铝挤压材质量控制
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法(DOC)
一、缩尾在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象,称为缩尾。
时常可以见到一类缩尾或者二类缩尾两种情况。
一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或者漏斗状孔洞。
二类缩尾位于制品半径 1/2 区域,呈环状或者月芽状裂缝。
有时在离制品表面层 0。
5-2mm 处浮现连续的或者不连续的不合层裂纹或者裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。
普通正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。
正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。
金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或者垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。
从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至彻底消失。
1、残料留得过短或者制品切尾长度不符合规定;2、挤压垫不清洁,有油污；3、挤压后期，挤压速度过快或者蓦地增大；4、使用已变形的挤压垫(中间凸起的垫)；5、挤压筒温度过高;6、挤压筒和挤压轴不对中；7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷;8、挤压筒内套不光洁或者变形，未及时用清理垫清理内衬。
1、按规定留残料和切尾；2、保持工模具清洁干净；3、提高铸锭的表面质量；4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；6、垫片适当冷却。
二、粗晶环有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上,沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环.由于制品外形和加工方式不同,可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。
粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至彻底消失。
期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。
1、挤压变形不均匀‘2、热处理温度过高，保温时间过长，使晶粒长大;3、便金化学成份不合理；4、普通的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，特别是 6A02,2A50 等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内 ;5、挤压变形小或者变形不充分，或者处于临界变形范围,易产生粗晶环。
铝型材的质量控制措施
铝型材的质量控制措施
标题：铝型材的质量控制措施
引言概述：铝型材作为一种常用的建造材料，其质量直接影响到建造工程的安全和质量。
因此，对铝型材的质量控制措施显得尤其重要。
本文将从五个方面详细介绍铝型材的质量控制措施。
一、原材料的质量控制
1.1 严格选择铝合金原料
1.2 检测原材料的化学成份和物理性能
1.3 进行原材料的质量检验
二、生产工艺的质量控制
2.1 控制挤压温度和速度
2.2 保证挤压模具的精度和使用寿命
2.3 定期检测挤压出的铝型材的尺寸和表面质量
三、表面处理的质量控制
3.1 选择合适的表面处理方式
3.2 控制表面处理厚度和均匀性
3.3 检测表面处理的附着力和耐腐蚀性能
四、成品的质量控制
4.1 进行外观检查，保证铝型材无明显缺陷
4.2 检测铝型材的力学性能和化学性能
4.3 进行尺寸测量，确保产品符合设计要求
五、质量管理体系的建立
5.1 建立完善的质量控制标准和流程
5.2 培训员工，提高员工的质量意识和技术水平
5.3 定期进行内部和外部质量审核，不断改进质量管理体系
结论：通过严格的原材料质量控制、生产工艺控制、表面处理质量控制、成品质量控制和质量管理体系的建立，可以有效地提高铝型材的质量，确保其在建造工程中的安全和可靠性。
希翼本文介绍的铝型材质量控制措施对相关行业从业者有所匡助。
铝材挤压工作总结
铝材挤压工作总结
铝材挤压是一种常见的金属加工方法，通过将铝材加热至一定温度后，通过挤
压机器将其挤压成各种形状的工件。
这种加工方法在现代工业中得到了广泛应用，因为它能够高效地生产出各种复杂形状的铝制品，同时还能保持铝材的优良性能。
在进行铝材挤压工作时，需要注意一些关键的工作环节，以确保产品质量和生产效率。
首先，铝材挤压工作需要严格控制挤压机的温度和压力。
挤压温度过高会导致
铝材软化过度，容易产生气泡和变形，而挤压温度过低则会导致铝材难以挤压成形。
因此，操作人员需要根据具体的铝材材质和形状，合理调节挤压机的温度和压力，以确保产品的质量和形状。
其次，挤压模具的设计和选择也是影响铝材挤压工作的关键因素。
合理的模具
设计可以有效地减少挤压时的金属流动阻力，降低能耗和提高生产效率。
同时，选择合适的模具材质和润滑方式也能够减少模具磨损，延长模具的使用寿命。
此外，对于挤压后的铝材工件，还需要进行后续的热处理和表面处理。
热处理
可以有效地提高铝材的强度和硬度，同时表面处理可以使产品具有更好的外观和耐腐蚀性能。
因此，在铝材挤压工作中，需要充分考虑后续处理工艺，以满足产品的性能要求。
总的来说，铝材挤压工作是一项复杂而重要的金属加工工艺，需要操作人员具
备丰富的经验和技术知识，以确保产品质量和生产效率。
同时，科学合理地控制挤压工艺参数、优化模具设计和选择、以及合理的后续处理工艺，也是保证铝材挤压工作顺利进行的关键。
随着工业技术的不断进步，相信铝材挤压工作将会在未来得到更广泛的应用和发展。
铝材挤压厂管理制度
第一章总则第一条为加强铝材挤压厂的管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于铝材挤压厂的所有生产、管理、技术人员及员工。
第三条本制度依据国家有关法律法规、行业标准和企业实际情况制定。
第二章组织机构与职责第四条铝材挤压厂设立以下组织机构：1. 生产部：负责生产计划的制定、生产调度、生产过程的监督与控制；2. 质量部：负责产品质量的检验、监督与改进；3. 设备部：负责设备的维护、保养、更新与改造；4. 人力资源部：负责员工的招聘、培训、考核与激励；5. 安全部：负责安全生产的监督与事故处理；6. 保卫部：负责厂区治安保卫工作；7. 办公室：负责行政事务、档案管理、后勤保障等工作。
第五条各部门职责如下：1. 生产部：（1）制定生产计划，合理分配生产任务；（2）组织生产调度，确保生产进度；（3）监督生产过程，确保产品质量；（4）负责生产设备的管理与维护。
2. 质量部：（1）制定质量标准，监督产品质量；（2）对不合格产品进行追溯，分析原因，采取措施进行改进；（3）对供应商进行质量评估，确保原材料质量。
3. 设备部：（1）负责设备的维护、保养、更新与改造；（2）对设备进行定期检查，确保设备安全运行；（3）对设备故障进行及时处理。
4. 人力资源部：（1）负责员工的招聘、培训、考核与激励；（2）制定员工福利政策，保障员工权益；（3）组织员工参加各类培训，提高员工素质。
5. 安全部：（1）负责安全生产的监督与事故处理；（2）制定安全生产规章制度，确保安全生产；（3）组织安全生产培训，提高员工安全意识。
6. 保卫部：（1）负责厂区治安保卫工作；（2）制定保卫工作方案，确保厂区安全；（3）对厂区内的安全隐患进行排查，及时消除。
7. 办公室：（1）负责行政事务、档案管理、后勤保障等工作；（2）制定办公室管理制度，提高工作效率；（3）负责与上级部门、客户、供应商等沟通协调。
第三章生产管理第六条生产计划：1. 生产部根据市场需求、库存情况和生产能力，制定月度生产计划；2. 生产计划应包括生产任务、材料需求、设备需求、人员安排等内容；3. 生产计划一经制定，各部门应予以严格执行。
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法1.剪切错位：剪切错位是指型材在挤压过程中金属流量差异引起的未能连接好，比如断裂、剪切外观等。
其原因可能是挤压机的夹杂物太多，挤压头设计不合理，挤压机调节不当等。
质量控制方法包括：挤压头设计要合理，挤压机及工艺参数设置要适当，挤压机设备应定期检查。
2.面蚀和表面瑕疵：铝合金挤压过程中，可能出现面蚀和表面瑕疵，比如气泡、黑点、斑纹等。
其原因可能是原料中含有杂质，型材表面未处理好，脱模剂过多等。
质量控制方法包括：选择高质量的原料，严格控制脱模剂的使用量，对挤压头和模具进行定期维护和清洁。
3.挤压头磨损：挤压头在长期使用过程中，会出现磨损，从而导致挤压出来的铝合金型材出现缺陷，比如形状不规则、尺寸不准确等。
其原因可能是挤压头及模具的材质不合适，挤压头与模具接触不均匀等。
质量控制方法包括：定期检查挤压头及模具的磨损情况，及时更换磨损严重的部件。
4.型材表面氧化：铝合金挤压后的型材表面容易发生氧化，影响了其美观度和耐腐蚀性。
其原因可能是挤压过程中未采取适当的防护措施，比如采用带油脂的挤压头。
质量控制方法包括：在挤压过程中采取适当的防护措施，比如清洁型材表面，使用抗氧化剂等。
5.尺寸偏差：铝合金挤压后的型材尺寸偏差可能会导致装配困难或无法达到设计要求。
其原因可能是挤压机设备及工艺参数设置不准确，挤压模具磨损严重等。
质量控制方法包括：严格控制挤压机及工艺参数设置，及时更换磨损的模具。
总之，铝合金挤压工序中的缺陷主要包括剪切错位、面蚀和表面瑕疵、挤压头磨损、型材表面氧化和尺寸偏差等。
通过选择合适的原料，合理设计挤压机及模具，严格控制工艺参数，及时维护和更换设备和模具等方式，可以有效地控制和消除这些缺陷，提高铝合金挤压工序的质量。
铝材挤压质检岗位职责
铝材挤压质检岗位职责铝材挤压质检岗位的职责包括确保所生产的铝材产品质量符合公司的标准和客户的要求。
以下是这个岗位的主要职责：1.执行质量控制流程：质检员需要严格按照公司的质量控制流程进行操作，包括对铝材挤压机进行前期和中期的检查，以确保其正常运行。
他们还需要进行日常的质量检查，以确保产品符合公司的质量标准。
2.检查原材料：质检员需要对所使用的原材料进行检查，包括铝材的外观质量、尺寸和化学成分等。
他们还需要核查原材料的检验报告和相关资料，确保原材料符合产品要求。
3.检测挤压产品：质检员需要对挤压后的铝材产品进行全面的质量检测，包括外观质量、尺寸、硬度、抗拉强度等。
他们需要使用各种测量工具和设备，如千分尺、百分尺、显微镜、硬度计等，确保产品符合要求。
4.记录测试结果：质检员需要记录每次的质量检测结果和相关数据，并将其整理和报告给上级主管。
他们还需要建立和维护一个完整的质量检测档案，以备将来参考和分析。
5.处理质量问题：如果发现产品存在质量问题，质检员需要立即通知相关部门，并进行调查分析，找出问题的原因。
他们需要与质量工程师和生产人员合作，提出解决方案并跟进执行，确保问题得到妥善解决。
6.持续改进质量标准：质检员需要参与制定和修订质量标准和流程，以适应市场需求和公司发展。
他们需要不断学习和更新相关知识，了解最新的质量检测技术和工具，并将其应用于实际工作中。
7.培训新员工：质检员需要培训新员工，传授其质检技能和知识。
他们需要指导新员工进行质量检测，并帮助他们提高工作效率和准确性。
总结起来，铝材挤压质检岗位的职责是确保产品的质量符合标准和要求。
质检员需要执行质量控制流程，检查原材料，检测挤压产品，记录测试结果，处理质量问题，持续改进质量标准，并培训新员工。
通过这些职责的履行，质检员能够保证铝材挤压产品的质量和可靠性，提高公司的竞争力和市场声誉。
铝型材质量保障措施
铝型材质量保障措施铝型材是一种常见的建筑材料，广泛应用于建筑、电子、航空航天等行业。
为了保证铝型材的质量，需要采取一系列的质量保障措施。
本文将从材料选择、生产工艺、质量控制和质量检验等方面，详细介绍铝型材质量保障措施。
一、材料选择1. 厂家选择：铝型材的质量保障始于厂家的选择。
要选择信誉好、有生产许可证的正规厂家，避免选择小作坊生产的铝型材。
正规厂家通常有完善的质量管理体系和技术力量。
2. 材料成分：铝型材的主要成分是铝合金，其成分直接影响到其质量。
质量好的铝合金成分应该符合国家标准或行业标准要求，不含有害元素，如铅、汞等。
3. 表面处理：铝型材的表面处理对其质量也有很大影响。
常见的表面处理方式有氧化、电泳、喷涂等。
要选择质量可靠、耐久性好的表面处理方式，以保证铝型材的使用寿命和外观质量。
二、生产工艺1. 模具设计：铝型材的生产首先需要设计模具。
模具的设计合理与否直接影响到产品的尺寸精度和表面质量。
要选择具有设计能力和经验丰富的模具设计师，确保设计出满足产品要求的模具。
2. 压力控制：铝型材的生产通常采用挤压工艺，需要控制好挤压机的压力。
过高或过低的压力会导致产品的尺寸偏差或冷裂等质量问题，因此需要合理调整挤压机的压力，保证产品的一致性和稳定性。
3. 温度控制：铝型材的生产还需要控制好挤压温度。
过高或过低的温度都会影响到产品的质量。
温度过高容易引起金属氧化，温度过低会导致挤压难度增大。
因此，需要合理调整挤压机的温度，保证产品的质量稳定。
三、质量控制1. 技术要求：铝型材在生产过程中需要根据不同的用途和要求，制定相应的技术要求和工艺规程。
技术要求应明确产品的尺寸要求、力学性能要求、化学成分要求等，以便进行质量控制和质量检验。
2. 工艺控制：铝型材的生产过程需要进行相应的工艺控制。
包括挤压工艺控制、表面处理工艺控制、模具维护工艺控制等。
通过对工艺参数进行严格控制，可以保证产品的一致性和稳定性。
3. 检测措施：铝型材的生产过程中需要进行质量检测。
铝型材的质量控制措施
铝型材的质量控制措施铝型材是一种常用的建筑和工业材料，广泛应用于建筑、航空航天、汽车、电子等领域。
为确保铝型材的质量，需要采取一系列的质量控制措施。
以下是针对铝型材的质量控制措施的详细介绍。
1. 原材料选择：铝型材的质量控制首先从原材料的选择开始。
优质的铝合金材料应具备高纯度、均匀的成分、低杂质含量等特点。
生产商应根据产品的要求选择合适的铝合金材料，确保其质量符合标准。
2. 熔炼和铸造：在熔炼和铸造过程中，需要严格控制熔炼温度、保持合金液的均匀性和纯净度。
采用先进的熔炼设备和工艺，确保合金的化学成分和物理性能符合要求。
3. 模具设计和制造：铝型材的质量还与模具的设计和制造密切相关。
模具应具备合理的结构设计，保证产品的尺寸精度和表面质量。
模具材料的选择和加工工艺也需要符合要求，以确保产品的精度和质量。
4. 加工工艺控制：铝型材的加工工艺包括挤压、拉伸、切割、焊接等环节。
在各个加工环节中，需要严格控制工艺参数，如温度、速度、压力等，以确保产品的尺寸精度、表面质量和力学性能。
5. 表面处理：铝型材的表面处理是为了提高其耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括阳极氧化、喷涂、电泳涂装等。
在表面处理过程中，需要控制处理液的成分和工艺参数，以确保产品的表面质量和耐腐蚀性能。
6. 检测和检验：为确保铝型材的质量，需要进行各种检测和检验。
常见的检测方法包括尺寸测量、化学成分分析、力学性能测试等。
生产商应建立完善的检测体系，确保产品符合相关标准和要求。
7. 质量管理体系：为了有效控制铝型材的质量，生产商应建立健全的质量管理体系。
包括制定质量管理制度、培训员工、建立质量档案等。
通过质量管理体系，能够全面把控产品的质量，及时发现和解决质量问题。
总结：铝型材的质量控制措施涵盖了原材料选择、熔炼和铸造、模具设计和制造、加工工艺控制、表面处理、检测和检验以及质量管理体系等方面。
通过严格执行这些措施，可以确保铝型材的质量符合标准和要求，提高产品的可靠性和竞争力。
挤压铝型材标准
挤压铝型材标准一、铝材成分与熔炼1.1 成分挤压铝型材应采用纯铝或铝合金，具体成分应符合相关标准要求。
其中，铝合金应采用优质合金，如6063、6061等。
1.2 熔炼铝材的熔炼应采用先进的熔炼设备，如感应炉、电炉等。
熔炼过程中应控制好温度、时间和熔炼速度，确保铝液纯净，无杂质。
二、铝材挤压2.1 挤压设备挤压铝型材应采用专业的挤压设备，如油压机、机械压力机等。
挤压设备的压力和行程应满足铝材挤压的要求。
2.2 挤压工艺挤压铝型材的挤压工艺应符合相关标准要求，如挤压比、挤压温度、挤压速度等。
挤压过程中应控制好润滑剂的使用，确保挤压过程顺利进行。
三、铝材尺寸与精度3.1 尺寸挤压铝型材的尺寸应符合相关标准要求，如长度、宽度、高度等。
对于不同用途的铝型材，尺寸要求也有所不同。
3.2 精度挤压铝型材的精度应满足相关标准要求，如平整度、直线度、角度等。
精度高的铝型材在安装和使用时更可靠。
四、铝材表面质量4.1 表面平整度挤压铝型材的表面应平整、光滑，无凹凸不平、划痕等缺陷。
4.2 表面处理铝型材表面可进行阳极氧化、喷涂、电泳等处理，以满足不同场合的使用要求。
表面处理后应具有较好的抗腐蚀性和美观度。
五、铝材机械性能5.1 抗拉强度挤压铝型材应具有一定的抗拉强度，以满足承受一定载荷的要求。
抗拉强度应符合相关标准要求。
5.2 屈服强度挤压铝型材应具有一定的屈服强度，以确保在使用过程中不易变形。
屈服强度应符合相关标准要求。
5.3 延伸率挤压铝型材应具有一定的延伸率，以确保在使用过程中具有一定的塑性变形能力。
延伸率应符合相关标准要求。
六、铝材耐腐蚀性能6.1 耐大气腐蚀挤压铝型材应具有一定的耐大气腐蚀性能，以抵御大气中的水分、氧气和污染物等对铝材的腐蚀作用。
耐大气腐蚀性能可通过户外暴露试验等方法进行检测。
6.2 耐腐蚀涂层为提高耐腐蚀性能，可对挤压铝型材表面进行涂层处理，如喷涂防腐蚀涂层等。
涂层应具有较好的附着力和防腐蚀性能。
铝挤压3c产品标准
铝挤压3c产品标准
铝挤压3C产品（Compute，Communicate，Consumer）标准
是指涉及计算机、通信和消费电子领域的铝挤压产品所需满足的标准和要求。
这些标准涵盖了产品的设计、材料、制造工艺、性能等方面，旨在确保产品的质量、安全性和互操作性。
具体的标准和要求可能因不同的产品类型和应用而有所差异，但通常包括以下几个方面：
1. 尺寸和外观要求：铝挤压产品的外观要求通常涉及外观质量、尺寸公差、平直度等方面，以确保产品符合设计要求并具有一致的外观。
2. 材料要求：铝挤压产品通常采用高品质铝合金材料，其成分和性能需要满足相关的材料标准，以确保产品的强度、刚度和耐久性。
3. 制造工艺要求：铝挤压产品的制造工艺包括挤压、切割、表面处理等环节，相关标准要求确保制造过程的稳定性和产品的一致性。
4. 功能和性能要求：铝挤压3C产品通常具有特定的功能和性
能要求，如电子设备的散热性能、通信设备的信号传输性能等，相关标准要求保证产品在使用过程中能够满足这些功能和性能要求。
5. 安全性要求：铝挤压3C产品应符合相关的安全性要求，如
电子设备的电气安全性、通信设备的辐射安全性等，以确保产品在正常使用过程中不会对人体和环境造成危害。
总体而言，铝挤压3C产品的标准旨在确保产品在设计、制造、使用等方面具有一定的可靠性、稳定性和安全性，以满足用户的需求并保障市场的竞争力。
铝型材的质量控制措施
铝型材的质量控制措施铝型材是指由铝合金材料制成的各种断面尺寸的型材产品，广泛应用于建筑、汽车、电子等领域。
为了确保铝型材的质量，需要采取一系列的质量控制措施。
1.原材料控制：采购合格的铝合金材料作为生产铝型材的原材料。
对原材料进行检验，确保其化学成分、力学性能等满足产品要求，严格按照国家标准进行采购。
2.生产过程控制：铝型材的生产过程包括挤压、拉伸、切割等步骤。
在每个生产过程中，都需要进行严格的控制。
比如，在挤压过程中，要确保模具的严密性，防止铝型材在挤压过程中产生气孔或变形；在拉伸过程中，要控制拉伸速度和温度，避免产生裂纹等缺陷。
3.尺寸控制：铝型材的尺寸控制是保证产品质量的关键。
通过使用精密的测量设备和工艺控制手段，确保铝型材的长度、宽度、厚度和形状等尺寸符合产品要求。
具体的尺寸控制措施包括挤压模具的参数调整、定期校准测量设备等。
4.表面处理控制：部分铝型材需要进行表面处理，如阳极氧化、喷涂等。
在表面处理过程中，需要控制工艺参数，确保表面处理质量稳定。
采用质量检验手段，如厚度测量、耐蚀测试等，对表面处理层进行检验，确保符合产品要求。
5.缺陷控制：铝型材在生产过程中可能出现缺陷，如气孔、裂纹、凹陷等。
通过加强质量检验，包括目视检查、X射线检测、超声波探伤等方法，及时发现和排除缺陷产品，确保成品率。
6.性能测试：对铝型材的力学性能进行测试，包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等。
通过性能测试，可以了解产品的强度和韧性，确保产品的使用安全性。
7.质量管理体系：建立和落实ISO9001等国际标准的质量管理体系，对铝型材的生产过程进行全面、规范的控制和管理。
通过内部审核、外部认证等手段，持续改进质量管理水平，提高产品质量。
总之，铝型材的质量控制措施需要从原材料的选择到生产过程的控制，从尺寸控制到缺陷控制，以及性能测试和质量管理体系的建立等多个方面进行全面把控，以确保铝型材的质量和性能达到预期要求。
铝型材的质量控制措施
铝型材的质量控制措施引言概述：铝型材作为一种常见的建造材料，其质量直接影响到建造物的稳定性和外观效果。
因此，对于铝型材的质量控制非常重要。
本文将从五个大点出发，详细阐述铝型材的质量控制措施。
正文内容：1. 材料选择1.1 原材料检测：对于铝型材的生产，首先需要对原材料进行检测。
这包括对铝锭的成份、杂质含量等进行检测，确保原材料的质量符合标准。
1.2 原材料质量控制：在原材料的选择过程中，需要严格控制供应商的质量，确保原材料的质量稳定可靠。
2. 生产工艺控制2.1 温度控制：铝型材的生产需要经过多道工序，其中温度控制是非常重要的一环。
通过控制加热温度和冷却速度等参数，可以确保铝型材的晶体结构均匀，从而提高其力学性能和表面质量。
2.2 模具设计与加工：模具的设计和加工也是铝型材质量控制的关键环节。
合理的模具设计可以确保铝型材的尺寸精度和表面质量，而精确的加工能够保证模具的使用寿命和稳定性。
3. 检测与测试3.1 尺寸检测：对于铝型材的尺寸，需要进行严格的检测和测试。
通过使用精密测量仪器，可以确保铝型材的尺寸精度符合要求。
3.2 表面质量检测：铝型材的表面质量直接影响到其外观效果，因此需要进行表面质量检测。
这包括检测表面平整度、氧化膜厚度等指标。
3.3 力学性能测试：铝型材的力学性能是其使用过程中的重要指标。
通过进行拉伸、弯曲等力学性能测试，可以确保铝型材的强度和韧性符合要求。
4. 工艺控制4.1 清洁度控制：在铝型材的生产过程中，需要保持生产环境的清洁。
这包括对生产设备、模具等进行定期清洁，以防止杂质对铝型材质量的影响。
4.2 润滑剂控制：在铝型材的挤压过程中，需要使用润滑剂来减少磨擦。
润滑剂的选择和使用需要进行控制，以确保不会对铝型材的质量产生负面影响。
5. 质量管理体系5.1 ISO9001认证：铝型材生产企业可以通过获得ISO9001认证，建立完善的质量管理体系。
这将有助于提高铝型材的生产效率和质量稳定性。
铝型材十二大挤压不良分析与预防处理
铝型材十二大挤压不良分析与预防处理铝型材的挤压过程中，常常会出现一些不良问题，这些问题会对产品的质量和性能产生重要影响。
因此，对这些不良问题进行分析与预防处理是非常重要的。
本文将介绍铝型材挤压过程中的十二大不良问题，并提供相应的预防处理方法。
1.挤出力不良：挤出力不足会导致铝型材的形状和尺寸不准确。
预防方法包括：调整挤压机的工作参数，如提高挤出速度和温度；对模具进行适当的修整和保养。
2.皮肤破裂：皮肤破裂是指铝型材表面出现裂纹和剥落。
预防方法包括：控制挤压温度，避免过热和过快冷却；增加辅助挤压润滑剂的使用。
3.金属流动不良：金属流动不良会导致铝型材内部空隙和缺陷过大。
预防方法包括：适当增加挤出比例，提高挤压速度；调整挤压机的工作参数，如挤压温度和挤出力。
4.挤压后弯曲：挤压后弯曲是指铝型材挤压完毕后产生弯曲现象。
预防方法包括：加强模具支撑，增加挤压辅助力；调整挤压温度，避免过快冷却。
5.表面粗糙：表面粗糙会影响铝型材的美观度和耐腐蚀性。
预防方法包括：合理选用挤压润滑剂，减少摩擦和磨损；控制挤压速度，减少表面变形。
6.孔洞和气泡：孔洞和气泡会使铝型材的强度和硬度降低。
预防方法包括：控制挤压温度，避免过快冷却；加强挤压机和模具的清洁和维护。
7.挤压口裂缝：挤压口裂缝会导致铝型材的弯曲和变形。
预防方法包括：检查模具的倒角和圆角，避免锐角和尖角；增加挤压辅助力，确保金属充满模腔。
8.冷却速度过快：冷却速度过快会导致铝型材的内部应力过大。
预防方法包括：调整挤压温度和冷却方式；在挤压过程中适当降低冷却速度。
9.形状变形：形状变形会使铝型材无法满足设计要求。
预防方法包括：调整挤压温度和挤出力，确保金属充满模腔；增加模具支撑，防止变形和扭曲。
10.挤压速度不均匀：挤压速度不均匀会导致铝型材的一些部位变形或尺寸不准确。
预防方法包括：调整挤压机的工作参数，如挤压温度和挤出力；加强模具支撑，提高挤压精度。
11.金属死角：金属死角会导致铝型材中出现空隙和缺陷。
铝挤压质量工作汇报
铝挤压质量工作汇报
尊敬的领导：
我是铝挤压质量部门的负责人，我在此向您汇报我们最近的工作情况。
首先，我想向您介绍我们部门的工作职责。
铝挤压质量部门负责确保生产过程中的铝材挤压产品质量达到标准要求，负责制定和监督质量管理体系的实施，并处理客户的质量投诉和问题。
我们的主要目标是提高产品质量，减少不合格产品数量，提高客户满意度。
在过去的一个月里，我们开展了一系列质量控制活动。
首先，我们加强了对挤压生产过程的监督和检查，通过定期抽样检测，确保产品的尺寸和外观质量符合标准要求。
我们还加强了对挤压模具的维护和保养，确保模具的精度和使用寿命。
同时，我们与生产部门密切合作，了解挤压过程中可能出现的质量问题，并及时采取措施进行纠正。
另外，我们还进行了一些质量改进项目。
我们与供应商合作，优化了原材料的选择和采购流程，确保原材料的质量稳定性。
同时，我们也引进了先进的检测设备，提高了产品的检测效率和准确性。
通过我们的努力，目前挤压产品的合格率已经显著提高。
客户的投诉数量也大幅减少，我们得到了市场和客户的认可和赞扬。
虽然我们取得了一些成果，但仍然存在一些挑战。
产能的提高和产品种类的多样化给质量控制带来了一定的压力。
我们将继续加强与生产部门的沟通合作，加强对质量过程的监督和管理。
在未来的工作中，我们将继续努力提高产品质量，通过不断改进和创新，提高我们的竞争力和市场份额。
感谢领导对我们工作的支持和关注！
质量部门负责人
日期。
6061铝合金挤压技术要求
6061铝合金挤压技术要求1.6061铝合金的化学成分要求：-合金成分：主要成分为铝，添加了镁、硅和铜等合金元素。
-化学成分要求：铝含量大于98.5%，镁含量为0.8-1.2%，硅含量为0.4-0.8%，铜含量为0.15-0.4%，锌含量不大于0.25%，其他元素总含量不超过0.15%，杂质含量限制在0.05%以下。
2.6061铝合金的挤压工艺要求：-原料准备：采用纯净的6061合金铝料作为原材料，要求化学成分符合上述要求，并且杂质含量较低。
-模具设计：根据所需产品的形状和尺寸设计挤压模具，确保产品的精度和表面质量。
-挤压温度：合适的挤压温度可以提高挤压速度和表面质量，一般控制在450-500°C。
- 挤压速度：根据不同产品的要求，控制挤压速度在20-100mm/s之间。
-挤压比例：根据不同产品的截面形状和设备性能，选择合适的挤压比例。
-挤压后处理：挤压后的产品需要进行除氧化处理或退火处理，以消除挤压过程中的应力和变形，提高产品性能。
3.6061铝合金挤压产品的表面质量要求：-表面光洁度：根据产品的具体应用要求，表面光洁度要求在Ra0.8-3.2μm范围内。
-表面无明显缺陷：表面不得有明显的气泡、裂纹、砂眼、划痕等缺陷。
4.6061铝合金挤压产品的尺寸和几何形状要求：- 尺寸精度：根据产品的具体要求，控制尺寸精度在0.1-0.3mm范围内。
-截面形状：挤压产品的截面形状要求符合设计要求，如挤压型材的边缘要直，角度要一致，槽口要清晰等。
5.6061铝合金挤压产品的性能要求：-机械性能：产品的强度、塑性和硬度等机械性能要符合相关标准或设计要求。
-耐蚀性：铝合金挤压产品要具有较好的耐腐蚀性能，以适应不同的工作环境和使用条件。
综上所述，6061铝合金挤压技术要求包括化学成分要求、挤压工艺要求、表面质量要求、尺寸和几何形状要求以及产品的性能要求等方面。
通过合理控制这些要求，可以生产出质量良好的6061铝合金挤压产品。
铝业挤压操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝业挤压生产过程的安全、稳定、高效，提高产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝业挤压生产过程中，从原料准备、挤压模具准备、挤压机操作、挤压过程控制、产品检验到产品包装的全过程。
三、操作规程1. 原料准备（1）检查原料质量，确保符合要求。
（2）将原料按照规格、型号进行分类存放，避免混淆。
（3）检查原料表面是否有油污、氧化皮等杂质，如有，应进行清洗。
2. 挤压模具准备（1）检查模具质量，确保无损坏、磨损。
（2）根据挤压产品规格，选择合适的模具。
（3）将模具安装在挤压机上，确保安装牢固。
3. 挤压机操作（1）检查挤压机各部件是否正常，如发现异常，应及时处理。
（2）调整挤压机温度，确保温度符合工艺要求。
（3）调整挤压机压力，确保压力稳定。
（4）启动挤压机，缓慢加料，观察挤压过程。
4. 挤压过程控制（1）观察挤压过程中产品外观、尺寸变化，确保符合要求。
（2）根据挤压过程，调整挤压速度、温度、压力等参数，保证产品质量。
（3）检查挤压过程中是否有气泡、裂纹等缺陷，如有，应及时采取措施。
5. 产品检验（1）检查产品尺寸、外观、表面质量等，确保符合要求。
（2）对不合格产品进行返工或报废处理。
6. 产品包装（1）将合格产品按照规格、型号进行分类，整齐摆放。
（2）用塑料薄膜、纸箱等材料对产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
（3）在产品包装上注明产品规格、型号、生产日期等信息。
四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，并严格遵守。
2. 操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
3. 操作过程中，严禁无关人员进入挤压区域。
4. 严禁在挤压机上放置或放置易燃易爆物品。
5. 挤压过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，及时上报。
五、培训与考核1. 对新入职的操作人员进行铝业挤压操作规程培训，确保其掌握相关知识和技能。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其熟练掌握铝业挤压操作规程。
铝型材模具挤压成型所出现的问题
铝型材模具挤压成型所出现的问题问题概述铝型材模具挤压成型是一种常见的加工工艺，用于生产各种铝型材。
然而，在实际操作过程中，常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。
本文将从多个方面分析铝型材模具挤压成型中可能出现的问题，并提出解决方案。
问题一：材料选择1.1 不合适的材料•某些铝合金材料可能不适合挤压成型，容易导致断裂、变形等问题。
1.2 材料纯度不高•材料纯度不高会导致成型后铝型材的硬度、强度等物理特性不达标。
1.3 缺乏可塑性•如果材料可塑性不好，将难以进行挤压成型。
1.4 解决方案•选择合适的铝合金材料，并进行必要的材料测试与分析。
•保证材料的纯度，采购可靠的原材料。
•针对不同的材料，选择合适的挤压工艺参数。
问题二：模具设计与制造2.1 模具磨损•模具在使用过程中，由于摩擦、冲击等原因，会出现磨损现象，导致产品的尺寸精度下降。
2.2 模具寿命短•模具的材料选择、热处理工艺等因素均会影响模具的寿命，过早损坏将导致生产停工。
2.3 模具结构复杂•模具结构设计不合理，导致生产过程中出现卡料、闪频、开裂等问题。
2.4 解决方案•选择耐磨损、高硬度的模具材料，进行适当的热处理工艺，延长模具寿命。
•优化模具结构，减少模具的开裂、卡料等问题。
•定期检查模具状况，及时进行维护和更换。
问题三：挤压过程3.1 产品尺寸不准确•挤压过程中，可能由于温度、挤压力等因素的变化，导致产品尺寸不准确。
3.2 表面质量差•挤压过程中，模具与材料之间的摩擦会对产品的表面质量产生影响，可能出现划痕、拉伤等问题。
3.3 冲击力过大•挤压过程中，冲击力过大会导致模具损坏、产品变形等问题。
3.4 解决方案•控制挤压工艺参数，确保产品尺寸的稳定性。
•优化模具表面处理工艺，减少摩擦对产品表面的影响。
•合理安排挤压工艺过程中的压力，避免冲击力过大。
问题四：模具调试与修改4.1 调试周期长•模具调试是一个周期长、工艺复杂的过程，耗费大量时间与资源。
铝挤压过程缺陷分析与质量控制
铝挤压过程缺陷分析与质量控制铝挤压是一种常见的金属成形工艺，适用于生产各种各样的铝合金型材。
然而，在铝挤压过程中，可能会出现各种缺陷，这些缺陷对产品的质量和性能有很大影响。
因此，对铝挤压过程中的缺陷进行分析和质量控制非常重要。
1.热裂纹：铝合金在高温下容易发生热裂纹，这是由于材料内部的应力超过了其本身的强度或受到外部影响造成的。
为了避免热裂纹的产生，可以采取以下措施：降低挤压温度、提高挤压速度、添加合适的合金元素、采用合适的模具设计等。
2.挤压线：挤压线是指铝型材表面上呈现出的横向凹槽，通常是由于挤压过程中模头或模具中的污染物、气泡等引起的。
为了避免挤压线的产生，应加强模具的清洁和维护，并确保挤压过程中的材料干净。
3.冷裂纹：冷裂纹是指在挤压过程中铝型材表面的纵向或横向发现细小的裂纹。
这通常是由于铝合金在冷却阶段中由于收缩而引起的。
为了避免冷裂纹的产生，应控制挤压温度和冷却速度，避免快速冷却。
4.噪音：挤压过程中可能会产生噪音，通常是由于模具和模头接触不良造成的。
为了减少噪音，应加强模具和模头的维护，确保其质量和精度。
为了控制上述缺陷，需要采取以下质量控制措施：1.合理设计模具：模具的设计应考虑到产品形状、尺寸和挤压参数，并确保模具材料的质量和精度。
2.控制挤压温度和速度：合理的挤压温度和速度能够有效降低裂纹和缺陷的产生。
3.加强材料控制：使用干净的铝材，避免污染物和气泡的存在，以减少缺陷的产生。
4.加强模具维护：定期对模具进行检查和维护，确保其良好的工作状态。
5.进行挤压过程监控：对挤压过程进行实时监控，及时调整挤压参数，以保证产品的质量。
总之，铝挤压过程缺陷的分析和质量控制对于提高产品的质量和性能非常重要。
通过合理的设计和工艺控制，可以有效地减少各种缺陷的产生，提高产品的质量和竞争力。
铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法(精)
(液压英才网豆豆转载6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。
但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下,成品率降低,生产成本增加,效益下降,最终导致企业的市场竞争能力下降。
因此,从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。
笔者根据多年的铝型材生产实践,在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结,和众多同行交流,以期相互促进。
1 划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。
1.1 主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。
铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时,铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒,在挤压过程中金属流经工作带时,这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤,最终对型材表面造成划伤;②模具型腔或工作带上有杂物,模具工作带硬度较低,使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材;③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物,当其与型材接触时对型材表面造成划伤;④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时,由于速度过快造成型材碰伤;⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤;⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
1.2 解决办法①加强对铸锭质量的控制;②提高修模质量,模具定期氮化并严格执行氮化工艺;③用软质毛毡将型材与辅具隔离,尽量减少型材与辅具的接触损伤;④生产中要轻拿轻放,尽量避免随意拖动或翻动型材;⑤在料框中合理摆放型材,尽量避免相互摩擦。
2机械性能不合格:2.1 主要原因①挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度,起不到固溶强化作用;②型材出口处风机少,风量不够,导致冷却速度慢,不能使型材在最短的时间内降到200℃以下,使粗大的Mg2Si过早析出,从而使固溶相减少,影响了型材热处理后的机械性能③铸锭成分不合格,铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求;④铸锭未均匀化处理,使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶,造成固溶不充分而影响了产品性能;⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确,导致时效不充分或过时效。
挤压型铝管壁厚偏差
挤压型铝管壁厚偏差
摘要：
一、铝型材挤压型材概述
二、铝管壁厚偏差的产生原因
三、铝管壁厚偏差的影响
四、铝管壁厚偏差的控制方法
五、总结
正文：
挤压型铝管是一种广泛应用于各个领域的金属材料，其壁厚偏差对于铝管的使用有着重要的影响。
本文将从铝型材挤压型材的概述开始，详细探讨铝管壁厚偏差的产生原因、影响以及控制方法。
一、铝型材挤压型材概述
铝型材挤压型材是一种通过挤压工艺生产出来的铝管，具有质量轻、强度高、耐腐蚀等特点。
它被广泛应用于建筑、汽车、电子、航空航天等领域。
二、铝管壁厚偏差的产生原因
铝管壁厚偏差主要是由于挤压过程中的各种因素造成的。
包括挤压筒的尺寸、挤压速度、挤压温度、铝材的化学成分等。
这些因素都会影响到铝管的壁厚，导致壁厚偏差的出现。
三、铝管壁厚偏差的影响
铝管壁厚偏差会对铝管的使用产生重要的影响。
如果壁厚过大，会导致铝管的强度过高，不利于加工和安装；如果壁厚过小，会导致铝管的强度过低，
容易变形和破裂。
因此，铝管壁厚偏差需要控制在一定的范围内。
四、铝管壁厚偏差的控制方法
要控制铝管壁厚偏差，需要从挤压工艺入手。
首先，挤压筒的尺寸需要精确控制，以保证挤压出来的铝管尺寸符合要求；其次，挤压速度和挤压温度也需要严格控制，以保证铝管的质量；最后，铝材的化学成分也需要进行检测，以保证其符合要求。
总结
铝管壁厚偏差是挤压型铝管生产过程中常见的问题，需要通过严格的挤压工艺控制来解决。
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铝挤压材质量控制目录◆铝型材几何质量控制◆铝型材表面质量控制◆铝型材组织与性能控制铝合金挤压型材的废品分为两大类：几何废品和技术废品。
几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免的产生的废品。
如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料，切取必要的样品，分流组合模中残留在分流腔中的铝块，铸锭和制品切取定尺短料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。
技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题，工人操作不当时产生的人为废品。
它和几何废品不同，通过技术改进、加强管理，可以有效地克服和杜绝技术废品的产生。
技术废品可以分为：组织废品：如过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。
力学性能不合格废品：强度、硬度太低，不符合国家标准；或塑性太低，没有充分软化不符合技术要求。
表面废品：成层、气泡、挤压裂纹、桔子皮、组织条纹、黑斑、纵向焊合线、横向焊合线、擦划伤、金属压入等。
几何尺寸废品：波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差等。
减少几何废品的措施（1）正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。
铸锭的长度不是先挤压后再计算，而是先计算后再挤压。
（2）长锭加热，采用热剪技术是减少工艺废品的一项良好措施。
它不仅可以将铸棒切成短棒时不会产生废料，而且可以在试模时切取一个只要够试模的短棒即可，从而减少了试模的几何废料。
（3）改善铸锭的内外部品质。
它可使大多数合金铸棒不用车皮，即使像硬铝和超硬铝那样的合金一定要车皮，也可以减少车皮的深度，从而减少了车皮的几何废品。
由于铸锭的内外品质好，也可以适当缩短残料长度。
（4）一模多孔挤压可提高成品率。
1 铝型材几何质量控制1.1 波浪在挤压制品表面沿挤压方向，有局部的连续起伏不平的现象，如同水浪一样，通常称为波浪。
一般在薄壁宽面的型材或带材制品中容易产生。
主要原因：挤压金属从模具流出时的温度分布不均或冷却速度不均；也可能是挤压机运行不稳定，产生较大的抖动，使金属不平衡流过模腔；或模具设计不合理，工作带设计有问题使金属流动不均而引起制品产生波浪。
预防措施：1）维修好挤压机，使其工作平稳无抖动，调整挤压机、挤压筒和模具中心，使其三者同心度符合规定要求。
2）修正模具定径带长度，确保金属流动均匀。
3）适当降低挤压温度和挤压速度。
1.2 扭拧制品在挤压过程中一部分与另一部分流出速度不同而产生沿纵轴扭转的现象称扭拧。
一般断面为非轴对称型材容易产生，实心和空心型材都可能产生，有的开始时产生，有的在挤压快结束时产生。
主要原因：金属通过模具时各部分的流动速度不同而引起的。
当这种缺陷轻微时可以在随后的矫直工序中得到纠正，当扭拧严重时，即使进行矫直也无法消除。
消除方法：1）修正模具定径带长度，确保金属流动均匀。
2）对空心模具合理设计分流孔和桥部结构。
3）制品出口处安置形状相似的导路，或用石黑板、石墨条压住制品使之平稳前进。
4）合理调整挤压温度和挤压速度，使变形均匀。
1.3 弯曲制品沿纵向呈现不平直现象称弯曲。
沿纵向呈现均匀的弯曲称均匀弯曲;在制品某处突然弯曲称硬弯。
沿宽度方向(侧向)的弯曲称刀形弯。
主要原因：模具设计工作带或制品流出模孔后前端突然受到某处的阻力，立即产生弯曲;或制品流出模孔后，冷却速度大，各处收缩不平衡而引起弯曲。
消除方法:1）修理模具工作带，确保金属流动均匀。
2）安装合适的导路，从出料台到滑出台各处要保持平滑，不能有任何阻止制品前进的障碍。
3）适当增大拉伸率，将制品拉直为止。
4）适当控制挤压速度，冷却风要均匀，避免从一边吹风冷却制品。
1.4 平面间隙制品某一面呈现向上凸和向下凹的现象，用直尺放置该面，其间有一定的缝隙称之平面间隙。
主要原因：型材壁的两面金属流动不均或精正矫直配辊不当所造成的。
消除方法：修正模具工作带长度，确保金属流动均匀。
精整矫直时适当配好上下辊可以校正平面间隙。
1.5 尺寸超差制品各部分尺寸超过了型材断面图纸尺寸的公差要求称尺寸超差。
通常的尺寸超差有:厚壁超差、圆棒、圆管的外径超差，扁方管的长（宽）边超差，不规格型材角度超差，开口尺寸超差等。
主要原因：模具设计时尺寸预留不合理，或模具挤压时产生变形，或模具使用时间太长，或拉伸矫直时拉伸率控制不当等。
消除方法：1）建立模具档案，对于模具变形、使用时间长、壁厚已超差的模具应及时报废。
改进模具设计和模具制造工艺。
2）对于角度超差、开口尺寸超差的应修正模具工作带，确保金属流动均匀。
3）拉伸矫直时，适当控制拉伸量。
对有开口的型材，夹头时在开口处放上适当的垫块可以防止拉伸时收口。
4）严格控制挤压温度和挤压速度。
铝型材缺陷分析通常，铝型材壁厚出现超负偏差的现象较多，且易理解，而超正偏差（反涨水）现象并不多见，且不易理解。
实践表明，当流入模口前预先分配的金属流量大于某部位实际所需流量时，该部位将受到更高的压力；且受整体性限制，该部位将产生横向附加压应力；在这种附加压应力作用下，刚挤出模孔的温度很高的型材将产生塑性收缩变形而使壁厚增大，即“反涨水”。
对于实心型材平面模，主要通过合理优化导流腔来解决，而对于分流组合模则较难控制。
受横向附加压应力受横向附加拉应力铝型材缺陷分析由模具参数不合理引起铝型材几何尺寸与形状缺陷的现象非常普遍。
解决的措施主要是优化模具设计和现场修模。
铝型材缺陷分析舌头工作带磨损，阻力大舌头工作带缩短，纵向阻力减小铝型材缺陷分析氧化着色不一致斜角过渡铝型材缺陷分析焊合室太小7.2 铝型材表面质量控制2. 成层成层是一种无固定分布规律的挤压缺陷，多数是不连续的圆形或弧形的薄层分布在挤压制品的边缘，可见到明显的壳状分层。
主要原因：由于铸锭表面粘有油污尘土，或因挤压筒前端工作部分磨损较大，造成前端弹性区周围脏污金属的堆集。
挤压时沿着弹性区滑动面而被卷入制品周围而形成。
一般多出现在制品的尾端，严重时也可能出现在制品的中段，甚至前端。
消除方法：1）提高铸锭表面的清洁度。
2）提高挤压筒和模具表面光洁度，及时更换严重磨损超差的挤压筒和挤压垫。
3）改进模具设计，模孔位置尽可能离挤压筒边缘远一点。
4）减少挤压垫直径与挤压筒内径差，可以减少挤压筒内衬中残留的脏污金属。
3. 金属压入金属碎屑、氧化铝渣压入制品表面称金属压入。
主要原因：在模具空刀位置产生的氧化铝渣粘附在挤压制品上，流入出料台或滑出台被辊子压入挤压材表面所造成。
在阳极氧化时，金属压入的地方不形成氧化膜或形成压痕、压坑。
消除方法：1）光滑定径带、缩短定径带的长度。
2）调节定径带的空刀。
3）改变模孔的布置，尽量避免制品平面放在下面和辊子接触，以及氧化铝渣被压入。
4）铸锭表面、端头清洗干净，润滑油中避免有金属屑。
铝型材缺陷分析The school of materials science and engineering of CSU 铝型材缺陷分析黑斑形成的位置图铝型材缺陷分析The school of materials science and engineering of CSU铝型材缺陷分析除此之外还有：1）确保合金成分符合规定要求，提高铸锭品质，尽可能减少铸锭中会引起塑性下降的杂质含量。
2）改进模具设计，适当增大模子定径带长度和断面棱角部分适当增加圆角半径。
3）提高铸锭的均匀化效果，改善合金的塑性和均匀性。
4）在允许条件下采用润滑挤压、锥模挤压等措施来减少不均匀变形。
9. 组织条纹组织条纹出现部位图如下铝型材缺陷分析也可能与模具设计有关：模芯未遮住模孔，在气体排出前金属已挤入模孔；两股金属在分流桥下焊合时会封住少量气体。
模具中封闭的空气主要影响第一件型材质量。
铝型材缺陷分析11 堵模铝型材缺陷分析铸锭组织不均、加热温度不均、模面光洁度不均、模具不对中等因素均会加剧挤压变形的不均匀性，从而导致堵模。
铝型材缺陷分析12 麻点：因挤压模具工作带硬度低、光洁度低，表面易粘铝，从而造成麻点。
1314铝型材缺陷分析挤压条纹铝型材缺陷分析挤压条纹例：T形型材挤压模拟分析型材交接处易形成“梗条”、“折影”等现象，特别是当型材喷漆后，此现象更明显。
在交叉处出现纵向挤压条纹（并有凸起感），主要是因为此部位变形程度与其它部位不同，从而造成内部组织差别，因此对光线的折射和反射也不一样。
挤压过程中若此部位预先分配的金属流量过大，就会使该处受到横向附加压应力作用，挤出后则会产生凸起。
在交叉处的模面上挖一方坑，将金属流入模孔前的滑动摩擦变为剪切摩擦，可在一定程度上减轻条纹痕迹。
铝型材缺陷分析◆挤压条纹由上图可见，T 形型材交叉处的等效应变明显较小，表明该部位的变形程度低于其它部位。
在交叉处模面上挖一方坑后，等效应变较小的区域扩大了，从而使该部位纵向条纹变得不明显。
有经验表明，稍微加快交叉处的金属流动，可有效减轻挤压条纹。
交叉处的模面上挖一方坑加快加快 “T”型材挤压过程模拟铝型材缺陷分析 挤压条纹铝型材缺陷分析 挤压条纹铝型材缺陷分析挤压条纹横向焊合线在连续挤压过程中，相连坯锭之间接缝处的边界线，在横跨挤压方向上出现的条状或带状花纹，与挤压方向垂直，肉眼可见。
有的通过腐蚀或阳极氧化以后明显可见。
主要原因：在连续挤压时，模具内的金属与新加入坯锭前端金属焊合不良所造成的。
消除方法：1）将切残料的剪刀刃磨快，并调平直。
2）清洁坯锭端面，防止润滑油异物混入。
3）适当提高挤压温度。
铝型材缺陷分析 挤压条纹铝型材缺陷分析 挤压横纹铝型材缺陷分析挤压条纹保证焊缝质量的前提条件：焊合处金属无污染、无气体、无氧化工艺条件：足够高的温度、足够高的压力、足够长的时间固态焊合判别准则：压力准则（σ>10-20σs）m速度准则（考虑焊合路径）压力比值准则（p/p s>0.5），wp w—焊合室最大压力；p s—分流桥下端压力应变准则：强应变破碎氧化皮。
与最大压力准则一致铝型材缺陷分析挤压条纹不良焊合良好焊合铝型材缺陷分析挤压条纹焊缝的形成：开始阶段与后续阶段不一样。
开始阶段与模桥的清洁度、封闭的空气、两股金属的流速有关，后续主要是与剪切变形（流入的金属与粘连在模桥下端的金属之间的剪切摩擦）有关。
铝型材缺陷分析◆挤压条纹提高焊合质量的根本措施：工艺优化（挤压温度、速度的匹配）、模具优化（焊合室高度与形状、模桥参数）方管型材分流挤压焊合过程模拟其他表面缺陷主要是指小黑点、小白点、小针孔、雪花斑等。
产生原因：1）熔铸过程中产生的原因。
化学成分不均，有金属夹杂、气孔、非金属夹杂、氧化膜、金属组织内部不均匀。
2）挤压过程中产生的原因。
温度、变形不均匀，挤压速度太快，冷却不均匀，与石墨、油污接触处产生组织不均匀。
3）工模具方面的原因。
模具设计不合理，模子尖角过渡不平滑，空刀过小擦伤金属，工模加工不良，有毛刺不光洁，氧化处理不好，表面硬度不均匀，工作带不平滑。