[1]清洁度标准
Particle contamination in oil is specified from particle count. Two basic standards the ISO and NAS systems are com-monly used as contamination reference. The two cleanliness standards can not be directly compared or converted, as the basic principles within the two systems differ to much. This is explained in the next pages. However, the following tables gives some rough guidelines of common practice for setting targets of cleanliness levels in different systems. As seen both ISO 4406 and NAS 1638 are represented. These guidelines are minimum fluid cleanliness levels required for an acceptable lifetime of equipment and components. Many factors influence lifetime and demands to fluid quality. High reliability systems enhance demands to quality, and high pressure systems and heavy bearing load increase de-mands. The last three columns of the tables indicate the range of the GreenOil filter system. Although the filters may be put into service in many application, parameters as fluid volume and viscosity should be taken into consideration before expecta-tions to contamination limits are set. Working with ISO4406 and NAS 1638 GreenOil Standard Date: 15-12-2005 T echnical Paper 004 Particle Contamination ISO4406 and NAS1638 Page 1 af 3 Saved as: Technical Paper 004 Hydraulic Equipment and Components Pressure Range GreenOil Filter Inserts ISO 4406 NAS 1638 H T M Silt sensitive, aerospace, robots, High pressure 250-400 bar 14/12/9 4 ISO 10/6 NAS 3 Servo systems, injection moulding, High pressure 250-400 bar 16/14/11 5 Proportional and flow valves, High pressure 250-400 bar 17/15/12 6 Piston pumps and motors, Normal pressure 150-250 bar 18/16/13 7 Typical new hydraulic oil 18/16/13 7 Gear pump and motors, Medium pressure 50-150 bar 19/17/14 8 Cylinders and Flow Control Low pressure 0-50 bar 20/18/15 9 Lubrication Oil Equipment and Components Ball bearings, turbine oils, Small and medium gearboxes 14/12/9 4 Roller bearings Transmission gearboxes 16/14/11 5 ISO 14/11 NAS 5 Journal bearings Industrial gearboxes 17/15/12 6 Mobile equipment and gearboxes Paper mill 18/16/13 7 ISO 16/12 NAS 7 Diesel engine lubrication 19/17/14 8 Heavy duty gearboxes 20/18/15 9 Typical new lubrication oil 20/18/15 9 Typical in-line filtration 21/19/15 10 Minimum Class Requirement
火灾探测器清洗工艺
火灾探测器清洗工艺 一、火灾探测器清洗工艺流程： 二、各清洗工序主要工作内容: 1、初测工序： 使用专用检测仪，或试验“完全等同于火灾探测器实际工作条件”的“模拟设备”，对探测器进行“洗前检查”，筛选、剔除“不具备基本工作性能，无清洗价值”的火灾探测器。 2、解体工序： 在密闭区域的工作环境内，将“具有清洗价值”的火灾探测器，解体为“各个零件”或“部件”。 3、零、部件清洗工序（详细另见专节）： 使用专业清洗机，依照所洗零件的特性和附着的污染物不同，采用相应的工艺结合，祛除零件表面的污物。 4、组装工序： 在密闭区域的工作环境内，将“清洗洁净的零件”重新组装为火灾探测器整体。 5、复测工序： 使用专用检测仪，或使用“完全等同于火灾探测器实际工作条件”的“模拟设备”，对已组装完毕的探测器检测，检测其外观、必要功能和响应阀值是否符合“GB4715-2005”相关要求。 6、检验： 企业内部的“质量管理部门——检验科”对“复测结果”进行“复核”性检验 7、纯水制备工序（详细另见专节）： 使用“逆渗透制水机”，祛除“原水”中的杂志，制备出符合清洗机使用要求的“纯水”。 8、污水处理工序： 使用“专用污水处理设备”，对“清洗工序中—温浸、超声清洗”所产生的废水进行“混凝处理”。将废水中的“污物”分离、烘干为“固态物”，送交卫、环保部门。经过处理后的污物液体抽样送交卫生、环保部门检验合格后再进行排放。 9、报废品处理工序： 设置专人负责管理的“废品库”，存放“初测、复测、老换、检验工序”中判定为“报废的探测器”。累积到一定数量时，将其分解为零件，没有使用价值的按一般废品处理。10、关键工序手段： 解体、清洗和组装工序中，按“防静电要求”，对工作台的设计、场效应管防护、操作方法细节、超声波频率跟踪、清洗设备防静电接地等环节，均规定一套严格的工艺规范。
提升发动机缸体机加工清洁度的方法及其应用
《装备制造技术》2018年第02期 发动机缸体作为发动机的核心部件之一，其清洁度对发动机的装配、性能、使用寿命具有重要的影响。缸体内部的毛刺、杂质将会造成异常磨损，轴瓦刮伤，曲轴抱死等问题[1]。 缸体的外部的杂质、毛刺将会影响发动机的装配，螺栓卡滞、滑牙等问题，目前对于发动机缸体机加工的清洁度的控制主要通过中间清洗机和最终清洗机来实现。在现有的工艺控制条件下，主要还存在以下两类问题：（1）工艺顺序编排不合理，导致缸体外部的部分螺纹孔有毛刺，且无法去除；（2）缸体内部主油道贯穿孔、曲轴孔缺少接触式去毛刺功能，导致有残留毛刺。它们严重影响了发动机的使用性能[2]。本文旨在探索去除缸体毛刺以及提升缸体的清洁度的方法，确保发动机的使用性能。 1毛刺产生机理及解决办法 本文涉及的缸体的材质为铸铁，该材质具有较好的韧性、延展性。金属在刀具的切屑刃与前刀面作用下，受挤压产生滑移变形，工件的边、角、棱等往往产生较大的塑性变形，切屑与工件断裂分离后，部分残留在工件上就会形成毛刺。对于发动机缸体的来说，主要是在加工贯穿孔、通孔等特征时会产生毛刺。对于缸体的部分特征加工，毛刺无法避免。但可根据毛刺产生的机理去解决加工产生的毛刺及所带来的对产品品质影响的问题。 1.1缸体外部的部分安装螺纹孔有毛刺 该问题主要缸体上的启动电机安装螺纹加工产生的毛刺的问题，如图1所示，会导致安装螺栓卡滞、滑牙问题。该特征加工包含以下加工过程：粗铣 启动电机安装面、精铣电机安装面、钻启动电机安装孔、攻启动电机安装孔。通过分析不同的加工顺序，产生的毛刺的大小及其毛刺的朝向。 分析不同的加工方案顺序如图2所示，其中方案一、方案二产生的毛刺朝向均向内侧，方案三的毛刺朝向外侧。 分析不同加工顺序可能产生的最大毛刺尺寸情况，如表1所示，根据不同的工艺编排分析，方案一 提升发动机缸体机加工清洁度的方法及其应用 武书 （上汽通用五菱汽车股份有限公司， 广西柳州545007）摘要：发动机缸体作为发动机的核心部件之一，其清洁度对发动机的装配、性能、使用寿命具有重要的影响。本文以一款直列四缸发动机为例，从发动机缸体机加工产生毛刺的机理，工艺编排的顺序以及去除毛刺等方面着手，来探究提升缸体清洁度的方法。利用新的工艺顺序、新的加工技术以及专用去毛刺机构，从根本上解决残留毛刺问题。关键词：缸体；清洁度；毛刺中图分类号：T H 162.1 文献标识码：A 文章编号：1672-545X （2018）02-0195-03 收稿日期：2017-11-08 作者简介：武书（1990-），男，湖南人，工学学士，助理工程师， 主要研究方向：发动机缸体加工工艺。图1启动电机安装面、安装螺纹孔及毛刺 示意图 图2不同工艺方案产生的毛刺朝向的分析图 方案一：粗铣电机安 装面#297 钻孔、攻丝#208#209 精铣电机安装面#297 方案二：粗铣电机安装面#297钻孔、 攻丝#208#209 精铣电机安装面#297 方案三：粗铣电机安 装面#297钻孔、攻丝#208#209 精铣电机安装面#297 195
管道清洗标准
工业管道化学清洗、脱脂施工工艺标准 1 适用范围 本工艺标准适用于石油化工装置和空分装置中，有脱脂要求的工艺管道、设备附属管道和仪表管路的溶剂脱脂清洗。 2 施工准备 2．1 脱脂材料选用 2．1．1脱脂清洗溶剂应依据设计技术要求选用，若设计技术文件未明确规定时，应根据装置生产工艺特性，选择脱脂清洗溶剂。常用脱脂清洗溶剂的特性及使用简介见表2.1.1
2．1．2 当设计文件未明确规定时，工艺管道的脱脂清洗应根据装置生产工艺特性、清洗工作量、清洗件规格等综合情况确定清洗方法和清洗溶剂种类。清洗溶剂选用应遵循以下原则： a.选用擦洗方式进行脱脂时，应选用四氯化碳或三氯乙烯清洗剂； b.选用浸泡方式进行脱脂时，应选用四氯化碳或三氯乙烷清洗剂； c.选用循环清洗方式进行脱脂时，应选用用四氯化碳清洗剂。2．1．3 对化验分析管和仪表导压、取样毛细管的清洗，宜选用挥发性较低、毒性较小且不易燃烧的三氯乙烷做清洗脱脂剂。2．1．4 若配管、阀门、调节阀、管路附件油脂较重、内壁较脏时，应选用工业用金属清洗剂（5F386型金属清洗剂、水配比为3%～5%），在正式脱脂清洗前进行一次粗清洗。 2．2 机具设备 2．2．1 循环清洗工作站一套（由一台耐蚀酸泵，一个溶剂罐及连接管路组成），非机动循环清洗装置二套（由一个溶剂罐及临时气源组成）。 2．2．2 其它工器具、塑料桶、白铁盘、毛刷、脱脂纱布及必备劳保用品等。 2．2．3 质量检查用黑光灯一套，YX—125携带式萤光探伤仪一台。2．3 技术准备 2．3．1 应根据设计文件要求或标准规范规定，对装置中需进行清洗脱脂的系统部位进行详细的统计，并根据其工艺介质特性和工艺
QJLP-B140641A-2016 吉利GEM3发动机清洁度技术要求
GEM3零部件清洁度技术要求 <秘密级> 浙江吉利动力总成研究院有限公司 二○一六年五月
目次 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语和定义 (1) 4 一般原则 (2) 5 检测条件 (3) 6 杂质萃取方法 (6) 7 表示方法 (7) 附录A （规范性附录）各系统零件/区域清洁度等级 (7) 附录B （资料性附录）主要零件/区域清杂质重量限值 (8) 附录C 检测报告模板 (10)
发动机清洁度技术要求 1 范围 本文件规定了使用压力喷洗和微孔滤膜法检测清洁度的要求和零部件清洁度限值范围。 本文件适用于浙江吉利动力总成有限公司GEM3项目组各发动机机型。 所有的外协件和自制件的成品，入库、出厂和装配前清洁度检测皆需满足本标准规定。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3821 中小功率内燃机清洁度测定方法 ISO 16232 Cleanliness of components of fluid circuits 3 术语和定义 3.1 杂质重量 零部件/区域的残留污染物杂质的总重量。 3.2 颗粒 杂质中尺寸＞5μm的颗粒主体。 3.3 最大颗粒 颗粒中尺寸最大的颗粒 3.4 高压机油区域 与高压机油接触的区域，如缸体主油道、缸盖主油道。 3.5 低压机油区域 与经过需润滑表面后的机油接触的区域，如缸体回油道、油底壳内表面。 3.6 冷却液区域 与冷却液接触的区域，如缸体水套。 3.7 燃料/气体区域 与空气、燃料、混合气和废气接触的区域，如进气歧管内表面、缸盖燃烧室。 3.8 颗粒尺寸 一个颗粒的尺寸大小体现为该颗粒上能测到的最大尺寸。 图1 颗粒最大尺寸
镜片清洗与防护工艺研究
镜片清洗与防护工艺研究 摘要镜片是头盔上的一个重要功能件，多年都没有专门规范或标准来指导镜片的清洗和防护，导致生产中经常出现由于清洗和防护不当而产生的镜片磨损和破坏情况。本文根据多年生产经验，对镜片保存、装配、最终交付全过程提出相应清洗和防护措施，在逐步完善中，取得了较好的效果。 关键词镜片；清洗；防护 前言 镜片材料有两种，一种是有机玻璃（organic glass；acrylic sheet），是玻璃状有机透明塑料，主要成分是聚甲基丙烯酸甲酯、增塑剂邻苯二甲酸二丁酯（或二锌酯）和多种添加剂（如紫外光吸收剂）等。另一种是聚碳酸酯（简称PC）是分子链中含有碳酸酯基的高分子聚合物，两种材料都是良好的镜片原材料。头盔镜片保护飞行员的眼睛免受强光眩光的影响，以及在弹射离机时免受迎面气流的冲击，它是头盔上的重要功能件。虽然镜片在公司各类产品应用广泛，但一直以来都没有专门规范或标准用于指导镜片的清洗和防护。 1 现状 近年来，镜片入厂后在保存、使用和交付等阶段均出现过各种不同的问题。如2015年某批次滤光护目镜，复验完并保存一段时间后，生产车间在领用后且未装配就发现，镜片揭去防护膜后，表面有波浪状遗留痕迹。用清水、酒精清洗后，还有明显残留，最后该批次镜片全部报废。经过分析，判定为镜片加工厂家表面防护不当导致成批报废。从部分统计数据看，镜片从入厂复验到最终交付整个生产周期中，由于种种不同原因导致的镜片报废比例约10%。 多年以来，公司清洗镜片是用脱脂棉蘸清水或酒精并挤干，然后擦拭镜片。由于脱脂棉本身的特性，擦拭后镜片表面有棉絮残留（见图1），需要多次擦拭才能基本清洁，在验收时，顾客代表也多次提出鏡片表面有残留和擦拭不干净等问题。镜片表面防护十多年来，一直采用一种较厚、黏性较大的保护膜进行防护。随着公司各种镀膜镜片的使用，此保护膜会对镜片膜层造成不可修复的损伤，原有贴膜防护技术已完全不能适应新产品的需求[1]。 2 技术分析及解决措施 2.1 镜片表面清洗分析及解决措施 镜片清洗暴露的主要问题是，镜片表面的棉絮残留和擦拭效率低。而擦拭效率低同样是由于脱脂棉擦拭不够干净，需要反复擦拭，在反复擦拭时，容易残留指纹和损伤镜片。通过查找资料，长纤维脱脂棉比现有脱脂棉不容易掉絮，然后购买了专业厂家生产的长纤维脱脂棉，通过使用对比，擦拭效果和擦拭效率有一
整车清洁度控制方案
整车清洁度控制方案
4整车清洁度控制措施 根据清洁度影响因素和整车制造流程，清洁度的控制主要从消除污染物、隔离污染物、零部件本身防护、标准化作业、车辆再清洁、油液跟踪监测等方面进行清洁度控制，下面将对各控制措施的实施举例详解。 4.1消除，即消除作业环境中的灰尘、油污等污染源 通过实施现场5S改善，严格按照周期实施整理、整顿、清扫、清洁工作，库区和装配车间保持良好的通风措施，及时将生产过程中产生的灰尘、尾气等颗粒物排出厂房，消除污染物，在汽车制造的各环节都使用电瓶叉车，库区和总装车间禁止燃油叉车运行，减少尾气排放。 4.2隔离，即将零部件与污染物进行隔离 使用标准包装、工位器具、保护措施等将零部件与污染物进行隔离，如使用标准包装，推进供方自带工位器具，减少翻包造成零部件二次污染，持续改进工位器具，推进定容、定量进行配送，零部件分装过程和存储不落地存放，对重要外观件和易损件采取防护衣等措施进行隔离。 4.3零部件防护 零部件防护即使用各类措施防止污染物进入零部件，主要分为零部件本身防护、工位器具防护和时间防护3个方面。 1）零部件本身防护 在关键零部件（大总成、管类、阀类等）孔位安装临时封堵措施，保证在转运和存储期间不脱落，不拆封，只有在装配时才能启封去掉，确保无灰尘及颗粒物进入，可根据孔位的结构选择不同方式完成封堵。
2）工位器具防护 设计制作合理的工位器具来实现零部件的转运和存储，工位器具需具备数量明晰、相互隔离、不对零部件造成伤害、转运和拿取方便等功能。 3）时间防护 时间防护即是减小零部件的等待和存储时间，实施定量和按序配送，缩小零部件与环境和各类污染物的接触时间，如减少分装件的中间在库，提高过程装配质量，确保车辆直接转入调试环节，消除存放和二次返修带来的污染物。 4.4标准化，即接收、转运、装配过程实行标准化作业 零部件在配送和储存时，制定严格的物料接收和包装标准，尽可能减少中间的转存和搬运环节；在装配和调试作业中严格遵守工艺守则，按照作业指导书操作，做到不提前拆封各类堵盖，零部件不落地，不拖拽，不野蛮装配，做到有标准、熟悉标准、履行标准，以最经济和有效方式实现文明生产。 4.5再清洁 再清结即整车在装配完毕入库交付前，对车辆进行再次清洁和清扫，整车装配和调试完毕后，由于底盘制造中对漆膜的损伤和车辆流通和储存以及受环境因素影响，应对车辆底盘进行喷涂蜡膜或喷清漆等措施进行防护，同时在交付用户前应对前对整车进行清洗和精整，消除表面杂物，利用二次清洁措施提高整车清洁度。 4.6油品控制策略 汽车油品主要包括车用柴油、发动机和变速箱润滑油、车辆齿轮油、汽车润滑脂、汽车工作液等，油品管理主要为颗粒和异物控制，各类油品一般由供应商直接提供，控制油品首先应推进油品
清洁度要求 TSES-1338-B
SPECIFICATION NUMBER
SHEET
1 OF 5
DATE
TSES-1338
August 10, 2010
DNC0003701 Rev B
SPECIFICATION NAME
Component Cleanliness Specification
1.
Purpose The specification below has been developed for components designed for transmission control products. Its purpose is to ensure that component parts do not introduce contamination into an assembly or sub-assembly as a result of component provider processes that may affect the end assembly and / or customer quality. Definition: Component providers: Any supplier that provides parts to a BorgWarner assembly process including internal BorgWarner subcomponent processes.
2.
General Requirements All component providers are required to perform sedimentation testing as described in this specification. Part cleanliness capability is part of BorgWarner’s supplier selection process. If suppliers do not have the ability to perform sedimentation testing, a detailed action plan to bring the supplier to the expectations described below must be put in place (prior to PPAP). The component provider (external or internal to Borg Warner) must report the results to BorgWarner at a frequency agreed upon by BorgWarner and the component provider. The quantity of parts to be tested at the component provider will be based on lot production / usage. This information will be captured in the component provider’s and BorgWarner’s control plans and needs to be approved by the BW Supplier Quality department. In the event that this value is not recorded, the minimum quantity of components to be sampled must be greater than or equal to 30 parts per lot. o If, at the time of PPAP, the component provider does not meet or exceed the requirements, a Continuous Improvement Plan and/or Alternative Process Plan must be established prior to production start up. The component provider will be required to maintain parts received at BorgWarner to the specified acceptable level of cleanliness (see above). Shipment and packaging must not create adverse effects forcing parts to drift outside the limits of the cleanliness requirements. All sedimentation testing
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