钢结构加工制作方案

目录
第一章编制说明 (3)
1.1 编制依据 (3)
1.1.1 文件依据 (3)
1.1.2 主要规范规程及标准 (3)
第二章加工方案 (4)
2.1 加工制作综述 (4)
2.2 材料概况 (4)
2.2.1 原材料的检验 (5)
2.2.2 焊接工艺试验 (9)
2.2.3 人员资质审查 (11)
2.2.4 钢结构施工管理组织机构图 (12)
2.3 主要生产工艺流程 (13)
2.3.1 加工制作总流程 (13)
2.3.2 H型钢加工制作流程 (14)
2.3.3 钢管构件加工制作流程 (15)
2.4 加工制作方案 (16)
2.4.1 钢结构通用制作工艺措施 (16)
2.4.2 H型钢制作工艺 (27)
2.4.3 钢管构件制作 (32)
2.4.4 栓钉焊接工艺 (40)
2.5 焊接质量控制 (47)
2.5.1 焊接质量控制内容 (47)
2.5.2 焊接质量控制流程 (48)
2.5.3 监测点及停止点的设置 (49)
2.5.4 焊缝要求 (50)
2.5.5 质量控制要求 (50)
2.6 表面处理及涂装方案 (52)
2.6.1 钢构件表面处理技术方案 (52)
2.6.2 工厂内构件涂装技术要求 (54)
2.6.3 涂装施工工艺 (54)
2.6.4 保证涂装质量的技术措施 (57)
2.6.5 涂装施工成品保护技术措施方案 (58)
第三章运输方案 (60)
3.1 钢结构运输方案 (60)
3.1.1 出货要领及出货计划 (60)
3.1.2 运输路线图如下 (60)
3.2 运输过程中的质量保证措施 (61)
3.3 运输中成品保护 (61)
3.4 构件现场交验 (62)
第四章资源配备计划 (63)
4.1 加工设备的配置原则 (63)
4.2 加工制作设备与生产线介绍 (63)
4.3 工厂加工制作阶段劳动力计划 (65)
4.4 运输机械设备选用 (66)
4.3 供货计划 (66)
第五章安全保证措施 (67)
5.1 加工安全保证措施 (67)
5.2 运输安全保证措施 (70)
第一章编制说明1.1 编制依据
1.1.1 文件依据
1.1.2 主要规范规程及标准
第二章加工方案
2.1 加工制作综述
天投国际商务中心项目二期，C栋写字楼建筑高度约192.500米（结构高度167.200米）超高层建筑（地下4层，地上38层）。

钢结构用钢量约9500吨。

C栋钢结构工程包括三部分：①4层地下室，地下室每层有16钢管混凝土柱截面规格为φ1100*250，材质为Q345B。

②写字楼地上38层，每个标准层有16根钢管混凝土柱及160钢梁组成。

钢管柱截面有φ1100*25、φ1000*20、φ900*15、φ800*12，材质Q345B；型钢梁截面规格为H500*150*10*10、H500*200*10*18、H600*300*12*20、H1000*400*16*28、H1000*400*30*50、H1200*300*20*30、H1500*400*28*28等，材质为Q345B。

③屋面构造层；由16根φ400*30的钢管柱及若干型钢梁构成，型钢梁截面规格除上述部分界面外，新增H400*150*10*10、H450*150*10*10、H1000*200*16*20等，材质为Q345B。

工厂需加工主要构件为钢管柱、H型钢梁、以及梁柱、梁梁节点牛腿等加工制作。

工程工厂加工制作主要类型构件说明如下：
钢柱截面示意图钢梁截面示意图
2.2 材料概况
（1）材质
1)主要钢材材质为Q345B。

低合金高强度结构钢，其质量应符合现行国家
标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）的规定。

应保证材料的抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格，并应保证硫、磷、碳含量符合要求。

2)钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；应具有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%,钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。

3)板厚40<h≤60的钢板需满足Q345B-Z15纵向性能要求。

4)所用的焊条、焊丝和焊剂，应与主体钢材强度相适应。

焊条：Q345：E50型。

5)高强螺栓均采用10.9级摩擦型连接，应符合现行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632-2008），《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB/T3633-1995）的规定。

6)普通螺栓均采用4.6级螺栓（C级孔），应符合现行国家标准《六角头螺栓-C级》（GB/T5780-2000）的规定。

7)栓钉应符合现行国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的规定，钢号Q235。

（2）螺栓
高强螺栓摩擦面的抗滑移系数≥0.45,在高强度螺栓连接范围内，构件接触面采用喷砂（丸）处理，制作单位应进行抗滑移系数试验，安装单位应进行复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行试验。

图中未特殊说明的均为高强度螺栓。

2.2.1 原材料的检验
（一）检验流程
根据本工程钢构件制品工程材料类型，拟定了以下原材料检验流程。

（二）钢材的采购和验收阶段控制
钢材采购和验收工作主要从以下三个阶段来控制：采购前、采购中和进场检验。

采购前主要是材料技术条件和钢材供应厂家的选择，并对各种合同指标进行严格检验，所有材料应符合技术条款和施工详图设计及文件的质量标准；合格后才能签定供货合同。

原材料运抵工厂仓库
型钢堆场 钢板堆场 焊接材料
其它材料
清点根数算重量 核对质保书 核对质保书 核对质保书 核对质保书
清点根数算重量
清点数量 清点数量
抽查断面尺寸直
线度
抽查长、宽、厚度、平整度
抽查外径
抽查尺寸
检查外表面 质 量
检查外表面 质 量
检查外表面 质 量 检查外表面 质 量
材 料 复 验
书面汇总报指挥
审批后，投入施工
监 理 认 可
材 料 取 样
采购中要对钢材厂家的样品检验，及时防止可能出现的质量问题。

同时要严格按照监理单位要求，进行各种材料的检测与试验，甚至更换不合格材料或材料供应厂家的要求；
进场检验是一个重要的验收过程。

对于进场的材料一定要有完整清晰的材质证明原件，并将此证明和以下复验文件一同复印，递交监理工程师加盖监理单位公章后报总包人备查，材料性能复验和相关试验包括：
☆钢材、焊材的检验和钢材材质力学和化学性能相关测试；
☆在进场材料中取出样进行工厂焊接工艺试验和工艺评定。

（三）钢材验收要求和标准
以下是精工钢构公司针对本工程制定的钢材的验收要求和标准：
1、本工程所用钢板验收措施应符合以下要求：
机械性能要求
（四）焊材和涂装材料的验收
2.2.2 焊接工艺试验
2.2.2.1 焊接工艺评定流程图
为了保证工程的焊接质量，依据《钢结构焊接规范》GB50661-2011标准及招标文件中的有关规定做好焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。

作为工程中指导焊接作业的工艺规范。

2.2.2.2 本工程构件截面尺寸
编号 构件类
型 板厚或规格（mm ）
截面范围
材质
1
H 型钢
6、8、10、12、14、16、18、20、28、30、H500*150*10*10、H500*200*10*18
、
Q345B
试件焊接
试样制备
焊接工艺评定检验
试样送检
焊接责任工程师
资格确认
检测单位资格确认
企业技术总负责人
焊接作业指导书/焊接工艺卡（WPS ）
资料备案
工厂\现场应用
合 格
否
焊接工艺评定报告（PQR ）
焊接责任工程师 监 理 单 位
制备焊接工艺评定试件
工艺评定任务书 工程焊接工艺特点分析 制定工艺评定试验方案
制定工艺评定指导书
焊接工程师
焊接责任工程师
焊接实验室责任人
2.2.2.3 焊接工艺评定规则
以下为《钢结构焊接规范》GB50661-2011焊接工艺评定规则。

2.2.3 人员资质审查
2.2.
3.1 人员资质审查流程图
2.3.2.2 焊工资质审查主要有两方面：
特种作业证和技术等级证，本工程开始前对焊工进行专门培训，并取得相应的资格证书或上岗证。

对于超声波探伤人员必须持有无损检测的技术资格证书。

岗前培训：工程施工前，分别组织管理层、作业层进行管理模式、技术路线、质量标准、安全等方面培训，树立团队作业精神，并贯穿于施工始终，保证建设的顺利进行。

系统培训：制定科学详细的培训计划，以技术交流等多种形式进行，并实施绩效考核及激励机制，最大限度发挥个人潜能，达到工作岗位100%适应度。

对本工程技术焊接工人要组织专门的培训及考试，熟悉不同的焊接设备、不同的焊接工位、不同的环境和各种不同的焊接工艺。

考试合格后持证上岗。

技术支持：聘请各专业的专家进行生产中的技术支持。

2.2.4 钢结构施工管理组织机构图
为了加强建设项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保工程建设工期、质量、安全、投资控制、保护生态环境、科技创新，全面实现建设目标，针对工程的特点，组建精干高效的项目经理部，项目实施组织机构见下图。

详细深化设计人员
工 艺 人 员
项目管理人员
车间管理人员
专业技术人员
专业加技能、责任心
审查为主
专业资格等级加管理
能力审查
拼 装 人 员
电焊、下料人员
探 伤 人 员
涂 装 人 员
项目施工人员
100%持证上岗，且进行专业技能鉴定
材料员
质量员
安全员
资料员
图3.2-1 施工管理组织机构图
2.3 主要生产工艺流程
2.3.1 加工制作总流程
根据本工程构件构造特点和技术要求及构件加工制作的加工工艺，钢结构制作总流程如下：
2.3.2 H 型钢加工制作流程
合同、施工图
工艺评定/试验 制定工艺文件
放样、划线号
材料进复 验 钢板矫
预处理 下料（气割、剪切、锯切）
钻孔 部件装配－焊
总装配—焊接
成品质检（无损检测、尺寸、外观等）
涂装、编号、
过程质量
标识移置
构件验收（构件尺寸、焊接、涂装质量等）
入 库
边缘、坡口加工
（机加工、气
矫正、打磨、标
报监理检查
标识
注：质量控制点和监
理工程师明确提出的签证质量点、制作阶段性或关键性工序的质量检验，检查前24
连接板、劲板
圈圆
编制工艺文件
涂装
焊接、检验
构件定长、钻孔、
开坡口
总装
焊接矫正
除锈、涂装
腹板开坡口
原材料进厂
矫正、检验
翼腹板下料
检验
检验
切割、下料
数控钻孔BH拼装
检验
包装发运
2.3.3 钢管构件加工制作流程
2.4 加工制作方案
2.4.1 钢结构通用制作工艺措施
根据本工程钢结构特点，有以下几种通用工艺，根据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001相应标准进行验收。

2.4.1.1 钢材矫正
本工程钢板厚度为6~50mm，我们将采用公司钢板校平机，对工程板料进行矫平。

该机能在冷态下对材料屈服极限在420Mpa以下的金属板材进行矫平，能保证板件下料的精度，同时也能有效的降低板件的轧制应力。

性能可矫正板材厚度最厚100mm，矫平辊面宽度：3000mm。

矫平精度：平面度≤1.0mm。

设备能满足本工程的钢板厚度的要求。

钢板矫平是保证构件精度一项重要的工序措施。

由于钢板制造标准不平整度对于不同板有不同允许范围，这对构件制造精
NO
OK
样板检查
UT检查
钢管纵缝焊接
钢板卷制
半成品检查
转下道工序
钢板下料、坡口
度保证是不够的、同时运输、吊运和堆放过程中容易造成变形，因此需对钢板进行矫平处理。

另外，在切割过程中切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边存在较大的收缩应力；另外，针对国内超厚钢板，普遍存在着小波浪的不平整，这对于厚板结构的加工制作，会产生焊缝不规则、构件不平直、尺寸误差大等缺陷，所以本工程构件在加工组装前，为保证组装和焊接质量，采取先将所有零件在专用矫平机上先进行矫平处理，使每块零件的平整度控制在每平米1mm之内。

同时在钢材矫正过程中还要注意以下事项：
2.4.1.2 放样与号料
1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。

测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。

2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定所有构件的几何尺寸。

如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改；放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。

3）划线公差要求：
4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。

作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

5）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。

6）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。

7）号料的允许偏差见下表
8）号料质量控制
2.4.1.3 切割、下料
1）切割工具的选用
因本工程板厚为6-50mm，结合本公司工厂设备，采取火焰切割。

2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。

3）应对构件切口上的夹渣、熔斑、不平整和过度硬化的表面进行修整。

4）气割的公差度要求：
5）工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示：
6）切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。

图纸中的直角切口应以15mm的圆弧过渡（如小梁端翼腹板切口）。

H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm 的圆弧，以使翼板焊透。

7）火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

8）需进行铣削部位，每一铣削边需放5mm加工余量；
9）刨削加工的允许偏差
2.4.1.4 组对
1．装配定位方法和通用技术要求
装配技术要求及要点如下：
①装配前先检查装配零件的编号、材质、尺寸、数量、工艺预留量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

量具经二级以上计量部门鉴定合格后才能使用。

②装配平台和胎架应符合构件装配和精度要求，并具有足够的强度和刚度。

③装配前将焊缝处30mm范围内的铁锈、油污等清理干净。

④装配时，坡口角度、钝边高度、装配间隙、预供、收缩预留量等必须严格按工艺规定执行。

⑤定位焊所采用的焊条或焊丝与正式焊接相同，按正式焊缝的工艺条件施焊，焊接电流比正式焊接时高10％左右。

定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的尺寸见下表：
在交叉焊缝处或焊缝方向急剧变化处不进行定位焊，应离开50mm左右。

⑥装配完成后对构件装配精度、外形、起拱等进行检验，装配精度应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求。

2.4.1.5 原材料对接
2.4.1.6 坡口加工
1）构件的坡口加工，采用半自动割刀或铣边机加工（厚板坡口尽量采用机械加工）。

坡口形式应符合焊接标准图要求。

2）机械加工
2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。

坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。

除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。

3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：
2.4.1.7 焊接与矫正
1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。

3）构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。

劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。

5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

6）构件组装精度
2.4.1.8 制孔
1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；
2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。

3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。

2.4.1.9 表面处理
本工程钢结构构件表面处理采用喷砂除锈，等级不低于2.5级。

表面处理的主要内容主要包括：钢板的喷砂、箱型构件和H型钢的喷砂、节点的喷砂等。

整体构件采用整体表面喷砂处理，对于焊缝周围或机械喷砂没喷到的采用手动动力工具、气动或电动动力工具进行除锈。

在表面处理之前应处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效。

钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；
喷砂结束后，清除金属图层表面的灰尘等余物；
钢构件应无机械损伤和超过规范GB50205，DBJ-216-95的变形；
焊接件的焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接飞溅物；
安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装。

2.4.2 H型钢制作工艺
本工程钢结构构件中用到较多的H型钢构件，H型钢构件包括焊接H型钢和热轧H型钢两类。

由于本工程钢结构部分H型钢构件都是结构的主要受力构件，其加工制作的精度以及质量直接关系到结构安装后的精度和受力性能，所以，此类构件的工厂加工也必须从材料采购、加工制作到现场安装的每一环节进行严格控制，保证其质量。

2.4.2.1 热轧H型钢的制作
1）H型钢构件加工示意图
2）热轧H型钢梁的加工注意事项
2.4.2.2 焊接H型钢的制作
本工程H型钢构件最大截面H1000*400*16*28、H1000*400*30*50，采取了
以下制作工艺。

2.4.3 钢管构件制作
本工程钢管构件主要为钢管混凝土柱，其规格主要为φ1100*25、φ1000*20、φ900*15、φ800*12等材质为Q345B。

2.4.
3.1 钢管构件制作方法的选用
根据本工程所用钢管的规格，结合结构设计要求和我国钢结构加工企业的具体情况，本工程钢管的制作成型工艺主要有二种，即卷制成型工艺和压制成型工艺两种，以下为本工程钢管成型工艺的分析和选择说明。

在压制或卷制钢管时，卷制管短，环向接头焊缝多，在端面切至规定长度和切平时要多损耗部分材料。

在压制或卷制锥形管时（两者均采用双定尺订货），卷制管损耗的为分段小三角形的钢材，而压制管损耗的是整段三角形的板材，不过对本工程钢管柱而言二者的损耗量均在2%以内，相差很小。

压制直缝焊管和卷制直缝焊管均有相应的国家标准或者企业标准，并均有大规模的工程应用实例，二者均能满足工程需要。

卷制成型直缝焊完后焊缝内面应打磨，然后再上卷管板机复校，一般尺寸精度较好，但由于分段较多，分段口对接会产生一定的错边（应控制在2mm以内），这种错边可通过焊后打磨予以消除，使表面平滑过渡。

压制成型直缝管成型需要使用专门设备（矫直机、精整机等）复校，尺寸精度较高，分段接口处利用专门模具挤压打磨校圆，接口错边量小。

压制成型钢管的精度是通过一系列的专用设备自动保证的，而卷制成型钢管是通过多次人工检测矫正才能得到保证。

卷制管外观圆滑光顺，环向焊缝可见，如有特殊要求可以做打磨处理，但工作量和成本较大。

压制管外观圆滑光顺，表面看不出压痕，纵向焊缝观感好
且规范，如有特殊要求可在焊接时在线磨平，涂装后焊缝不可见。

《压力钢管制造安装及验收规范》规定：当钢管内径和壁厚关系满足一定要求时钢板才允许冷卷（对Q390级钢，径厚比应≥40，对Q345级钢，径厚比应≥33），否则应热卷或冷卷后进行热处理。

分析本工程所用的各种规格钢管制作方法
2.4.
3.2 钢管卷制工艺流程
2.4.
3.3 钢管卷制设备及关键技术
1、放样
采用计算机三维放样技术，对钢柱筒体零件进行准确放样，绘制零件详图，作为绘制下料图及数控编程的依据。

本工程钢柱由于其为空间斜柱，其零件下
料前需进行展开放样。

2、筒体卷制加工余量加放
1）钢管压制直径精度的控制
由于钢管柱钢板较厚，在钢管卷制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防。

2）钢管纵缝焊接收缩余量的加放
对接焊缝处需加放2mm 焊接收缩余量。

3、钢管段节卷制后公差要求
纵缝对口错边允许偏差≤1.5mm；
管端椭圆度允许偏差≤3mm；
管端的平整度允许偏差≤2mm；
2.4.
3.4 卷制钢管纵缝的焊接工艺
1、钢管定位焊接
钢管卷制后进行纵缝的定位拼接，定位拼接时应注意板边错边量和焊缝间隙，另外定位焊时不得用短弧焊进行定位，定位前用火焰预热到120~150℃，定位焊长度不小于60mm，间距300mm 左右，定位焊条用φ3.2，焊缝高度不大于8mm，且不得小于4mm。

注意：定位焊接必须由正式焊工进行焊接。

2、钢管的纵缝焊接
1）焊接方法:筒体焊接采用在筒体自动焊接中心或在专用自动焊接胎架上进行，筒体内外侧均采用自动埋弧焊进行焊接，如下图所示
纵缝伸臂焊接中心焊接示意图专用纵缝焊接胎架焊接示意图2）焊接顺序：先焊内侧，后焊外侧面。

内侧焊满2/3 坡口深度后进行外侧碳弧气刨清根，并焊满外侧坡口，再焊满内侧大坡口，使焊缝成型。

3）焊前装好引熄弧板，并调整焊机机头，准备焊接。

4）焊前预热：焊接前必须对焊缝两侧100mm 范围内进行预热，预热采用陶瓷电加热板进行预热，预热温度100~150℃，加热时需随时用测温仪和温控仪测量控制加热温度，不得太高，
5）按焊接工艺评定的参数调整焊接工艺参数，先进行内侧面的焊接，焊后用碳弧气刨进行反面清根，清除焊道内的杂物并打磨光洁，如此时温度不够，应进行继续加热，然后再进行焊接，焊后进行校正，待48 小时后完全冷却后进行焊缝无损检测。

3、防止筒体焊接产生微裂纹的措施
由于厚板从卷制到成型的过程中，产生的拘束应力非常大，将直接导致钢板的硬度增大，使材料塑性降低，钢材可焊性降低，焊接后在焊缝热影响区易产生微裂纹，所以如何保证筒体焊缝不致产生裂纹在本工程中是重中之重，根据本联合体以往施工过的类似工程经验，将采取以下措施进行施工。

1）会同业主、设计针对关键部位做焊缝试验,对试件进行金相分析,以获得有关重要的焊接参数和数据,用于本工程的焊接。

2）严格按厚板焊接要求进行焊接。

3）进行焊后热处理，用电加热的方法对焊缝进行消氢处理，具体方法为：在筒体外侧面上焊上悬挂电加热器的碰钉，把电加热器均匀地挂在碰钉上，然后采用二层50m m 厚硅酸铝保温隔热材料将电加热器包好，外用铅丝网一层将保温材料紧固，进行均匀加热。

焊后加热消氢处理示意图
2.4.
3.5 钢管的矫正
1、筒体加工过程中和加工成型及纵缝焊接后均需采用专用样板进行检查筒
体的成型，加工样板采用2-3mm 不锈钢板制作，每节筒体应用不少于三个部位的检查样板进行检查。

筒体加工成型后应直立于水平平台上进行检查，其精度要求应达到下述要求：
上、下端面平面平行度偏差≤2mm
上、下端面圆心垂直偏差≤2mm
上、下端面平面椭圆度偏差≤3mm
上、下端面平面周长偏差≤3mm
筒体高度（长度）偏差≤3mm
圆弧偏差用周长为2 米的圆弧样板检验，偏差≤1.5mm，为于纵缝两侧的圆弧偏差只允许外凸，不允许内凹。

对接缝板边偏差≤1.5mm
2、当个别管节达不到以上要求时，必须进行矫正，矫正采用卷板机和火焰加热法进行矫正。

如误差出现偏大时，采用卷板机用滚压法进行矫正，如下图所示。

如误差较小时，采用局部火焰加热法进行局部矫正。

2.4.
3.6 钢管段节对接接长和对接环缝的焊接
1、钢管段节对接接长组装胎架设置。