钻孔灌注桩堵管危害及处理方法
浅谈桥梁工程钻孔灌注桩导管堵塞常见问题及预防处理
浅谈桥梁工程钻孔灌注桩导管堵塞常见问题及预防处理摘要随着我国经济以及桥梁建设事业的迅猛发展，钻孔灌注桩在大跨度结构桥梁施工中的应用已经非常普遍。
作者根据钻孔灌注桩的施工工艺以及施工特点，结合实际施工过程中遇见的情况，对钻孔灌注桩混凝土施工中出现的导管堵塞问题进行了探讨，并且根据自己在工程中的经验处理总结出了相应的处理措施。
关键词：钻孔灌注桩导管堵塞处理措施前言在工程施工中，由于许多城市地基条件比较差，不能承受由大跨度结构桥梁所带来的压力，容易产生沉降。
钻孔灌注桩基础具有承载力高、可以穿越软弱土层、便于水下施工及沉降量小等优点，因此在我国公路桥梁建设中得到了极大的应用。
由于施工中的各种原因，水下混凝土在灌注过程中经常出现导管堵塞，混凝土不能顺利施工的问题，严重影响成桩质量。
本文对钻孔灌注桩导管堵塞的原因进行分析，并总结了一些预防和处理的办法。
一、产生导管堵塞的原因导管的变形：混凝土灌注过程中，导管上下活动或受到重压可能导致导管底部向内翻卷而阻碍混凝土的出漏，引起导管堵塞。
导管漏水：如果导管密封有问题或导管本身存在砂眼和漏洞，导管内的混凝土就会受到孔内泥浆的冲洗，使粗骨料集中到一起造成导管堵塞；导管法兰盘漏水，导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动，引起导管堵塞。
导管的直径：直径不大的钻孔灌注桩，过大直径的导管就会减小导管与孔径之间的环状间隙，阻碍混凝土的上升，使混凝土在导管中停留的时间过长造成假凝现象，引起导管堵塞。
导管裂缝：导管使用时间太久或使用次数太多之后，导管管壁容易变薄，产生裂缝；在施工过程中由于混凝土灌注不顺畅而上下扯动时，导管管壁薄弱部位容易产生裂缝。
导管出现裂缝后，孔内水压较大，水将管内混凝土稀释、离析，使混凝土流动性失去流动性，增加了混凝土对导管壁的摩擦力，引起导管堵塞。
导管内形成压缩空气：如果混凝土进入导管过快，导管内就会有部分空气来不及排出被封在导管内，导管内混凝土被气包隔离，无法流动，引起导管堵塞。
混凝土灌注桩导管堵塞原因分析及处理办法
混凝土灌注桩导管堵塞原因分析及处理办法一、引言混凝土灌注桩由于承载能力强、便于施工，已广泛应用于土木建筑的多种工程基础，灌注桩质量优良与否是保证地基承载力的前提，并且能够避免因出现三类桩进行处理造成的工期延误，工程成本的增大。
为保证桩基质量，必须加强施工过程中的管理，对容易引起质量问题的施工因素进行预控。
在各种问题中导管堵塞是混凝土灌注桩施工过程中最难解决的意外情况，也最容易引起灌注桩质量问题，为了避免该情况出现，本文进行了如下分析并提出预控、解决办法。
二、工程概况本工区范围内共有钻孔灌注桩320根，桩长有48m、49m、50m、60m、64m 及67m六种，桩径分为Φ1.25m和Φ1.5m两种，分为6种布置形式（布置形式见图1）：A类布置，70#～72#墩位按12根（3×4）布置，桩径为Φ1.25m，其中70#墩桩长50m，71#、72#墩桩长48m；B类布置，73#～78#、83#～85#、91#墩位按11根布置，桩径为Φ1.25m，其中73#～75#、91#墩桩长48m，76#～78#、83#墩桩长50m，84#、85#墩桩长49m；C类布置，79#～82#墩位按12根（4×3）布置，桩径为Φ1.25m，桩长50m；D类布置，87#、88#、93#墩位按16根布置，桩径为Φ1.5m，其中93#墩桩长67m，87#、88#墩桩长64m；E类布置，86#、89#、91#、95#墩位按12根布置，桩径为Φ1.5m，其中89#墩桩长49m，86#、91#、95#墩桩长50m；F类布置，92#、94#墩位按15根布置，桩径为Φ1.5m，桩长60m。
三、桩基施工中出现导管堵塞的原因、预控及解决办法1、导管堵塞原因（1）拌合站供料不合格引起堵管①混凝土原材料含杂质、大块，拌合不均匀引起混凝土骨料不同程度含有杂质、大块属于正常现象，水泥储存不当也会凝结成块，粉煤灰雨淋后也会凝结成团。
如果拌合站拌料前对原材料不过筛不处理，出场的混凝土会含有大块，很容易造成堵管。
桥梁工程钻孔灌注桩施工“堵管”事故的多种处理方法
桥梁工程钻孔灌注桩施工“堵管”事故的多种处理方法摘要：总结灌注桩施工中导管堵塞的各种处理方法关键词：灌注桩堵管处理方法Abstract: summarize treatment of pipe block up of underwater concrete bored pileKey words:bored pile,pipe block up, treatment钻孔灌注桩基础已在我国公路桥梁建设中得到了普遍的应用。
由于施工中的各种原因，水下混凝土在灌注过程中经常出现导管堵塞，混凝土灌注不能顺利施工的问题，严重影响成桩质量及造成重大经济损失。
本人根据多年实践施工经验对钻孔灌注桩导管堵塞后的各种处理办法进行了总结，以供同行参考。
导管堵塞的原因和预防措施本文不再累述，文中将着重介绍本人多年总结的各种堵管后的处理措施。
一、导管内放潜水泵法1、处理办法简介堵管后抓紧时间把导管内混凝土清除，以最快的速度将导管处理好，及时插入已灌注的水下混凝土内，然后将潜水泵放入导管中，将水和沉淀物用吸泥和抽水的方法吸出。
吸干后方可继续灌注混凝土。
为了防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般要求大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水完全抽干，需灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度的抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补，以后灌注的混凝土即可恢复正常配合比。
2、适应情况适合各种钻孔工艺的灌注桩，也适合各种深度的中断混凝土埋深，当然，埋深越浅此法越好处理，处理效果也越好。
3、优缺点优点是适应面广，处理效果好，基本都能挽救堵管造成的事故；缺点是必须提前准备好适合导管内径的潜水泵，并且该泵具备足够导管埋深的扬程。
二、掏渣续灌法1、处理方法简介堵管后立即拔出导管并处理好堵管，同时采用直径小于钢筋笼直径的钻头进行钻进，掏出碎渣，露出新鲜混凝土，立即下导管用高标号混凝土重新压水灌注。
钻孔灌注桩施工质量缺陷及处理方法
钻孔灌注桩施工质量缺陷及处理方法摘要：在建筑工程的基础施工中，钻孔灌注桩的应用比较广泛。
本文以此为核心，首先介绍了施工工艺流程，然后指出常见的施工质量缺陷，并提出相应的处理方法，最后阐述了桩基质量的检测手段，以供参考。
关键词：钻孔灌注桩；施工；工艺流程；质量缺陷；处理在道路桥梁、商业建筑中，钻孔灌注桩是常用的基础施工类型，具有作业简单、性能优良的特点。
但是，由于桩基施工属于隐蔽工程，且现场施工会受到诸多因素的影响，例如地形地质、水文气候、机械设备、原材料、承载力等，因此容易产生质量缺陷。
明确缺陷的形成原因，并采用有效的处理方法，是施工人员的工作重点。
以下对此进行深入探讨。
1、钻孔灌注桩施工工艺流程第一步，场地平整。
按照设计图纸和施工要求，对施工场地进行平整，要求彻底清除杂物，对软土进行换填；如果存在浅水，可以采用筑岛法；如果位于陡坡，可以使用型钢搭设平台，确保钻机设备不会倾斜。
第二步，埋设护筒。
护筒的作用是固定桩位、保护孔壁，并引导钻头的下钻方向。
护筒内径要求比桩径大15-20cm，顶部高程高于地下水位1.5-2m；将平面偏差、垂直度偏差，分别控制在5cm、1%以内。
第三步，泥浆制备。
泥浆主要是由粘土、水、添加剂组成的，能够填充不同土层的孔隙，将孔内水压维持在一定范围内，从而加固孔壁。
泥浆制备过程中，应该合理设置密度指标，在夹砂层中控制在1.2左右，在夹卵石层中控制在1.4左右，并根据土质特征进行调整。
第四步，钻孔清孔。
钻孔作业之前，应该保证钻机就位，促使桩孔中心、转盘中心、钻机顶部吊滑轮处于同一直线上。
采用分班连续作业法，及时观察土质变化，保证图实相符；首先缓慢推进，当导向部位完全进入土层后，即可加快钻速，直至达到设计深度。
清孔时，要求孔内水位在地下水以上1.5m，主要采用换浆法、抽浆法，彻底清理杂物和浮浆，但不能加深孔底。
还要检查成孔的长度，成孔外径不能小于桩基直径。
第五步，下放钢筋笼。
钢筋骨架下放至桩孔内，重点是对骨架顶部进行固定，防止混凝土灌注时会产生上浮力，将高程偏差控制在±5cm以内。
灌注桩质量通病及处理措施
灌注桩质量通病及处理措施一、堵管的处理措施1、堵管的产生原因导管堵塞多数发生在开灌碎时，少数发生在浇灌碎中途，原因主要有以下几种：(1)导管变形或壁内有硬水泥块，影响隔水塞通过；(2)隔水塞上部没有灌水泥砂浆层：碎的流动性不太好，碎在储料斗与吊斗里停留时，碎发生离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥。
(3)碎质量差：碎中混有大石块或杂物，造成堵塞，碎离析，在导管内下落过程中造成浆体与石子分离，石子集中而堵塞导管；坍落度小造成堵塞导管，或者碎坍落度损失大，停顿时间过长而堵塞导管；(4)导管漏水，碎受水冲洗后，粗骨料聚集堵塞导管。
二、堵管的处理方法1、如果刚开灌，孔内碎较少，可提出导管，疏通以后，将孔底抓干净或洗干净后再重新浇灌；2、如在碎灌注中途发生堵塞，本公司配备震动头，及时震动处理，如仍然无效需提出导管才能处理，否则会形成断桩；3、防止导管堵塞主要采取预防为主的方针，为了防止堵管，必须做到以下几点：(1)组装导管时要仔细认真检查，导管丝扣是否良好，有无局部凹凸，导管底口是否有向内卷；(2)下导管时要检查密封橡胶圈是否合适，导管一定要上紧无晃动现象，指定有经验的工人专门制作合适的隔水塞，并向下放在导管中的合适位置；(3)严格控制骨料规格，水泥质量，坍落度；(4)尽量提前做好准备工作，缩短开灌时间和浇筑时间；(5)勤测碎面，导管埋入碎中不宜过多，勤拆、少拆导管。
三、钻孔缩径、坍孔事故的防治措施钻孔缩径、坍孔事故的发生通常均由泥浆使用不当引起，常发生在淤泥层、砂层中，因此强调以下措施：1、使用优质泥浆:在砂层中成孔泥浆比重宜控制在L2-1.45间，保持泥浆的稠度；2、成孔结束后应及时清孔，防止砂层失水形成厚泥皮；3、成孔班每隔8小时测定一次泥浆性能，及时调制，确保泥浆指标稳定。
浅析钻孔灌注桩施工导管堵塞的成因及处理
浅析钻孔灌注桩施工导管堵塞的成因及处理导管堵塞是指混凝土在灌注过程中发生混凝土灌注不下去的现象。
轻微的堵塞通过处理可以疏通，严重的堵塞则导致断桩或重新灌注。
本文就导管堵塞事故的成因和处理方法进行简单的分析。
标签：钻孔灌注桩；导管；堵塞；处理方法钻孔灌注桩基础以其承载力高、适应性强、施工简便、成本适中等特点在水利工程建设中有着广泛的用途，尤其适用于软土地基较厚、土质很差时，即使采用地基处理，还是难以解决问题或耗资巨大。
钻孔灌注桩在处理软土地基中有许多优点，但在施工过程中需要注意许多问题：钻孔工艺、混凝土配制、灌注等方面，特别是灌注中导管堵塞事故更应引起重视。
导管堵塞是指混凝土在灌注过程中发生混凝土灌注不下去的现象。
轻微的堵塞通过处理可以疏通，严重的堵塞则导致断桩或重新灌注。
下面就导管堵塞事故的成因和处理方法进行简单的分析。
1.导管堵塞事故的成因1.1导管自身存在缺陷导管直径与钻孔直径不匹配，特别是直径不大的钻孔灌注桩，导管直径选择过大，就会减小导管与孔壁之间的间隙，阻碍混凝土的上升速度，使混凝土在导管中停留时间过长而产生假凝现象，发生堵塞事故。
导管焊缝或管材自身存在砂眼，安装过程中管节之间密封垫破损、螺栓紧固不到位，均可导致管节密封不严，钻孔内泥浆就会急速流入导管内，将混凝土中的砂浆冲散，造成粗骨料集中而发生堵塞事故。
1.2混凝土拌和物的原因砂率过小或砂粒径过大，混凝土流动性差；混凝土拌和不充分，夹有干硬的骨料；塌落度过小，干稠、无流动性；混凝土中含有块石、铁丝或其他杂物；混凝土在导管内降落时砂浆与粗骨料分离，造成粗骨料集中。
以上情况均可造成堵塞事故。
1.3灌注中途停留时间过长钻孔灌注桩灌注中断时间过长，导管内外的混凝土会出现假凝，且水泥砂浆中的粗骨料沉淀，在混凝土表面发生结盖，阻碍混凝土流动而堵塞导管。
1.4导管内形成压缩空气如果混凝土进入导管过快，导管内空气来不及排出被封在导管内，就在管内形成压缩空气。
灌注桩堵管处理措施
灌注桩堵管处理措施
1、浇筑过程当中随时检查混凝土坍落度以及和易性是否符合要求，发生离析现象不得浇筑，现场一般控制混凝土塔落度在180~220以上。
如果浇筑时间超过混凝土搅拌出机2.5小时以上或者坍落度损失过大，由现场监理工程师和施工单位专业技术负责人、混凝土供应单位现场质量员共同确认，掺加一定量的外加剂，以满足塔落度的要求。
2、对于浇筑时间超过混凝土搅拌出机3.5小时以上，或者塔落度降至180以下，不作正式工程使用，并对混凝土进行退场处理，并做好退厂记录。
3、在施工过程当中，抽动导管使混凝土面上升的速度要适中，保证有程序的拔管和连续浇筑，升降的幅度不能过大。
在浇筑过程当中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升高度。
4、浇筑过程当中，专人监测孔内的返浆情况，当返浆出现异常，返浆速度变慢或者返浆停止时，立即停止浇筑混凝土，现场由专业且具备丰富施工经验的人员在规范要求范围内，将导管上下窜动，同时用起吊设备吊起一节3m长左右钢轨（钢轨下端焊接3、4根30cm 长直径为16的钢筋），在导管内冲击把堵塞的混凝土冲开。
钻孔灌注桩质量问题防治措施
钻孔灌注桩质量问题防治措施一、堵管长螺旋钻孔钻头设计有钻门，在施工过程中钻门关闭防止钻屑进入钻杆内造成钻杆堵塞。
当泵砼时随着泵压增加钻门打开，由此将砼灌入孔内。
一旦提钻时钻门打不开，直接导致钻孔内无混凝土，后果严重。
所以要求每次开钻前后均应检查钻门是否卡死。
如果出现塑性高的粘性土层，则采用钻具回转泵砼法，就是在泵砼的同时使钻具在提拉下正向回转，使挤压在钻门的泥松动或脱落，从而在泵压下打开钻门。
二、卡钻长螺旋钻机钻进过程中如果钻具下放速度过快，致使钻出的钻屑来不及带出孔外而积压钻杆与孔壁之间，严重时就会造成卡钻事故。
如果事故轻微，应立即关掉回转动力电源，将钻具用最低提升速度提起后重新施钻即可；如果事故严重首先应将钻机塔下大梁用机枕木垫好，再用最低提升速度提拉钻具。
三、偏斜孔钻机安装时，因支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。
1、控制措施：(1)因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。
(2)地质构造不均匀引起的，先分析清楚地层的走向，然后采用适当的回填材料（回填材料一般为粘土、锯末、石粉砂等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。
孔中心偏差小于20cm的，静置1～2h后可以继续钻孔。
孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。
四、桩顶出现空心1、由于拔管过快，砼和易性差。
2、控制措施：（1）严格控制拔管速度，导管拔到桩顶1-2米时进行返插。
（2）改善混凝土配合比，保证粗骨料的级配和粒径满足要求。
（3）选择合适的外加剂，并保证砼灌注量达到要求。
（4）桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。
五、桩顶标高控制1、控制措施：为保证桩顶标高，需在每个钢筋笼主筋上点焊一个500mm长钢筋，通过测量地面标高与设计钢筋笼顶标高高差，将高差画到点焊钢筋上作为标记。
钻孔灌注桩质量通病与防治.pptx
• （4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续的灌注，尽量缩短间隔时间。当导管内 混 凝 土 不 饱 满 时 ， 应 徐 徐 地 灌 注 ，第2防1页止/共导4管0页内 形 成 高 压 气 囊 。
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（二）钢筋笼放置的与设计要求不符
• 1、现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底部标高与设计不符。 • 2、危害：使桩基不能正确承载，造成桩基抗弯、抗剪强度降低，桩的耐久性大大削
弱等。 • 3、原因分析 • （1）桩钢筋笼在堆放、运输、吊入时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不
• 2.危害:造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时， 易发展为断桩。
• 3.原因分析： • （1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。 • （2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管
的孔。 • （2）钻进地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。 • 4、预防措施：应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑
土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。 • 5、防治方法：采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。
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（四）掉钻、卡钻或埋钻
• 1.现象：钻头被卡住为卡钻。钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打桩造 成塌孔为埋钻。
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（二）钻孔偏斜
• 1.现象：现场钻成的的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符要求的标准。或桩位偏离设计桩 等
钻孔灌注桩导管堵塞的原因与处理-2019年精选文档
钻孔灌注桩导管堵塞的原因与处理前言：随着我国经济迅猛发展，大跨度结构及高层建筑的修建，对基础承载力的要求愈来愈高，这就为钻孔灌注桩基础推广和应用，提供了极为有利的条件。
桩基础具有承载力高、可以穿越软弱土层、便于水下施工及沉降量小等优点，所以它在我国公路桥梁建设中所占的比例超过了80%。
由于施工中的各种原因，水下混凝土在灌注过程中经常出现导管堵塞，混凝土不能顺利施工的问题，而这一些问题的解决必须从施工的实际操作中来发现并加以解决，使之造成的影响降到最低。
本文根据目前我国钻孔灌注桩的特点，从施工工艺方面出发，对解决钻孔灌注桩砼施工中出现的导管堵塞的问题进行探讨，以提供参考。
一、钻孔灌注桩混凝土施工中导管堵塞的原因在钻孔灌注桩混凝土施工中经常会出现导管堵塞的现象（称之为“卡管”），这种现象的原因有：第一，导管法兰盘漏水（渗水）。
导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。
第二，导管内混凝土中间被气包隔离。
同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。
第三，导管裂缝。
导管管壁太薄在施工中扯动过激，使管壁出现裂缝，还有他原因导致管壁出现裂缝。
出现裂缝后，孔内水压较大，水势必将管内混凝土稀释、离析，使混凝土失去流动性而增加混凝土对导管壁的摩擦力，从而出现堵塞问题。
第四，混凝土施工所用的砂、石等原材料级配不合格或水灰比不正确而出现混凝土离析，使石料与砂沉积在导管底端，水泥浆上浮；还有在施工中要求不够严格，与实际要求发生较大偏离，更使得沉淀离析速度加快。
第五，混凝土灌注过程不连续，间断时间过长，或是调整灌注过程的时间过长，使已灌注的水下混凝土凝固，也会出现导管堵塞。
第六，初灌时，隔水栓堵塞导管。
这些原因都会使得钻孔灌注桩混凝土灌注施工不能正常进行。
二、避免导管堵塞的方法上面已经对钻孔灌注桩混凝土施工中出现导管堵塞的原因进行了分析，如何避免和解决导管堵塞，在实际施工中应充分的注意并能及时解决。
以下来谈谈如何避免导管堵塞问题。
钻孔桩钻孔灌注出现问题及处理方法
钻孔灌注钻施工过程中常见问题及解决措施1. 概述钻孔灌注桩由于成桩工序多, 易发生钻孔, 灌注混凝土质量, 钻机等方面旳事故。
钻孔事故可分为地层压力失衡导致塌孔、弯曲, 剪切应力过大导致钻杆折断, 工具脱掉, 焊接质量, 材料强度差导致钻头构件折脱；塌孔, 泥浆过稠, 掉物导致埋钻, 吸钻, 卡钻等。
灌注混凝土质量事故会导致断桩, 夹泥, 桩身下沉（孔底沉渣超标）；混凝土离析, 塌落度小, 石料不规格, 灌注时间长等因素会导致堵管, 钢筋笼上浮, 变形等, 故对钻孔灌注桩施工中浮现旳各类事故应进行归纳、分析并提出避免措施。
2. 钻孔过程中易浮现旳问题及解决措施2. 1护筒脱落由于护筒背后回填不好或受地面水流旳侵泡等因素引起旳护筒失去稳定、脱落。
浮现护筒脱落应立即停止钻孔, 将钻机移开, 采用相应措施解决。
由于地面水引起旳可先切断水流来源（在合适位置疏通水流）, 排除原有地面积水, 在原地面上填层黏土使地面干燥、不渗入, 而后, 重新安装护筒（做好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。
2. 2偏斜孔安装就位时, 由于支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜, 导致浮现偏孔。
因钻机倾斜导致偏孔, 应先移开钻机, 检查钻孔壁状况, 如果钻孔壁比较稳定, 则应加固施工范畴内旳地基或加大钻机旳支撑面积, 重新安装钻机恢复施工。
钻孔壁是随时有塌孔也许旳, 应将钻孔回填至原地面, 待地层静置稳定后重新安装钻机开始钻孔。
因地质构造引起旳偏孔, 应先分析岩层旳走向, 尔后采用合适旳回填材料（回填材料一般为片石加黏土构成旳混合材料）将钻孔回填至计算拟定旳高程处, 静置一段时间后恢复施工。
孔中心偏差小于20cm旳, 静置1-2小时后可以继续钻孔。
孔中心偏差大于20cm旳, 应根据状况静置2h以上旳时间待地层沉淀稳定后恢复钻孔施工。
穿过倾斜岩层过程中,应采用自重较大旳冲击钻,以慢速度钻孔。
2.3卡钻钻孔通过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质状况调节钻头旳行程等因素易引起“卡钻”现象。
分析钻孔灌注桩施工中发生导管堵塞事故的几点原因及二次灌注砼接桩的处理方法
分析钻孔灌注桩施工中发生导管堵塞事故的几点原因及二次灌注砼接桩的处理方法一、前言钻孔灌注桩作为一种有效的基础工程措施，在交通、水利、建筑工程中得到了广泛的应用，但由于钻孔灌注桩施工的特殊性及施工过程中自然和人为因素的影响，在施工过程中往往会出现各种意外情况，其中最为严重的一种质量事故，就是在砼灌注过程中发生堵管，使砼无法继续浇注，从而造成断桩事故。
在现有条件下，对断桩事故进行处理比较困难和昂贵，在经济上和工程质量上都将造成很大的影响。
二、发生导管堵塞的主要原因1、砼配料过程中，加水量控制不当。
当加水量过大时，砼会发生离析，离析后的砼加入导管后，砂石骨料下沉，砂浆上浮。
由于砂石骨料失去了流动性并和导管壁有很大的摩擦力，所以如果连续几盘料都发生离析，导管就会被某段沉积的砂石堵塞，使后续的砼无法继续灌注而发生堵管。
当加水量过小时，砼干硬、流动性小，加入导管后和导管壁的摩擦力大，在砼浇筑过程中，导管理深困难，容易由于埋深小而造成夹泥现象。
倘若遇上高温天气，砼在导管内停留时间过长，就会由于导管内砼过于干硬而发生堵管现象。
2、选用水泥品种的矿渣含量较大，拌和的砼和易性差，在配制高坍落度砼时，易发生离析，从而发生堵管。
3、由于导管密封圈老化或施工人员操作方法不当，导致导管拼缝不严密。
砼浇筑过程中，在水压的作用下，导管拼缝处会发生漏水。
导管漏水后，冲入导管的水将会造成接触面砼水灰比过大而发生离析，并且水流将带走水泥浆，使砂石料沉积而堵死导管。
4、在施工过程中由于突下暴雨，而导管口未加盖保护，致使料斗中的雨水流淌到导管中，从而造成积水过多。
当继续浇筑砼时，就会造成砼离析，积水带走水泥浆，使砂石料沉积而堵死导管。
5、施工机械配置不当，缺乏备用机械和发电机组，当发生停电事故或机械故障时，由于等待时间过长，砼凝结而失去流动性，从而发生堵管现象。
三、防止堵管的几点预防措施1、为保证砼灌注顺利进行，防止发生堵管事故，在开钻前，要对机械设备认真进行维修保养，特别对拌和机控制加水量的水泵和时间继电器要认真维护。
钻孔灌注桩常见事故及原因分析处理
钻孔灌注桩常见事故及原因分析处理（摘自《建筑工程质量事故分析》）一、常见事故及原因分析（一）塌孔事故可分为三类：一类是成孔中塌孔、埋钻事故；第二类是混凝土浇筑前塌孔，造成孔底沉碴超厚事故；第三类是浇筑过程中塌孔，形成缩颈、夹泥。
三类事故处理方法不同，但塌孔原因相似，主要有以下几个主要原因：（1）没有根据土质条件选用合适的成孔工艺和相应质量的泥浆；（2）护筒埋置太浅，或护筒周围填封不严，漏水、漏浆；（3）未及时向钻孔内加泥浆或水，造成孔内泥浆面低于孔外水位；（4）遇流砂、淤泥、松散土层时，钻进速度太快；（5）钻杆不直，摇摆碰撞孔壁；（6）清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁导致塌孔；（7）清孔后泥浆密度、粘度降低，对孔壁压力减小；（8）提升、下落冲锤、掏碴筒和放钢筋笼时碰撞孔壁；（9）浇筑混凝土导管碰撞孔壁；（10）用爆破法处理孔内孤石或障碍物时，炸药量过大等。
（二）钻孔偏移倾斜其主要原因有：（1）建筑场地土质松软，桩回不稳，钻杆导架不垂直；（2）钻机磨损严重，部件松动；（3）起重滑轮边缘、固定钻杆的卡孔和护筒三者不在同一轴线上，又没有及时检查校正；（4）钻杆弯曲或连接不当，使钻头钻杆中心线不同轴；（5）土层软硬差别大，或遇障碍物。
（三）孔底沉碴过厚其主要原因有：（1）清碴工艺不当，清碴不彻底；（2）清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌，或孔底泥砂漏入；（3）清孔后，停歇时间过长，造成石屑、碎碴沉淀量增加；（4）旋转钢筋笼、混凝土导管等碰撞孔壁。
（四）堵管停浇事故导管浇筑混凝土时，因故导管堵塞，混凝土浇筑被控停止。
常见原因有以下几类：（1）隔水栓堵塞。
常见原因有隔水栓尺寸偏大或偏小（指栓高小于导管内径），隔水栓选材不当，木制隔水栓使用前未浸透水等；（2）混凝土在导管内停留时间过长。
常见原因是混凝土开始浇筑后，因供料系统故障，造成混凝土不能连续补给，导致不能及时提升导管；（3）导管埋入混凝土太深。
常见原因是成桩过程中，导管埋深扩管内外混凝土面高差的测量控制不严，造成未能及时提升导管。
钻孔灌注桩导管堵塞的原因分析及处理方法
钻孔灌注桩导管堵塞的原因分析及处理方法目前，桥梁桩基施工基本上都是采用钻孔灌注桩施工，因为这种结构比较广泛地适用于各种地质情况。
但在实际施工过程中，经常会出现导管堵塞、水下混凝土不能顺利灌注的问题.灌注桩的桩长可以根据持力土层的起伏面变化，并按使用期间可能出现的最不利内力组合配置钢筋，钢筋用量较少，便利施工，故应用较为普遍.导管被堵塞的原因:第一，导管法兰盘接缝处漏、渗水。
导管中混凝土被水层阻隔，混凝土不能流动，导管被堵塞。
第二，导管裂缝.因导管铁壁过薄，在施工中反复敦促中造成管道壁出现裂缝。
出现裂缝后,井内水压较大,水将导管内混凝土溶洗,混凝土失去流动性增加混凝土对管壁的摩擦力，这也是导管出现堵塞的原因之一。
第三，导管内的混凝土中间被气包隔离，造成混凝土不能流动同样使导管堵塞.第四，混凝土级配或水灰比不正确出现混凝土离析.导管底部石料与砂聚集，水泥浆上浮，造成堵塞。
第五，灌注桩不连续，间隔时间过长，使已经灌注的混凝土凝固，也会造成导管堵塞。
以上原因都会造成混凝土不能正常施工。
根据以上原因，下面就如何避免导管堵塞，施工中如遇到此问题如何解决等提出一些建议和对策。
1、如何避免导管不慎漏水。
制作导管时,着重解决焊缝质量,导管各部位的焊缝一定要严格符合要求。
施工前，不论是新制导管还是旧导管，都必须进行水压试验,发现漏水问题及时补焊。
法兰盘的对接螺丝不能太细,导管越粗螺丝也要越粗,一般要求不小于Ф18mm.法兰盘上的孔数控制为双孔数控制并对称布置，一般控制6~8个孔数。
法兰盘上的孔数少或者螺栓细时,容易使导管漏水或者被拉断.对法兰盘之间的胶垫要求一定要严格,厚度在3mm～4mm之间，并要有很好的弹性和韧性。
接导管时螺栓应拧紧。
一是注意由两人对称拧螺栓，一直拧到不能拧为止。
二是导管在灌注混凝土之前下井时，每进一节都要重新检查拧紧一遍。
另外，每次施工后,都要拆下导管冲洗干净，长时间不用时，导管内壁要涂油，胶垫也要冲洗干净,不应有泥砂、黏土等。
钻孔灌注桩堵管原因分析及处理
钻孔灌注桩堵管原因分析及处理摘要:钻孔灌注桩作为高层建筑及桥梁基础普遍采用的一种地基基础形式，在现阶段的施工中得到了广泛应用。
灌注过程中由于施工前准备不到位、施工中管控不严或突发情况处理不当等，均有可能导致出现堵管问题，如此不仅会对桩基的承载性能造成影响，而且还会直接危及上承结构的安全性、稳定性，进而导致桥梁的质量及安全性大大降低，因此必须对其引起足够重视。
关键词：钻孔灌注桩；堵管原因；分析处理前言：钻孔灌注桩以其施工简单、实用性强、成本适中等特点被广泛地应用于桥梁及其他工程领域。
但由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工时受原材料及混凝土、施工工艺和地质条件等多种因素影响，施工过程中稍有不慎或措施控制不当，钻孔灌注桩就会产生质量问题或事故，小到坍孔松散、缩颈，大到断桩。
尤其是断桩事故，不仅严重影响工期，对整个工程质量也将产生不利影响。
在灌注桩施工中，应对每一环节严格要求，并采取一定的防范措施，避免发生堵管。
堵管后应尽可能及时设法补救，不宜轻易废弃避免造成更大的损失。
1钻孔灌注桩堵管原因（1）浇筑的混凝土坍落度偏小，或由于原材料骨料级配不合格、导管直径或材料不满足要求，在浇筑施工中混凝土堵塞导管，随着时间的增加混凝土流动性减小，盲目采取提起导管处理，从而出现堵管。
（2）混凝土运输过程中或现场等待时间较长使混凝土在罐车内发生离析，混凝土灌注前未采取二次搅拌处理，灌注时骨料集中在一起下放，并卡在导管内，盲目拔出导管进行清理，引起堵管。
（3）在冬季施工时，气温过低导致水泥结块或集料含水量较大而冻结成块，混凝土拌制时间过短，结块未解散，从而导致灌注时结块卡在导管内造成堵管。
（4）灌注混凝土时，突发机械损坏、区域性停电、原材料不足等情况，中断时间较长造成混凝土不能连续灌注，再次灌注时混凝土已初凝，导管无法提起形成堵管。
2钻孔灌注桩堵管预防措施2.1原材料及混凝土控制混凝土拌制前，需检查水泥是否结块；细集料选取级配较好的中砂；若在冬季施工还需考虑细集料防水和过筛措施，以免因细集料结冰成块造成堵管。
钻孔灌注桩常见问题处理及防治措施
郑州至徐州铁路客运专线ZXZQ04标钻孔灌注桩常见问题处理及防治措施中铁二十局集团有限公司郑州至徐州铁路客运专线工程指挥部第二分部2013年7月中铁二十局集团郑徐铁路客运专线工程指挥部二分部钻孔灌注桩常见问题及防治措施钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。
施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至造成巨大经济损失和不良社会影响。
必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。
一、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施1、护筒冒水、脱落护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至造成钻机倾倒。
造成原因：埋设护筒的周围土不密实、或护筒水位差太大、受地面流水浸泡等因素致使护筒失去稳定、脱落，或钻头起落时碰撞。
防治措施：在埋设护筒时，钻机平台及护筒高出原地面，使其不被地面流水浸泡，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。
钻头起落时，应防止碰撞护筒。
发现护筒冒水或脱落时，应立即停止钻孔，将钻机移开 ,用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
2、孔壁坍陷钻进过程中，如发现孔内的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。
造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。
钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。
搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短安装时间。
成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
如何处理钻孔灌注桩导管堵塞
如何处理钻孔灌注桩导管堵塞如何处理钻孔灌注桩导管堵塞导语：为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。
钻机位置的偏差不大于2cm。
对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
随着我国经济迅猛发展，大跨度结构及高层建筑的修建，对基础承载力的要求愈来愈高，这就为钻孔灌注桩基础推广和应用，提供了极为有利的条件。
桩基础具有承载力高、可以穿越软弱土层、便于水下施工及沉降量小等优点，所以它在我国公路桥梁建设中所占的比例超过了80%。
由于施工中的各种原因，水下混凝土在灌注过程中经常出现导管堵塞，混凝土不能顺利施工的问题，而这一些问题的解决必须从施工的实际操作中来发现并加以解决，使之造成的影响降到最低。
一、钻孔灌注桩混凝土施工中导管堵塞的原因在钻孔灌注桩混凝土施工中经常会出现导管堵塞的现象(称之为“卡管”)，这种现象的原因有：1.导管法兰盘漏水(渗水)。
导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。
2.导管内混凝土中间被气包隔离。
同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。
3.导管裂缝。
导管管壁太薄在施工中扯动过激，使管壁出现裂缝，还有他原因导致管壁出现裂缝。
出现裂缝后，孔内水压较大，水势必将管内混凝土稀释、离析，使混凝土失去流动性而增加混凝土对导管壁的摩擦力，从而出现堵塞问题。
4.混凝土施工所用的砂、石等原材料级配不合格或水灰比不正确而出现混凝土离析，使石料与砂沉积在导管底端，水泥浆上浮;还有在施工中要求不够严格，与实际要求发生较大偏离，更使得沉淀离析速度加快。
5.混凝土灌注过程不连续，间断时间过长，或是调整灌注过程的时间过长，使已灌注的水下混凝土凝固，也会出现导管堵塞。
6.初灌时，隔水栓堵塞导管。
安全管理论文之浅析钻孔灌注桩导管堵塞的原因及对策措施
安全管理论文之浅析钻孔灌注桩导管堵塞的原因及对策措施引言钻孔灌注桩作为一种常见的土方工程，简便易行，受到广泛应用。
其中导管是钻孔灌注桩重要的组成部分之一，适用范围较广。
但是在工程施工过程中，导管堵塞问题时常出现，产生很大的影响，需要引起足够的重视。
本文采用文献资料法和实验法，对钻孔灌注桩导管堵塞的原因及对策措施进行了浅析，以期为工程施工提出合理的预防和处理方案。
导管堵塞的原因尽管导管的材质、规格等均得到了充分的考虑和设计，但在施工过程中导管堵塞问题时常发生。
这种情况的发生，与导管本身的物理、化学特性、施工条件、人员操作技能等几个方面的因素有关。
导管物理、化学特性因素1.挤塞现象。
在钻孔中，导管长期处于高温、高压的状况下，环境因素会使得泥浆的粘度增加，难以通过导管。
导管直径无法承受所需的流量降低时，泥浆便会挤塞，导致导管的堵塞。
2.渗漏现象。
在灌注桩出现渗漏情况时，泥浆将会侵入灌注孔，进一步卡住导管，形成堵塞。
3.化学性质。
若泥浆中含有浓度较高的盐酸等化学药品，则会对导管外层产生或者引起腐蚀，导致导管渐进性地磨损。
尤其当导管腐蚀状态较为严重时，导管的堵塞会变得更加容易发生。
施工条件因素1.泥浆质量。
泥浆循环与松土的速度、质量将会影响到导管内泥浆的状态，过快或过慢的松土速度、松土的质量都会导致导管堵塞。
2.施工温度。
高温在作用下，泥浆粘度将会降低，如果此时依旧保持着原有的泥浆循环速度，则很容易导致导管的堵塞。
人员操作技能因素1.经验不足。
在钻孔施工经验不足的情况下，会出现导管不准确在孔内放置、操作失误而导致导管部位受损等问题。
2.操作不规范。
在进行操作时，过度振动导管、用力过猛或时间过长均会导致导管损坏或变形，引起导管堵塞。
导管堵塞的预防及处理防止导管堵塞1.施工时应控制泥浆流动速度和松土速度。
在不足的速度下循环泥浆会导致泥浆沉淀而造成导管堵塞。
2.确保导管安装准确且其材质适宜需要。
磨损已经被证明是导管堵塞的一个重要因素。
钻孔灌注桩水下混凝土施工过程中导管堵塞的原因及解决方法
钻孔灌注桩水下混凝土施工过程中导管堵塞的原因及解决方法| 基础导管| 灌注混凝土导管（2010/11/07 14:09）桩基础具有承载力高、可以穿越软弱土层、便于水下施工及沉降量小等优点，所以它在工业、民用建筑及公路桥梁建设中越来越得到广泛的应用。
由于施工设备落后、各地施工材料不一、施工工艺、操作人为因素等原因，水下混凝土在灌注过程中经常出现导管堵塞（卡管），混凝土灌注不能顺利进行，严重者直接导致断桩现象，造成很大的经济损失。
而这些问题的解决必须从施工的实际操作中来发现并加以解决，使之造成的经济损失、影响降到最低。
本文结合现场实际，根据我项目部武吉高速公路多个大中桥梁钻孔灌注桩的施工，从施工材料、设备、施工工艺多方面出发，对解决钻孔灌注桩水下混凝土施工中出现的导管堵塞的问题进行探讨分析，以提供参考。
1、工程概况江西省武吉高速公路D5 合同段共有大茵畲大桥、金山水库大桥、金山水库中桥、大湾中桥四座大中桥，桩基数量总计154根，桩身直径1200〜1500mm桩孔深20〜31m基础大部分采用冲击钻孔、回旋钻孔成孔，部分采用挖孔成孔，灌注方式大部分采用水下混凝土灌注。
2、水下混凝土灌注中导管堵塞的原因我项目部在施工金山水库大桥第一根桩基（0〜2#），在水下混凝土灌注上升至5m （设计桩长20m）时出现了堵管；在施工大湾中桥（1〜3#）桩基时，在水下混凝土灌注上升至14m（设计桩长30m）时出现了堵管；（2〜3#）桩基时，在水下混凝土灌注上升至12m（设计桩长31m）时出现了堵管。
通过对上述三根桩基在水下混凝土灌注中出现导管堵塞的现象（称之为“卡管” ，结合以往在其他地方施工钻孔灌注桩时出现类似现象的综合分析，主要原因有：⑴导管法兰盘漏水（渗水）。
导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动, 导管被堵塞。
⑵导管内混凝土中间被气包隔离。
同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞（大湾中桥1〜3#桩基出现这种情况）。
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一、堵管产生的危害
发生堵管事故后,处理不当,则不得不拔管进行第二次灌注,而在这一过程中,原灌入的砼逐渐进入初凝,第二次灌注有可能在新老砼之间形成一断面,即造成“断桩”,使桩体质量下降。
另外,堵管后处理和拔管时间过长,往往砼在导管的堵塞部位凝固,难以清除掉,最后只得报废1根或多根导管。
由此可见,堵管事故不仅降低施工效率,处理不好,还会影响桩体质量,增加材料消耗。
二、堵管原因分析
引起堵管的因素很多,但直接导致堵管的原因主要有一下几点:
(1)水灰比控制不当:水灰比过大,水泥浆液与骨料会产生离析,粗骨
料下沉, 造成堵管;水灰比过小,砼流动度小,导管排砼不畅通,造成堵管。
(2)骨料选配不好:粗骨料粒径过大,用量过多,细骨料用量偏少,砼流
动度小,在灌注过程中,粗骨料易下沉,造成堵管。
(3)隔水塞规格选择不合理:隔水塞规格偏大,外径接近导管内径,则
下降过程中被导管异径部位卡住而堵管;隔水塞规格偏小,胶皮密封不好,下降过程中砼浆液卡住隔水塞,造成堵管。
(4)导管弯曲,同心度差:若导管弯曲,同心度不好,初灌时,则卡住隔
水塞,造成堵管。
（5）埋管深度过大:导管埋深大于12m,导管的灌注阻力增大,导管的砼难以排出导管外,如果此时不及时拔管,砼在导管中就可能被挤紧而堵管。
(6)泥浆密度过大:清孔不好,泥浆密度过大,泥皮厚,对导管外砼的上升产生较大的阻力,降低了导管的排砼能力,使砼易在导管中被挤密堵塞。
(7)水塞效应:导管接头处密封不好或焊缝有砂眼而漏水较多,则在灌注过程中容易产生水塞效应,引起砼堵塞导管。
(8)气塞效应:砼灌注出口与漏斗之间的落差较大,灌注速度较快,则易将大量空气带入导管中产生高压气塞,如果气塞挤破导管焊缝或导管垫子,导致漏水则引起水塞效应而堵管。
(9)灌注时间:在灌注中发生机故、停电等意外事件或砼装满导管、漏斗,使砼在导管中停留过长,则砼在导管中局部被挤压密实或趋于初凝从而堵塞导管。
(10)气温:天气炎热,砼中水分及易蒸发,使砼速凝或粘结在导管内壁上,形成很厚的砼壁(厚膜)而引起堵管;气温在零度以下,砼会在导管内壁形成坚硬的冻结壁(厚膜)亦能引起堵管。
三、防止堵管的措施
如前所述,堵管事故的危害性是很大的,必须采取一切有力的措施预防赌管事故的发生,将事故隐患消灭在灌浆之前,桩孔之外,针对堵管发生原因和经验,应认真抓好以下几项措施:
(1)加强责任心,不断提高人的技术素质:砼灌注过程是受人的因素制约过程,以上所述引起堵塞发生的直接原因通常可以人为控制。
如果人的技术素质不高,责任心不强,管理不好,在砼灌注过程中就会发生堵管事故。
因此,要防止堵管事故发生,首先要加强操作人员的培训,提高他们的技术素质、管理水平和增强责任感。
特别是质检、配料搅拌、
灌注等几个关键岗位要明确责任,强化管理,杜绝一切事故隐患。
(2)导管质量必须符合要求:新导管在使用前要进行压力实验,即被密封的导管在0.7Mpa水压下焊缝不得漏水。
导管同心度不超过±2mm。
下入孔内的导管其连接部位必须密封。
不使用弯曲或不同心的导管。
(3)努力提高清孔效果:要搞好第一次清孔,这是清孔的关键。
第一次清孔做的好,那么第二次清孔就会明显的更好。
第二次清孔时,在沉渣小于10cm的条件下,要把泥浆密度降至1.2以下,漏斗粘度降至20s以下。
(4)控制好导管埋深和出料落差:拔管前的导管埋深控制在6m左右最佳。
埋深太大,增大灌注阻力,导致堵管;埋深太小,则增加拔管次数,灌注时间和劳动强度加大。
另外,埋深太小时,有可能导管底部漏出砼面或砼面上的泥浆浮渣流入导管内,造成桩体局部缺陷。
一般最小埋深不底于2.0m。
砼出料口至漏斗的落差要求控制在1m以内时,最好出料口与漏斗处于同一高度。
(5)选择使用的隔水塞:常用的隔水塞有水泥塞、砂包、隔水球等。
使用水泥塞时,其直径比导管内径小18-20mm为好;使用隔水球时,其直径比导管内径小1.0mm左右即可。
(6)保持设备性能完好:认真遵守设备使用维护保养制度,按规定对设备进行定期维护保养,使设备始终处于完好状态。
设备的易损件工地上必须有备用品,以便灌注中发生机故时及时换用。
(7)定期活动导管:在灌注过程中,应定期活动导管,即每灌0.8-1.2m3砼,活动几下导管,活动间距为0.3m左右,不得超过0.5m。
其作用是即可以密实导管下部的砼,提高桩体质量,同时有可使砼在导管内畅通,提
高导管灌注能力。
这是防止导管被堵塞的有效方法之一。
四、堵管发生后处理方法
堵管事故发生后,必须采取果断措施迅速处理,并应针对不同的堵管类型采取不同的处理方法,近几年我们在施工中摸索出了许多行之有效的方法。
(1)冲震法:不拔出导管,用卷扬机提导管夹板冲震导管,通过冲震力来解除堵塞。
该方法主要在堵塞强度不高的情况下使用,并应特别注意提导管夹板时,不能将导管底部提离出砼面。
(2)三快一冲法:堵管发生后,“快”速拔管,“快”速清理,“快”速下管,用浓水泥浆“冲”洗原砼面浮渣,同时,将导管插(压)人原砼面内1m左右,再按初灌程序灌注水下砼。
该方法使用于因埋深大、配料不合理等原因引起的堵管。
但一般情况下,我们均采用此方法,其处理效果非常好。
(3)孔内接桩法:拔出导管,待孔内已灌注的砼终凝后,下入小一级的清孔钻具进行清孔,并在砼中钻进一段距离(其长度根据桩的类型确定)。
然后下入一个与小孔相匹配的钢筋笼,钢筋笼的长度是砼中小钻孔长度的2倍,配筋率则根据桩型确定。
再下人导管,清孔后按正常程序进行水下砼灌注。
该方法主要用于因导管漏水,砼被稀释或水灰比过大,粗骨料离析沉淀而引起堵管。
如果堵管孔段有主钢筋笼,可砖小孔,不下小钢筋笼。
(4)注浆法:注浆法有两种形式:预置管灌注浆和钻孔压力注浆。
预置管灌浆:拔管后,预埋注浆管至堵塞面,然后下导管继续灌注水下
砼,待桩体砼初凝后,再用预埋的注浆管注浆,进一步清洗和加固断桩面。
钻孔压力注浆:堵管断桩后继续灌注水下砼,待桩体砼终凝后,钻孔至
断桩面,采用压力注浆清洗和加固断桩面。
五、工程实例
(1)西安中学学生宿舍6#、15#桩,桩径ф600mm,桩孔深18.00m,ф220mm导管下入深度17.10m,采用砂包隔水。
初灌剪断铁丝后,砂包在离导管底部8m处被堵,采用强行冲、震导管仍无效。
原因:是该堵塞处导管凹进,内径变小,而施工操作人员又未认真检查就下入孔内,
造成砂包通不过,引起事故。
处理:由于是在初灌过程中发生,桩孔内无砼,只把导管全部拔出清洗检查后重新下管灌注。
(2)西安理工大学大学生活动中心61#桩,桩径ф600mm,桩孔深31.25m,ф220mm导管下入深度30.5m,采用砂包隔水。
初灌成功,第3次拔管时导管埋深在13m,拆除两节导管(2.0m)后继续灌注,但灌入两斗后砼下不去,导管被堵。
原因:导管埋深太多,而第3次拆管又拆得太少(仅2.0m),灌注阻力大,使得砼在导管中被挤密堵塞。
处理:迅速拔出堵塞导管,清理后又快速下人,并用浓水泥浆清洗已灌入孔内的砼上部的泥浆浮渣,边清洗边将导管插(压)入原砼内1m左右,在再按初灌程序重新管注水下砼,该桩后经无损检测未发现断面痕迹,桩形完整,符合质量要求。
(3)西北大学新校区A、B座高层,B10桩,桩径ф700mm,桩孔深35m,ф220mm导管下入深度34.5m,采用砂包,正常灌注至孔深15m时(导管
内砼面),从井口导管听到孔内导管中有漏水声,继续灌注1.2m砼后导管被堵塞。
原因:拔出导管后发现导管在距井口20m处导管垫子被冲,导管漏水严重。
一是产生水塞效应,二是稀释了砼,使粗骨料离析沉淀,从而产生堵管。
处理:拔管后停止施工,到已灌入的砼终凝后,用钻机在桩旁打孔,人工清除原砼上部浮渣和已离析的粗骨料,再下入导管,清孔后按正常程序进行水下砼灌注,该桩经此孔内接桩处理,无损检测表明质量符合要求。
六、结语
(1)提高人的技术素质和管理水平是防止堵管事故发生的基本措施。
(2)控制好砼配合比、拌合质量、导管的埋深及活动导管是防止堵管事故发生的根本措施。