电机定、转子片冲压工艺与模具设计
Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计
Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计一、产品零件的工艺分析零件简图该电动机定子铁芯的材料为电工硅钢片D21，钢板厚度0.50mm，具有良好的冲裁性能。
零件形状简单，对称，是由圆弧和直线组成。
对于冲小孔Φ5，冲复杂圆孔Φ80，按照冲压手册一般冲孔模对该材料（钢 <400MPa）可以冲压的最小的孔径为d≧t=0.5mm，因而小孔符合工艺要求。
最小孔边距为b=3.5mm≧t，因而符合孔边距工艺要求，以上分析均符合冲裁工艺要求。
由表1、2 查出冲裁件内外所能达到的经济精度为IT11，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.6，对于孔心距公差为±0.1，将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标准、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次成形。
表1 冲裁件内外形所能达到的经济精度二、模具类型的确定常见的模具形式可分为单工序模、复合模和级进模三种。
确定模具形式，应以冲裁工件的要求、生产批量、模具加工条件为主要依据。
冲压生产批量与合理模具形式见表3 ，单工序模、级进模和复合模的比较见表4通过以上关系比较，此工件是大批量生产，故采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次冲压成行。
所谓复合模具结构，就是在冲床的一次行程内，完成两道以上的冲压工序。
在完成这些工序过程中，冲件材料无需进给移动。
复合模具结构的优点（1）制件精度高。
由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。
因而不存在累积定位误差。
使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。
适宜冲制薄料和脆性或软质材料。
（2）生产效率高。
（3）模具结构紧凑，面积较小。
复合模具结构的选用原则：只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求平整时，才选用复合模具结构。
三、冲裁间隙的选用在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。
定子_转子片连续模设计
图# 排样图
第#工位： !-"#"$( +’ $ ) 1 第(工位：!-"#"$( +’ $ ) 1 第%工位：!-"#"$% )& + % 1 第,工位：!-"#"$% +( + , 1 第)工位： !-"#"$’ !$ ’ ! 1 第$工位： !-"#"$! (( % & 1 — —冲裁力，1 式中 !— — —材料厚度，" " #— — —剪切强度，. / 0 "—
图! 定子与转子片工件图
（ ）如图#所示为工件的排样图，排样图分为 $ 个 ! 工位，各工位的工序内容如下：
件毛刺向上。如果采用中间切去一条边料的方法，则可 保证两边的毛刺方向相同均向下，但是要多消耗一个废 料条。考虑到所切的边是转子外侧非工作部分，所以应 采用单边切断的方法，节省材料。 ）冲裁力的计算 各工位的主要工序是冲裁，工 （ # 件材料为电工硅钢片，其剪切强度极限 ! ，根 -+ ( $ . / 0 据冲裁力计算公式，各工位冲压力的计算结果如下： 第!工位：!-"#"$! ( %, ! + 1
冷加工
第!工位：先冲#个! % " " 的导正销孔冲转子片! # 个线槽孔和 ! ! & " " 的中心孔、定子片 ! ’ " " 的两个中 心轴孔和两端%个 ! % " " 的小孔。 第#工位：对转子外形进行预剪。 第(工位：冲切 ! % ) * # " " 的转子片，转子片落于 下托板上。 第%工位：冲定子片两端异形槽孔。 第+工位：空工位。
发电机转子磁轭冲片冲压成形工艺及模具设计说明书
xxxx学院毕业设计系部：指导老师：专业：模具设计及制造班级：小组号：组长：同组人：日期：年月日目录引言一、工艺分析二、工艺方案的确定三、制件排样图的设计及材料利用率的计算四、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心五、凸、凹模刃口尺寸计算六、模具结构形式的确定七、模具零件的结构设计(一)、凸凹模的设计(二)、冲孔凸模的设计(三)、落料凹模的设计(四)、弯曲凸模的设计(五)、弯曲凹模的设计(六)、凹模芯的设计八、模具的总装配小结参考文献摘要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。
冷冲模是其中的一种。
毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。
是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。
其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。
巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计及制造的方法、步骤和相关技术规范。
熟练查阅相关技术资料。
掌握模具设计及制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
冲压工艺及模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。
关键词：工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
1.引言模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。
近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率（据不完全统计，2005年国内模具进口总值达到700多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值预计为700亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。
电动机定子铁芯冲压模具设计
Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计一、产品零件的工艺分析零件简图该电动机定子铁芯的材料为电工硅钢片D21，钢板厚度0.50mm，具有良好的冲裁性能。
零件形状简单，对称，是由圆弧和直线组成。
对于冲小孔Φ5，冲复杂圆孔Φ80，按照冲压手册一般冲孔模对该材料（钢 <400MPa）可以冲压的最小的孔径为d≧t=0.5mm，因而小孔符合工艺要求。
最小孔边距为b=3.5mm≧t，因而符合孔边距工艺要求，以上分析均符合冲裁工艺要求。
由表1、2 查出冲裁件内外所能达到的经济精度为IT11，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.6，对于孔心距公差为±0.1，将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标准、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次成形。
二、模具类型的确定常见的模具形式可分为单工序模、复合模和级进模三种。
确定模具形式，应以冲裁工件的要求、生产批量、模具加工条件为主要依据。
4冲压生产批量与合理模具形式见表3 ，单工序模、级进模和复合模的比较见表通过以上关系比较，此工件是大批量生产，故采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次冲压成行。
所谓复合模具结构，就是在冲床的一次行程内，完成两道以上的冲压工序。
在完成这些工序过程中，冲件材料无需进给移动。
复合模具结构的优点（1）制件精度高。
由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。
因而不存在累积定位误差。
使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。
适宜冲制薄料和脆性或软质材料。
（2）生产效率高。
（3）模具结构紧凑，面积较小。
复合模具结构的选用原则：只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求平整时，才选用复合模具结构。
三、冲裁间隙的选用在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。
定子片转子冲压工艺及其模具设计论文
压缩机定子转子片冲压工艺及模具设计摘要模具是大批量生产同型产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。
模具工业是国民经济的基础工业。
模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定。
而且在加工中不破坏产品表面。
用模具生产零件可以采用冶金厂大量的廉价的轧制钢板或钢带为材料，而且在生产中不需要加热，具有生产效率高，质量好，重量轻，成本低节约能源和原材料等一系列的优点，是其他加工方法所不能比拟的。
使用模具已经成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。
多工位级进模是冲压模具中的一种，它是在单工序冲压模具基础上发展起来的多工序集成模具，在一副模具中可以完成冲裁，压弯，成型，拉伸等多种冲压工序，它可以将复杂的制件外形或型孔，经分解变成简单的冲压。
因此，多工位级进模具有高效，高精度，长寿命的特点，它已成为实现大生产，降低生产成本的最佳选择。
关键词：模具，冲压，级进模The Stamping Process And Mold Design Of Stator And RotorPiece Of CompressorABSTRACTMolds to form a mass production of industrial production facilities, is the main techniques and equipment。
Mold industry is the foundation of the national economy industry。
Tool to ensure accuracy of the ram of the product sizes, and make products quality。
And the process of the surface of the product。
Die in the production of parts of the metallurgical factory of rolled steel plates or with a material，And in production don't need, with high efficiency, quality, light weight and low cost to save energy and raw materials for a range of advantages，is Other process could compare with。
微电机定转子冲片生产工艺的改进与模具设计
＿ ■・
＠－ 一 ◎
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微 电 机 生产 一 般 都 是 大 批 量 生 产 ，所 以定 转 子 冲 片 的 制 造 ，不 但 要 保 证 质 量 好 ， 还 要 采 用 高 效 生 产 率 的方
造 困难 ， 本高 。 成
料 ， 料利 用 率 低 ； 材 长期 使 用 会 因导 正 钉磨 损 槽 孔 变 得不
整齐。
－ ■■
图 ３ 级 进 式 冲 槽 工 序
图 １ 先 冲后 落料 工 序
２ 定 、 子 冲片 制造 新 方 案 转
２ 复 合 冲 裁 先 落 料 ， 冲槽 ， 图 ２所 示 。第 一 步 ） 后 如 复 冲 定 子 冲 片 的 内 圆和 外 圆 ； 二 步 复 冲全 部 定 子 槽 和 第 定 子 冲片 外 圆上 的鸠 尾 槽 和记 号 槽 ； 三 步转 子 冲 片 以 第 外 圆定 位 ， 冲 全 部 转 子 槽 、 孔 及 轴 孔 的键 槽 和 平 衡 复 轴 槽 。 此方 案优 点 是 ： 动 生 产 效 率 高 ； 以采 用 套 裁 ， 劳 可 材 料 利 用 率 高 ； 片 质 量 好 ； 保 证 同 轴 度 ； 实 现 自动 冲 易 易 化 。 其 缺 点 是 复 冲 定 子 槽 时 内 圆 定 位 盘 磨 损 ， 使 槽 底 会 圆周 与 内圆 不 同 心 ， 压 时 以 内圆 胀 胎 为 基 准 ， 使 槽 叠 会
满 足技 术 要 求 ， 高 生 产 率 ， 们 在 微 电 机 定 、 子 冲 片 提 我 转
冲 片 外 圆上 的鸠 尾 槽 和记 号槽 ，模 具 结 构 如 图 ５所 示 。
电机定转子片冲压工艺及模具设计讲解
三、模具设计及主要的尺寸计算
1—下模座； 2、15—销钉； 3—凹模； 4—套；5—导柱； 6—导套； 7—上模座； 8—卸料 板9—橡胶； 10—凸模固定板； 11 —垫板； 12—卸料螺钉； 13—凸模； 14—模柄； 16、 17—螺钉
冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图
1.模具类型的选择
复合冲压是在压力机滑块的一次 行程中，在同一位置上，使材料顺 序完成几个冲压工序的方法，如落 料—冲孔、落料—拉深、落料—拉 深—冲孔、冲孔—翻边等复合工序， 该类模具称为复合模。生产现场应 用较多的有落料—冲孔复合模、落 料—拉深复合模和落料—拉深—冲 孔复合模等。
1）复合冲裁模的结构形式 复合冲裁模有倒装、顺装两种
结构形式。 倒装式复合模结构简单，使用
方便，应用较为广泛。 2）落料—拉深复合模
落料—拉深—冲孔复合模 3）带浮动模柄的落料—冲孔复合模
4）翻边复合冲模
2.工作部分的结构和尺寸的确定
工件的外形落料凹模采用整体 结构，直刃口形式。这种刃口强度 较好，孔口尺寸不随刃口的刃磨而 增大，适于形状复杂、精度高的工 件向上顶出的要求。
电机定、转子冲片工艺方案的种类
在冲裁工艺分析和技术经济分 析的基础上根据冲裁件的特点确定 冲裁工艺方案。冲裁工艺方案可分 为单工序冲裁、复合冲裁、级进冲 裁。
单工序冲裁是在压力机一次行 程，在模具单一的工位中完成单一 工序的冲压；复合冲裁是在压力机
一次行程中，在模具的同一工作位 置同时完成两个或两个以上的冲压 工序；级进冲裁是把冲裁件的若干 个冲压工序，排列成一定的顺序， 在压力机一次行程中条料在冲模的 不同工序位置上，分别完成工件所 要求的工序，在完成所有要求的工 序后，以后每次冲程都可以得到一 个完善的冲裁件，组合的冲裁工序 比单工序冲裁生产效率高，获得的
定子、转子零件套冲的冲压工艺与模具（含有全套CAD图纸）（可编辑）
中文摘要本次毕业设计的零件是电动机的定子转子冲片,包括零件的冲压工艺设计和模具的具体结构设计。
通过对零件的工艺性分析以及考虑到生产条件的影响,设计和给出了在现有的条件下的最佳工艺方案和模具结构,比如:选择基本的工序,确定其工序顺序,工序数目及工序组合形式。
然后以此为基础,设计出冲压模具的结构。
结合实际,进行合理、正确的规划。
在做毕业设计时候零件比较复杂,精度要求高,属于大批量生产,同时一个冲程要完成两个工件的冲制,故选择了多工位的级进模。
在设计中绍了该类模具的主要设计结构和技术要求,重点介绍了该类模具的高精度制造技术和关键部位的工艺技术参数。
关键词:高速冲模,电机铁芯,硬质合金 ,定、转子片,多工位级进模,凹模拼块全套完整版CAD图纸,联系1360715675 各专业都有Abstract The graduation is the design of parts of the motor rotor-stator unit, including parts stamping process design and die design of the concrete structure. Parts of the Process Analysis and considering that the productionconditions, Design and given the existing conditions of the optimal structure of the program and die, for example : the choice of basic processes, determine the order of processes, number of processes and process portfolio. Then as the basis for designing the structure of stamping die. In light of the actual, reasonable and proper planning. Doing graduate design parts of the complexity and high accuracy, is mass production, Meanwhile a stroke two parts to complete the flushing system, it chose the Multi-Position Progressive Die. Design presentations in the mold of such major structural design and technical requirements, focus on such high-precision mold manufacturing technology and key parts of the technology parametersKeywords : high-speed die,Motor Core,Carbide,Stator and rotor plate,Multi-Position Progressive Die,Die patch;第一章绪论模具是成型不同形状制品的一种装置。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计冲压工艺是一种通过对金属板材进行压制或冲剪，以改变其形状和尺寸的制造工艺。
在冲压过程中，需要使用模具来对金属板材施加确定的压力，使其发生塑性变形。
模具设计是冲压工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率。
一、金属材料的选择冲压工艺中常用的金属材料有钢板、铝板、铜板等。
不同金属材料的机械性能和加工性能不同，选择合适的金属材料对冲压工艺的成功至关重要。
二、冲压工艺的确定冲压工艺主要包括件的外形确定、孔位置的布置、切缘的设计等。
通过工艺确定，可以确定冲压工序的顺序、模具的需求以及操作要求。
三、模具设计要点1.模具结构的设计：模具结构设计要满足零件的加工要求，并在生产中方便拆卸、更换。
2.模具材料的选择：模具材料需要具有较高的硬度、强度和耐磨性，常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
3.模具配套设备的选择：根据冲压工艺的要求，选择合适的配套设备，如冲压机等。
4.压力分布的设计：模具在冲压过程中需要对板材施加一定的压力，合理的压力分布可以避免产生变形和裂纹。
5.模具的预紧力设计：预紧力是指模具在冲压过程中需承受的力量，需要合理设置预紧力以保证冲压过程的稳定性和精度。
6.附件的设计：模具附件是模具的辅助部件，如导向柱、定位销等，合理的设计可以提高模具的使用寿命和加工效率。
7.考虑模具的便于制造性和可维护性：在模具设计中，需要考虑到模具的制造难度和维护难度，合理的设计可以降低成本和提高效率。
总之，冲压工艺与模具设计是密不可分的，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率，最终提高产品的质量和生产效益。
在进行冲压工艺与模具设计时，需要考虑金属材料的选择、工艺的确定以及模具结构、材料等方面的要点。
只有全面考虑这些因素，才能设计出合理、高效的模具，实现优质的冲压加工。
微型电机转子冲片复合冲压模具设计
题目:微型电机转子冲片复合冲压模具设计摘要本文为微型电机转子冲片复合冲压模设计。
设计中运用冲压模具设计与制造的知识及CAD应用的知识，包括工艺分析、冲压方案的确定、模具结构的设计、参数的计算、也包含了冲裁力计算，定距方法，冲裁间隙选择，压力中心计算的设计要点以及运用CAD画零件图和装配图。
本文介绍的模具实例简单实用,使用方便可靠,根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，采用复合模冲压，这样有利于提高效率，模具设计和制造也相对简单。
关键词：复合冲压模,工艺分析,冲裁方案,效率目录第一章绪论 (4)第二章工艺分析 (5)2.1材料分析 (5)2.2零件结构 (6)2.3尺寸精度 (6)第三章冲压工艺方案的确定 (6)3.1冲裁工艺方案的确定 (7)3.2冲裁工艺方法的确定 (7)3.3冲裁结构的选取 (8)第四章冲压模具总体结构设计 (8)4.1 模具类型 (9)4.2 操作与定位方式 (9)4.3 卸料与出件方式 (10)4.4 模架类型及精度 (11)第五章工艺参数计算 (11)5.1 排样方式 (11)5.1.1 搭边值的确定 (12)5.1.2 材料利用率的计算 (13)5.2冲压力的计算 (9)5.2.1 总冲裁力的计算 (9)5.2.2 压力中心的确定 (11)第六章刃口尺寸计算 (13)6.1冲裁间隙的确定 (13)6.2刃口尺寸的计算及依据和法则 (13)第七章模具的总体设计................................... 错误！未定义书签。
7.1凹模设计 (18)7.2凸模设计 (19)7.2.1 凸模结构的确定 (19)7.2.2 凸模高度的确定 (20)7.2.3 凸模材料的确定 (20)7.2.4 凸模精度的确定 (20)7.3凸凹模设计 (20)7.3.1 凸凹模外形尺寸的确定 (20)7.3.2 凸凹模壁厚的确定 (20)7.3.4 凸凹模尺寸的设计 (20)7.3.5 凸凹模材料的选取 (21)7.4卸料版设计 (21)7.4.1 卸料板外型设计 (21)7.4.2 卸料板材料的选择 (21)7.4.3 卸料板整体精度的确定 (21)7.5固定板设计 (21)7.5.1 凸模固定板的设计 (21)7.5.2 凸凹模固定板的设计 (22)7.6卸料弹簧设计 (22)7.7推件块、垫板、推板和推杆的设计 (24)7.7.1 推件块的设计 (24)7.7.2 垫板的设计 (24)7.8挡料销导料销的选取 (24)7.9上下模座、导柱和导套的标准 (24)第八章模具的装配 (25)8.1 模具的装配过程可归纳为 (25)8.2 装配的技术要求有 (25)8.3 选择冲压设备 (25)8.4 试模 (26)结论 (28)致谢 (30)参考文献................................................. 错误！未定义书签。
4.设计实例：定子冲片冲压工艺及模具设计
设计实例：定子冲片冲压工艺及模具设计电机定子冲片如工件图所示。
零件材料为硅钢片，厚度0.5mm，大批量生产。
1、制订定子冲片的工艺过程(1)分析零件的冲压工艺性：XDⅢ型电机定子是将厚0.5mm的200片定子冲片叠在一起组成。
定子冲片尺寸精度高，形状复杂，要求表面平整，毛刺高度不得大于0.08mm。
根据上述分析，生产电机定子冲片可采用高精度的冲裁模生产。
(2)拟定冲压件的工艺方案：定子冲片所需基本冲压工序为落料、冲孔、冲槽，可拟出如下几种工艺方案；方案一：落料、冲孔复合，在冲槽；方案二：冲孔、冲槽及落料的连续冲裁；方案三：冲孔、冲槽及落料的一次复合冲裁。
采用方案一，生产率低，工件尺寸的积累误差大。
采用方案二，生产率可提高，但连续模制造难度大。
采用方案三：可保证工件尺寸精度的要求，也可提高生产率。
同时采用弹性压料及顶件装置，工件平整，且操作比较安全，故该零件的生产采用冲孔、冲槽、落料复合模一次冲裁形成。
模具结构简图如图c)所示。
(3)排样、裁板：零件外轮廓尺寸为110mm×110mm，考虑操作方便，采用单排。
由表查得搭边数值为a=2mm a1=1.5mm条料宽b=110+2a=(110+4)mm=114mm进距h=110+a1=(110+1.5)mm=11.5mm选用板料规格为0.5mm⨯900mm⨯1800mm，采用横排，剪切条料尺寸为900m m114m m⨯。
条数n1=1800/114=15条余90mm每条个数 n 2=(900-1.5)/111.5=8个 余6.5mm每板个数 n 3=n 1×n 2=15×8=120个冲片面积 S= ∏(58.52-352)-12×7×24=6903mm 2材料利用率 51% 100%)1800900/6903120(=⨯⨯⨯=η(4)计算工序压力，选择压力机：已知：工件材料：硅钢片材料厚度：0.5mm模具结构简图如图c)所示。
电机定子转子片套冲级进冲压模设计设计
摘要设计题目来源于拥有七十多年电机生产历史的湖南湘电集团电机事业部生产现场。
冲压件——电机定子片与转子片采用的材料是电工用的硅钢片。
本设计对模具设计思路以及结构特点进行了较全面的论述。
结合模具发展现状以及冲压模具设计的主要技术，对定子片与转子片进行了较详细的工艺分析；进行了冲压力、压力中心、模具工作部分尺寸等冲压工艺计算；对卸料装置、定位装置、导料装置等模具结构形式进行了选择；根据工艺计算结果以及模具结构，对模具主要零部件进行了设计；对压力机进行了合理选择。
由于电机定子片、转子片结构复杂，对精密度要求较高，在设计过程中充分考虑了定子片叠装铆接孔与中心轴孔的对称度要求，以及材料的平整度和模具的工作强度。
采用了七工位排样设计：工位①为冲导正钉孔、定子片4个安装孔、转子片各槽孔及中间孔；工位②为校平工位；工位③为转子片外形落料；工位④为冲定子片内形槽孔；工位⑤为空工位; 工位⑥为定子片两端外形圆弧冲切；工位⑦为定子片与本体冲切分离。
该级进模的主要功能是将定子片与转子片同时冲出，并实现材料的高效利用。
在模具的结构方面主要有如下特点：一是模具导料系统设计了双侧导板机构和钢珠弹顶，带料在导板内侧连续送进，与钢珠弹顶中机构的钢珠成点接触，使带料在高速、连续的送进冲压中实现材料的平滑移动；二是模具中各凸模的导向精度由卸料板来保证。
为了保证卸料板的运动精度，在卸料板与凸模固定板之间设置了对称分布的4个辅助内导柱内导套；三是在模具底面转子片冲切落料型孔部位设计了4个螺孔，用以固定收集落料后的转子片装置，以避免与其他废料混合。
本模具与工步为80mm的辊式自动送料机进行配合送料，提高了生产自动化程度和送料定距的精度，从而实现了高质量、高效率的生产。
关键词：定子片转子片级进模多工位冲裁ABSTRACTThe design topic mainly originates from the production frontline in Generator Manufacturing Group of Xiangtan Electric Company, which has 70 years in the line of generator manufacturing. The material the stator and rotor plate use is electrical silicon steel sheet.The full text is to express the design idea and structural characteristics in detail；Here are the main context: Though Combining the current development situation of stamping die ,with the main technical of stamping die design; we focus on the motor stator and rotor plate to do the process analysis; doing the stamping process calculation, including the punching pressure, pressure center and so on; analyzing the reason of selecting the unloading device, positioning device, a material guide device of die structure and so on; describing the process of choose the right and reasonable press machine.Because of the stator and rotor plate are high complex and precise parts in the motor, so after careful and full consideration of the requirements of the place relationship between the stator lamination riveting hole and the hole of center axis, material flatness and die work intensity, we draw a seven station layout: Station 1—piercing pilot hole, 4 stator mounting holes, and the middle hole; Station 2—shool ping station; Station 3—rotor shape blanking station; Station 4—punching a stator inner slotted hole;Station 5—the air station ;Station 6—the outside shape arc of the stator cutting;Station 7—separation of stator plate and body. The main function of the progressive model is getting the motor stator and rotor plate out at one time，reaching the goal of the utter use of material.The main characters of the progressive mold structure:1.In the material guide system , bilateral plate mechanism and steel ball are included , with material in the plate medial continuous feeding, and the steel balls body point contacting with material, so that the strip can continuous to achieve smooth movement at high speed in the high punching stamping mold.2.The accuracy of each punching die in the mold can ensured by the stripper plate.In order to ensure the stripper plate motion accuracy , 4 auxiliary guide pillar and guide sleeve are distributed between the stripper plate and punching die fixing board .3.There are 4 screw holes in the bottom surface of the mold rotor punching blanking hole site , and the screw holes are used for fixing the collection after the blanking rotor device, in order to avoid mixing with other waste.The motor should be equipped with roller type automatic feeding machine in order to increase the automation level and feeding distance accuracy, realizing high quality, high efficient production.Keywords: stator plate rotor plate progressive punching die multi-station punching毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
(2-8)电机定子冲裁模具设计实例A
（采用单工序模具）
方案二：落料
冲孔
（采用复合模具） 方案三：冲孔落料级进冲压，采用级进模具
分析： 分析：
方案一：需两道工序两副模具，生产成本高，操作不便；
方案二：只需一副模具， 工件的精度及生产效率都较高， 操作方便。
方案三：需一副模具，但模具制造成本高，对设备以及 维修保养技术要求高。
结论：综合比较， 结论：综合比较，采用方案二最佳 。
3.模具结构形式选择 3.模具结构形式选择
（1）模具类型的选择 ：采用倒装复合模 。
正装3套卸料推件装置，倒装 套卸料推件装置 套卸料推件装置， 简单。 正装 套卸料推件装置，倒装2套卸料推件装置，采用倒装复合模 简单 套卸料推件装置
（2）定位方式的选择 ：控制条料的送进方向采用导料销， 无侧压装置。控制条料的进给步距采用挡料销。
查表P138 ： 圆形凹模板 250×28 JB/T 7643.4-2008 圆形固定板 250×20 JB/T 7643.5-2008 圆形垫板 250×10 JB/T 7643.6-2008
（3）模架规格选择
模架选择依据
采用中间导柱模架
圆形凹模板 250×28
凹模周界D =250mm,模架闭合高度H=190～230 mm、 模架闭合高度H= 凹模周界D0=250mm,模架闭合高度H= I级精度的滑动导向中间导柱圆形模架 ： 级精度的滑动导向中间导柱圆形模架 级精度的
该模具的闭合高度: 该模具的闭合高度 H 闭 =（45+20+10+20+28+45+55-1）mm=222mm （ ） 凸模冲裁后进入凹模的深度为1 凸模冲裁后进入凹模的深度为 mm。 。
电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计
电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计摘要：本文针对电机转子冲片的冲压工艺分析与级进模设计进行研究。
首先对电机转子冲片的冲片工艺进行概述，包括材料选择和工艺流程。
然后介绍了质量控制与检测方法，包括冲片尺寸测量、表面质量检验和冲片硬度测试。
接着探讨了级进模的设计，包括模具结构设计、材料选择和热处理，以及模具加工工艺和装配调试。
最后，总结了工艺分析与级进模设计的重要性和影响。
关键词：电机转子；冲片；冲压工艺引言：电机转子冲片的冲压工艺分析与级进模设计在电机制造领域中具有重要的应用价值。
冲片工艺的合理分析和设计能够有效提高冲片的制造质量和生产效率。
而级进模作为冲压工艺中的关键设备，对于保证冲片的尺寸精度和表面质量具有至关重要的作用。
因此，深入研究电机转子冲片的冲压工艺分析与级进模设计，对于提升电机转子冲压制造的技术水平具有重要意义[1]。
一、电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计的重要性通过深入分析和优化冲片工艺，可以有效控制冲片的尺寸精度、几何形状和表面质量，从而提高冲片的制造质量。
合理的冲片工艺能够减少材料的变形、裂纹和缺陷，确保冲片的稳定性和可靠性。
冲片工艺的优化和设计能够减少制造过程中的工序和周期，提高生产效率。
通过合理的冲片布局和工艺流程，可以实现高速冲裁和连续生产，降低生产成本并提高产能。
冲片工艺分析与级进模设计能够确保不同批次或不同型号的电机转子冲片具有一致的质量和性能。
通过设计合适的级进模和优化的工艺参数，可以实现冲片的精准制造，确保产品的一致性和互换性。
通过对冲片工艺进行分析和优化，可以减少材料的浪费和能源消耗，降低生产成本。
合理设计的级进模能够减少材料的切削量和损耗，提高材料利用率，从而节约生产成本[2]。
二、电机转子冲片冲压工艺分析（一）冲片工艺概述设计模具：冲片工艺的第一步是设计和制造适用于冲片加工的模具。
模具的设计需要考虑冲片的几何形状、尺寸和数量，并确保模具的强度和稳定性。
材料选择：合适的材料选择对于冲片的制造非常重要。
2016新编微型电机定转子铁芯高速冲压级进式模设计
2016新编微型电机定转子铁芯高速冲压级进式模设计微型电机定转子铁芯高速冲压级进式模设计 1 概述微型电机高速定转子铁芯级进式冲压模是一种冲制定转子冲片并把定转子冲片直接叠压成定子和转子铁芯的模具，这样可以省去定子铁芯的铆压或焊接工序及转子铁芯的齐片扭槽工序，并且定转子铁芯的长度及转子斜槽的角度可以通过调节模具中的控制器来改变。
该模具使得定转子铁芯单件制造工时短，生产批量大，制造成本低，并且生产出来的定转子铁芯尺寸精度高、电气性能好。
日本的电机生产厂与生产电机工装及设备的制造厂基本上是独立分开的，也就是讲，引进此设备前，对电机某零件部的质量要求及对方能达到什么要求必须了解清楚，做到知已知彼才能确保引进的设备接近时代的先进水平。
2 定转子铁芯生产技术日本小型电机定转子铁芯都是以带状卷料形式的硅钢片送料，通过级进式模具冲压而成的，定转子铁芯通过自身的扣片产生的毛刺和在模具高压缸中产生的变形力扣紧的，转子斜槽也是在级进模中完成的，转子的扭槽装置可以在上模完成也可以在下模完成，两种结构比较起来以上模扭槽结构为好，它生产的转子铁芯质量稳定性要高一些，扭槽可以达到的精度见图1，定转子铁芯厚度及转子扭槽角度均可调。
t—齿距;K—比例系数图 12.1 对硅钢片的技术要求以厚度δ0.5为例:δ=0.5?0.05，月亮弯?0.5/m，毛刺?0.05，材料宽度公差?0.2。
2.2 对定转子冲片扣片形式的选择由于定转子铁芯的扣紧力是由本身扣片产生的，转子一般要求斜槽，转子铁芯铸铝，因此定转子铁芯对扣片产生扣紧力的要求是不同的，不同形状的机片形式产生的扣紧力也不同。
一般扣片形状大概有以下几种，如图2，各种扣片产生的扣紧力见图2。
扣片形状扣紧力/每扣片类别a 3kgb 2kgc 1kg(1) a类V型扣片又分对称形和非对称形，非对称形用于斜槽结构的铁芯中，V 形扣片产生的扣紧力最大，每个扣片可达3kg(保证值)扣紧力，但通过V形扣片扣紧的铁芯从模具高压缸出来之后还要在另一付模具中经油压机加压才能达到每个扣片扣紧力的要求。
定子与转子片的冲压模具设计与制造
定子与转子片的冲压模具设计与制造定子与转子片的冲压模具是一种广泛应用于电机、发电机、风力机、电动工具等领域的模具。
冲压模具的设计和制造对产品的质量和成本有着至关重要的影响。
在本文中，将详细介绍定子和转子片的冲压模具的设计流程、制造工艺和注意事项。
一、冲压模具设计冲压模具的设计是整个制造过程中最关键的部分，它直接影响到后续的模具制造和产品加工质量。
在定子和转子片的冲压模具设计中，主要包括以下几个步骤：1.产品分析产品分析是冲压模具设计的第一步。
要根据定子或转子片的形状、尺寸和工艺要求绘制三维图形。
一般来说，定子和转子片的轮廓都是曲线型，需要借助CAD等设计软件进行绘制。
同时还需要确定工艺要求，包括模具的结构形式、材料选用、凸台数量和位置、裁冲顺序等。
2.冲压模具结构设计在产品分析的基础上，需要设计冲压模具的结构。
冲压模具包括模板、凸台、挡料、弹簧、导柱等组成部分。
其中，凸台是冲压过程中起关键作用的部分。
凸台数量和位置、材料和硬度以及凸台高度都需要根据产品的特点来进行合理的设计。
3.模具结构成型设计模具的结构成型设计是模具制造的重点。
主要包括模具组合方式、各零部件之间连接方式、螺栓的数量、位置和规格等。
这一步需要考虑到模具的可靠性、稳定性和快捷性，同时要考虑材料的节约和使用寿命。
4.模具细节设计模具细节设计主要包括凸模、凹模、挡料、导柱、弹簧等零部件的设计。
在这一步中，需要考虑以下几个方面：（1）凸模和凹模的配合度，包括毛坯的设计、修边和刀模的选用等。
（2）挡料的精度和调节方式，挡料是保证冲裁品质的重要部分。
（3）导柱的固定和调节方式，导柱主要起定位和锁定作用。
（4）弹簧的选用和布置方式，弹簧的作用是将模具保持稳定，并减小冲击力。
在弹簧的选择和布置过程中，需要考虑到模具重量、冲压力和工作环境等因素。
二、冲压模具制造完成冲压模具设计之后，就需要进行制造。
在制造过程中，需要根据设计要求进行材料选取、图纸制作和加工等工作。
小型电机定、转子冲压工艺及模具设计
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引言
小、 微型电机在各 行各业广泛 应用 ， 需求 量
１ 零 件 的 冲压 工 艺性 分 析
硅 钢 片定 子 、 转子 （ 俗称铁 芯） 是小 、 微 型 电 机 的 重要 零 件 ， 一 般 由几 十 片 到 几 百 片 不 等 叠 装而成 ， 其 质 量 的好 坏 直 接 影 响 着 电机 的 性 能 。 图 １所 示 是某 小 型 电 机 的 定 子 、 转子零 件 图 ， 其
胡 兆 国 ，杨 金 凤 ，冷 祯 龙
（ 四川 工程 职业 技 术 学 院 机 电工 程 系 ，四Ｊ Ｉ Ｉ 德 阳 ６ １ ８ ０ ０ ０ ） 摘 要 ： 针 对 小型 电机 定 、 转子 冲压零件 批 量大 ， 尺寸、 形 位 公 差要 求 高 ， 分 析 了零 件 的材 料 、 结构 、 精 度 和 其 他 方 面 的 工 艺性 ， 设 计 了合 理 的 冲 压 工 艺及 ７个 工 步 的模 具 结 构 。分 析 了冲 压 生 产 中转 子 零 件 可 能 产 生 的 平 面 度 误 差 大 、 妒１ ２ ｍｍ 孔 与驴５ ６ ． ２ ｍｍ 同轴度 误 差 难 以保 证 的 原 因 ， 并 指 出 了相 应 的 解 决措 施 。经 生 产 实践 证 明 ， 冲压 工 艺 、
ａ ｂｌ ｅ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎｅ ｄ．Ｓｈａ ｒ ｐｅ ｎｅ ｄ ｂｌ ａ ｄｅ ｃ ａｎ ｂ ｅ ｕｓ ｅｄ ｆ ｏ ｒ ｍ ｏｒ ｅ ｔ ｈａｎ １ ０ ０ ００ ０ ｐｉ ｅ ｃ ｅ ｓ ａｎｄ ｐａ ｒ ｔ ｓ，ｃ ｏｍ 。 ｐｌ ｅｔ ｅ ｌ ｙ ｍｅ ｅ ｔ ｔ ｈｅ ｒ ｅ ｑｕｉ ｒ ｅｍｅ ｎｔ，ｃ ａｎ ｂｅ ｓ ｔ ｅ ａｄｉ ｌ ｙ ｐｒ ｏｄｕｃ ｅ ｄ ａ ｆ ｔ ｅ ｒ ｔ ｈｅ ｄ ｅｂ ｕｇ ｇｉ ｎｇ ｑｕ ａ ｌ ｉ ｆ ｉ ｅｄ． Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｄ ｓ：ｅｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｉ ｃ ａｌ ｍ ｏｔ ｏｒ；ｓ ｔ ａ ｔ ｏｒ ；ｒ ｏｔ ｏｒ；ｓ ｔ ａ ｍ ｐｉ ｎｇ；ｗｏ ｒ ｋｉ ｎｇ ｓ ｔ ｅ ｐｓ
电机定转子片冲压工艺及模具设计
电机定转子片冲压工艺及模具设计电机定子和转子片的冲压工艺及模具设计是电机制造过程中非常重要的环节。
下面将对这两个环节进行分别介绍。
电机定子是电机的重要部件之一，它负责传递电能到转子，并通过相互作用转化为动力。
电机定子的冲压工艺设计主要包括：冲压工艺流程设计、工件材料选择、模具设计等。
1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是指根据电机定子的结构和要求，确定冲压过程中的各个步骤和工序。
其中包括切割、冲孔、冲凹、成形等工序。
在设计过程中，要考虑到定子的材料的特性和加工工艺的可行性，使得冲压效果更加稳定和高效。
2.工件材料选择：电机定子的材料一般选择导电性好、磁性强、机械强度高的硅钢板。
在确定材料时，要综合考虑材料的特性和成本因素，确保产品的性能和经济性。
3.模具设计：模具是冲压过程中的重要设备，它的设计直接影响到冲压的准确度和效果。
在模具设计过程中，要考虑到定子的结构和尺寸，确定冲孔、冲凹的位置和尺寸。
同时，还要考虑到材料的屈服强度和导热性能，确定模具的材料和结构，以确保模具在冲压过程中的稳定性和耐用性。
电机转子片是电机的核心部件之一，它通过旋转产生动力。
电机转子片的冲压工艺设计主要包括：冲压工艺流程设计、工件材料选择、模具设计等。
1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是指根据转子片的结构和要求，确定冲压过程中的各个步骤和工序。
其中包括切割、冲孔、冲凸、成形等工序。
在设计过程中，要考虑到转子片的材料特性和形状复杂性，同时还要考虑到冲压过程中的变形和残余应力等因素，确保冲压效果和转子片的性能。
2.工件材料选择：电机转子片的材料一般选择具有稳定性和导电性的钢材。
在确定材料时，要综合考虑材料的特性和成本因素，确保产品的性能和经济性。
3.模具设计：模具是冲压过程中的核心设备，它的设计直接影响到冲压的准确度和效果。
在模具设计过程中，要考虑到转子片的结构和尺寸，确定冲孔、冲凸的位置和尺寸。
同时，还要考虑到材料的屈服强度和导热性能，确定模具的材料和结构，以确保模具在冲压过程中的稳定性和耐用性。
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造成冲片毛刺长、互换性差、模具 寿命短等问题。
一 落 三
电机厂目前采用单工序模生产， 模具结构简单，制造容易，但仅仅 冲孔和落料两道工序需要多副模具， 成本高而生产率低。
方案三采用级进模生产，虽然只 需一副模具，生产效率高，操作方 便，但模具尺寸太大，模具结构非 常复杂，在满足工件精度要求的同 时加大了模具强度和各零件的设计
三、模具设计及主要的尺寸计算
1—下模座；2、15—销钉；3—凹模；4—套；5—导柱；6—导套；7—上模座；8—卸料 板9—橡胶；10—凸模固定板；11—垫板；12—卸料螺钉；13—凸模；14—模柄；16、 17—螺钉
冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图
1.模具类型的选择
复合冲压是在压力机滑块的一次 行程中，在同一位置上，使材料顺 序完成几个冲压工序的方法，如落 料—冲孔、落料—拉深、落料—拉 深—冲孔、冲孔—翻边等复合工序， 该类模具称为复合模。生产现场应 用较多的有落料—冲孔复合模、落 料—拉深复合模和落料—拉深—冲 孔复合模等。
难度，而且要有专门的压力设备、 送料机构、足够长的条料或卷料才 能完成冲裁。
经过综合考虑和分析，所以我 们采用复合模具，该方案的优点是： ①生产率比电机厂所采用的单工序 模高，材料利用率也较高；②通过 多方面比较，以及查阅资料，得到 模具的质量比较高，磨损较小；③ 与电机厂的模具相比，我们不仅在
结构上有一定的改进，而且在安全 上也有了一定的提高；④由于各方 面的改进，在经济上也有了明显的 提高。
电机定、转子冲片工艺方案的种类
在冲裁工艺分析和技术经济分 析的基础上根据冲裁件的特点确定 冲裁工艺方案。冲裁工艺方案可分 为单工序冲裁、复合冲裁、级进冲 裁。
单工序冲裁是在压力机一次行 程，在模具单一的工位中完成单一 工序的冲压；复合冲裁是在压力机
一次行程中，在模具的同一工作位 置同时完成两个或两个以上的冲压 工序；级进冲裁是把冲裁件的若干 个冲压工序，排列成一定的顺序， 在压力机一次行程中条料在冲模的 不同工序位置上，分别完成工件所 要求的工序，在完成所有要求的工 序后，以后每次冲程都可以得到一 个完善的冲裁件，组合的冲裁工序 比单工序冲裁生产效率高，获得的
1）工作零件刃口尺寸的计算
①加工方法的确定
由于模具加工方法不同，凸模
与凹模刃口部分尺寸的计算公式与 制造公差的标注也不同，刃口尺寸 的计算方法可分为两种情况。
1）凸模与凹模分别加工计算模具刃口 尺寸 采用这种方法，是指凸模和凹模 分别按图纸标注的尺寸和公差进行加工。 冲裁间隙由凸模、凹模刃口尺寸和公差 来保证。要分别标注凸模和凹模刃口尺 寸与制造公差（凸模、凹模），优点是 具有互换性，但受到冲裁间隙的限制，
模具设计与制造专业 2015届ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ业设计答辩
材料工程学院毕业设计答辩
电机定、转子冲片模具设计
指导老师：张俊喜 学生姓名：王斌 、苏鹏鹏、张艳平
论文的结构和主要内容
一
课题来源
二 工艺分析及工艺方案的确定
三 模具设计及主要的尺寸计算
四
新型模具材料的选用
五
总结
六
感谢
一、课题来源
本课题来源于工厂实际生产。
厚 度 ： 0.5mm, 大 转 子 花 片 外 圆 990mm, 内 圆 630mm, 定 子 冲 片 外 圆 6 3 0mm, 内 圆 420mm, 小 转 子 花 片 外 圆 420mm转子轴孔90mm,槽数6槽, 加工 零件几何形状复杂，定、转子槽形 密, 孔多, 定转子冲片尺寸精度要 求较高, 同样对模具制造精度也要 求较高, 冲压的工艺难点是定、转 子冲片的同轴度问题及如何保证模 具制造间隙均匀。
也为工厂节省了很多的开支，对电 机厂的模具使用情况做了近一步的 了解。因此我们本次的毕业设计就 选题为电机定、转子冲片模具设计。
二、工艺分析及工艺方案的确定
零件名称：电机冲片 生产批量：大批量 材 料：硅钢片 材料厚度：0.5mm 精 度：IT11
如上图所示, 材料:硅钢片（硅 钢片是一种含碳极低的硅铁软磁合 金，一般含硅量为0.5～4.5%。加入 硅可提高铁的电阻率和最大磁导率 ，降低矫顽力、铁芯损耗（铁损） 和磁时效。具有良好的的冲压性能 。
制件精度等级高。
该工件包括落料、冲孔两个基 本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一：先落料，后冲孔。采 用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。 采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。 采用级进模生产。
单工序模（目前电机厂的模具情况）
国内电机行业普遍采用“一落 三”的冲压工艺制造电机铁心冲片 ，即：
冲片是发电机、电动机铁心的主 要组成部件,它是由冷轧薄硅钢片冲 制而成，电机规格很多,冲片外形尺 寸各不相同(主要有圆形片和扇形片)。 随着电机市场竞争的日趋激烈,提高 冲片质量、降低产品成本是电机生产 制造厂所面临的重要研究课题。
电机在现代工农业中和日常生 活中随处可见，为了这次的毕业设 计，我们指导老师带领我们到电机 厂实地考察了一番，电机厂中的电 机零件基本上大多数是由自己工厂 所生产的，所以说在电机厂里，模 具是必不可少的，这其中包括铸造 模具、锻造模具、压铸模具、冲压 模具等，由于这些模具的加入，大 大提高了工人师傅们的工作效率，
（1）一次落料（冲出定子圆片、转 子圆片、中心轴孔片）；（2）冲裁 定子槽形；（3）冲裁转子槽形。这 种工艺生产过程定转子片存在多次 定位、产生同心度偏差、叠压后铁 心外观不整齐、铁心绕嵌线压入机 壳后, 机壳对定子铁心外圆挤压使 片间移动损伤绕组, 形成短路等缺 陷，严重影响了电机装配质量, 同 时模具制造过程间隙不易得到保证,
1）复合冲裁模的结构形式 复合冲裁模有倒装、顺装两种
结构形式。 倒装式复合模结构简单，使用
方便，应用较为广泛。 2）落料—拉深复合模
落料—拉深—冲孔复合模 3）带浮动模柄的落料—冲孔复合模 4）翻边复合冲模
2.工作部分的结构和尺寸的确定
工件的外形落料凹模采用整体 结构，直刃口形式。这种刃口强度 较好，孔口尺寸不随刃口的刃磨而 增大，适于形状复杂、精度高的工 件向上顶出的要求。