曲轴的加工工艺过程
中国一拖曲轴生产工艺
中国一拖集团有限公司（简称中国一拖）位于河南省洛阳市，是一家专注于农业机械领域的国有企业。
自1955年第一台拖拉机下线以来，中国一拖一直致力于农业机械的研发和生产。
其中，曲轴作为拖拉机的重要部件之一，其生产工艺对于整个拖拉机的性能和质量都具有至关重要的作用。
在中国一拖的曲轴生产过程中，主要涉及以下步骤：
1. 材料准备：曲轴材料一般为高强度钢或合金钢，从钢铁厂采购合格的钢材后，需要进行材料的锯切、钻孔、打磨等工序，以确保材料的外形和尺寸符合设计要求。
2. 锻造：锻造是曲轴生产的关键环节之一，通过高温高压的锻打，使材料变得更加致密，同时提高材料的强度和韧性。
3. 热处理：经过锻造后的曲轴需要进行热处理，以进一步提高其力学性能。
热处理包括淬火、回火、表面处理等环节，通过控制温度和时间，使曲轴材料达到理想的性能。
4. 机械加工：热处理后的曲轴需要进行机械加工，包括车削、铣削、钻孔、铰孔等工序，以将曲轴的外形和尺寸加工到设计要求。
5. 装配：曲轴加工完成后，需要进行装配。
装配主要包括将曲轴与轴承、齿轮等其他部件进行配合安装，同时进行必要的调整和紧固。
6. 检验：最后一步是检验。
通过一系列的检验测试，确保曲轴的尺寸、力学性能和其他技术指标符合设计要求和质量标准。
中国一拖的曲轴生产工艺具有高度的专业性和技术性，每一个环节都需要严格的质量控制和技术管理。
通过采用先进的生产工艺和设备，中国一拖能够生产出高品质的曲轴，为拖拉机的整体性能和质量提供了可靠的保障。
曲轴加工工艺毕业设计
曲轴加工工艺毕业设计引言随着汽车工业的发展和技术的进步，曲轴作为发动机的核心零部件之一，在汽车行业中起着至关重要的作用。
曲轴的加工工艺直接关系到发动机的性能和可靠性。
因此，本文以曲轴加工工艺为研究对象，旨在探究优化曲轴加工工艺的方法，提高曲轴加工的质量和效率。
一、曲轴加工工艺概述曲轴是一种重要的回转体零件，一般由高强度合金钢材料制成。
曲轴的加工工艺包括以下几个主要步骤：1.曲轴的车削：通过车床将工件的外圆和轴承箱的安装面车削到规定的尺寸和精度。
车削是曲轴加工的首要工序，影响着后续工序的加工精度。
2.曲轴的磨削：利用磨床对曲轴进行精密磨削，以提高曲轴的表面光洁度和精度。
磨削是曲轴加工的重要环节，能有效提高曲轴的装配精度和工作性能。
3.曲轴的热处理：采用热处理工艺对曲轴进行淬火、回火等处理，以提高曲轴的硬度和耐磨性。
热处理是曲轴加工中不可或缺的一步，能够大幅度提升曲轴的使用寿命和抗疲劳性能。
4.曲轴的动平衡：通过动平衡机对曲轴进行动平衡测试和调整，以减小曲轴在高速旋转时的振动和噪音。
动平衡是曲轴加工的重要环节，可以提高曲轴的稳定性和工作效率。
二、曲轴加工工艺的问题与挑战曲轴加工工艺中存在一些问题和挑战，如下所示：1.加工精度不高：由于曲轴形状独特且复杂，加工过程中很容易引起尺寸误差和表面粗糙度超标，导致曲轴的装配精度下降。
2.加工效率低下：曲轴的加工过程需要多道工序，每个工序都需要耗费大量的时间和精力，导致整个加工周期过长。
3.能耗较高：曲轴在车削和磨削过程中需要消耗大量的电能和切削液，造成能源的浪费和环境的污染。
三、曲轴加工工艺的优化方法为了解决曲轴加工工艺中存在的问题和挑战，可以采用以下优化方法：1.引入先进的数控设备：利用数控车床和数控磨床代替传统的手工操作，能够提高加工精度和效率。
数控设备具有高精度、高稳定性和自动化程度高的特点，能够大幅度提升曲轴的加工质量和生产效率。
2.采用超声波加工技术：通过在曲轴加工过程中引入超声波震动，可以在减小切削力的同时提高切削效率和加工精度。
曲轴的机械加工工艺
曲轴的机械加工工艺
曲轴的机械加工工艺一般包括以下几个步骤：
1. 钢材修整：使用机械设备将原材料钢坯进行切割、锯割等操作，使得其与曲轴的设计尺寸接近。
同时，还需要进行热处理，使得钢材达到所需的力学性能。
2. 钢材粗加工：通过车床、铣床等机械设备，对钢材进行车削、铣削等操作，使其形成初步的几何轮廓。
3. 曲轴片的制造：将钢材分成若干段，每段分别进行车削、铣削等操作，使得每个曲轴片的几何形状和尺寸符合要求。
4. 吊挂：将曲轴片的上下端面加工成平行和垂直的状态，然后进行悬挂，使得曲轴片的主轴中心线和整体曲轴的主轴中心线重合。
5. 精加工：使用磨床等设备，对曲轴片进行磨削，使其达到设计要求的尺寸和表面粗糙度。
6. 装配：将精加工好的曲轴片进行组装，根据设计要求将各段曲轴片组合在一起，形成完整的曲轴。
7. 检测：对制造好的曲轴进行质量检测，包括尺寸精度、加工粗糙度、内外表
面质量等方面的检查，以确保曲轴符合设计要求。
8. 表面处理：对曲轴进行表面处理，包括防腐蚀处理、表面涂层等，以提高曲轴的耐用性和使用寿命。
以上是曲轴的一般机械加工工艺，具体步骤和操作方式可能会因不同的曲轴类型和加工要求而有所不同。
曲轴加工工艺流程简述
曲轴加工工艺流程简述曲轴加工工艺流程主要包括原材料准备、粗车加工、热处理、精车加工、磨床加工和装配等几个阶段。
首先，在原材料准备阶段，需要选择合适的材料，通常采用碳素结构钢或合金钢作为原材料。
然后，根据曲轴的设计要求，将原材料锯断成适当的长度。
接着，进行粗车加工阶段。
首先，将原材料上的两端分别夹在轴座上，然后在车床上进行粗车加工。
粗车加工主要包括车削两个端面和中心轴孔。
粗车加工的目的是为了获得曲轴的基本形状。
之后，进行热处理阶段。
热处理是为了改变曲轴的组织结构和性能，提高其硬度和耐磨性。
通常采用淬火和回火的方法进行热处理。
首先，将曲轴放入淬火炉中加热至适当温度，保持一段时间后迅速冷却。
然后，对淬火后的曲轴进行回火处理，使其获得适当的硬度和韧性。
完成热处理后，进行精车加工阶段。
精车加工是为了获得曲轴的精确尺寸和光洁度。
首先，在车床上进行精确的车削操作，包括外圆的精车和中心轴孔的修整。
然后，进行检测和修正，以确保曲轴的尺寸和形状符合设计要求。
接下来，进行磨床加工阶段。
磨床加工是为了进一步提高曲轴的精度和表面质量。
首先，将曲轴安装在磨床上，采用磨轮对曲轴进行磨削。
磨床加工的主要目的是修整曲轴的外圆度和改善其表面质量。
最后，进行装配阶段。
将其他零部件，如曲柄杆、连杆等组装到曲轴上，使之成为完整的曲轴装配件。
装配完成后，进行必要的检测和调整，确保曲轴的性能和工作可靠性。
以上就是曲轴加工工艺流程的简要描述。
曲轴的加工工艺复杂，需要经过多个步骤的加工和处理，才能获得高精度和高质量的曲轴产品。
曲轴的加工工艺流程
曲轴的加工工艺流程
曲轴是发动机中重要的零部件之一，它连接连杆和曲轴箱，将连杆的线性运动转换为曲轴的旋转运动，从而驱动发动机工作。
曲轴的加工工艺流程主要包括原材料准备、车削加工、钻孔加工、磨削加工、热处理等步骤。
首先，原材料准备是曲轴加工的第一步。
常用的曲轴材料有碳钢和合金钢等，通过钢厂的轧钢机进行热轧和冷轧，将钢材加工成圆形或方形的坯料。
接下来是车削加工。
将选定好的钢材坯料采用大型车床进行车削，以去除表面的氧化皮和不良部分，得到精确的尺寸和光洁的表面。
然后进行钻孔加工。
根据曲轴的设计要求，在车削加工完成后，在曲轴上进行钻孔，用于安装连杆、气门等其他零部件。
接下来是磨削加工。
磨削是曲轴加工中非常重要的一步，可以提高曲轴的尺寸精度和表面粗糙度。
通过磨床对曲轴进行精密磨削，使得曲轴的直径和散布瓦端面上的径向跳动达到设计要求，并保证曲轴圆度和判错不超过规定的公差标准。
最后是热处理。
曲轴需要经过热处理，以提高其硬度和耐磨性能。
常用的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等。
淬火使曲轴表层产生高硬度，回火能够降低其脆性，表面渗碳则可以增加曲轴的耐磨性。
以上就是曲轴的加工工艺流程。
在实际加工过程中，还需要仔细设计工艺路线，选择合适的加工设备和工具，保证每个加工步骤的精度和表面质量，以及严格控制每个加工步骤的尺寸公差，最终确保曲轴的质量和使用性能。
同时，加工过程中需要严格遵守安全操作规程，确保工人的人身安全和设备的正常运行。
曲轴的加工工艺、设计步骤、流程
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。
是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。
发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
曲轴的旋转是发动机的动力源。
也是整个船的源动力。
曲轴制造技术/工艺的进展1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术（1）熔炼高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。
国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。
目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。
目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
（2）造型气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。
目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。
2、钢曲轴毛坯的锻造技术近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。
从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。
3、机械加工技术目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。
曲轴生产工艺流程
曲轴生产工艺流程
曲轴是内燃机和柴油机中重要的零部件之一，其主要功能是将活塞的往复运动转化为旋转运动，驱动传动系统工作。
曲轴生产工艺流程的合理性和稳定性对于保证曲轴的质量和性能起着重要的作用。
下面将介绍一下曲轴的生产工艺流程。
曲轴的生产工艺流程主要包括原材料准备、组装、加工和热处理。
具体流程如下：
第一步：原材料准备。
曲轴的主要原材料是钢材，通常采用高强度合金钢或特殊钢材。
在生产之前，需要将原材料进行剪切、锻造等工艺，将其加工成适合曲轴生产的坯料。
第二步：组装。
曲轴的组装主要是将不同形状的锻件按照设计要求进行组装和定位。
这是曲轴制造中的重要一步，对曲轴的精度和性能有很大影响。
第三步：加工。
曲轴在加工过程中需要进行粗加工和精加工两个环节。
粗加工主要是通过镗、铰、削等工艺将曲轴的外形加工到设计尺寸和精度要求；精加工则是通过轴磨、修磨、刻字等工艺来提高曲轴的精度。
第四步：热处理。
曲轴在生产过程中需要进行淬火和回火等热处理工艺，以提高曲轴的硬度和强度。
在热处理过程中，曲轴需要经历加热、保温、冷却等环节，确保曲轴的性能达到设计要求。
第五步：检测和质量控制。
曲轴生产完成后需要进行各项质量检测，确保曲轴的尺寸、硬度、表面质量等符合标准要求。
如果出现不合格品，需要及时进行返修或淘汰处理。
以上就是曲轴生产工艺流程的简要介绍。
在实际生产中，每个步骤都需要严格控制和把握，确保曲轴的质量和性能。
随着科技的发展和生产技术的提高，曲轴生产工艺也在不断的创新和改进，以适应不同类型发动机的需求和要求。
曲轴加工工艺流程简述
曲轴加工工艺流程简述曲轴加工工艺流程是通过多道工序将原材料加工成形成曲轴的过程。
其主要工艺流程包括以下几个步骤：第一步，材料准备。
选择合适的原材料，一般为低碳合金钢或铸铁材料。
对原材料进行切割，将其切成合适的长度，然后进行表面处理，去除可能存在的铁锈或脏物，以保证后续工序的顺利进行。
第二步，粗车粗磨。
使用车床进行粗车粗磨，首先进行车磨一体加工，即在车床上使用刀具对原材料进行粗加工，使其形状初步接近设计要求。
然后进行粗磨，使用砂轮或砂带对曲轴进行磨削，去除车削过程中产生的毛刺和毛毡。
第三步，精车精磨。
经过粗车粗磨后，曲轴形状已经基本接近设计要求，但还存在一些误差和粗糙度。
因此，需要进行精车精磨，使用车床和磨床对曲轴进行精加工，使其形状更加精确，表面更加光滑。
第四步，热处理。
经过精车精磨后，曲轴已经获得一定的硬度和强度，但仍需要通过热处理进一步提高其性能。
通常采用淬火、回火等热处理工艺，对曲轴进行热处理，使其获得所需的硬度和韧性。
第五步，平衡。
在加工过程中，曲轴往往会出现一定的不平衡。
为了保证曲轴在运行时具有良好的平衡性能，需要对曲轴进行动态平衡调整。
通常采用切削平衡、钻孔平衡或添加平衡铁等方法，使曲轴在高速旋转时不产生明显的振动和不平衡力。
第六步，表面处理。
曲轴作为发动机等设备的核心部件，其表面需要进行一定的处理，以提高其耐磨性和防腐性。
常见的表面处理方法包括镀铬、喷涂等。
镀铬可以提高曲轴表面的硬度和耐磨性，喷涂可以形成一层保护膜，防止曲轴被腐蚀和氧化。
第七步，终检和包装。
经过以上工艺流程后，曲轴已经完成了加工过程，但为了确保其质量，需要进行终检。
终检包括对曲轴进行尺寸测量、外观检查、性能测试等各项检验。
通过终检合格后，将曲轴进行包装，以便运输和存储。
以上就是曲轴加工工艺流程的简单描述。
当然，实际的加工过程还会因具体的工艺要求、设备和加工对象的不同而有所差异。
曲轴加工工艺流程
曲轴加工工艺流程曲轴加工工艺流程是指将原材料加工成曲轴的一系列工艺流程。
下面将详细介绍曲轴加工的工艺流程。
1.原材料准备：首先要准备曲轴加工的原材料，通常选择高强度的合金钢作为曲轴材料。
原材料要经过质检，确保质量符合要求。
2.锻造：将原材料加热到适当的温度，使之达到可锻造状态。
然后通过锻造机或锤击机对原材料进行锻造，使其形状逐渐接近曲轴的形状。
3.酸洗：锻造后的曲轴表面会有一些氧化物或碳化物的残留物。
为了清除这些残留物，需要对曲轴进行酸洗处理。
首先将曲轴放入酸洗槽中，然后通过酸洗液的作用去除表面的残留物。
4.热处理：在完成锻造和酸洗之后，曲轴需要进行热处理以提高其力学性能。
常见的热处理工艺包括淬火和回火。
淬火可以使曲轴增加硬度和强度，而回火可以使其具有一定的韧性。
5.车削：经过热处理后的曲轴需要进行精密加工，以达到更高的精度要求。
车削是一种常见的加工方法，通过车床对曲轴进行精确的切削，将其表面加工成所需的形状和尺寸。
6.磨削：车削后的曲轴可能会有一些表面粗糙度或尺寸偏差，为了消除这些缺陷，需要进行磨削。
磨削可以提高曲轴的表面光洁度和精度，使得曲轴的轴向承载能力更好。
7.平衡：曲轴是发动机中的重要部件，对发动机的运行平衡性有很大影响。
为了保证曲轴的平衡性，需要进行平衡加工。
通常采用动平衡方法对曲轴进行平衡处理，确保曲轴在高速旋转时能够保持平衡。
8.油孔加工：曲轴中有一些特定的油孔需要进行加工，以便实现曲轴的润滑和散热功能。
这些油孔可以通过钻孔和铰孔等加工方法进行加工。
9.表面处理：为了保护曲轴表面免受腐蚀和磨损，需要进行表面处理。
最常见的表面处理方法是镀铬，通过将曲轴浸入酸性电解液中，进行电解镀铬，形成一层保护性的铬层。
10.总检和包装：最后，需要对加工好的曲轴进行总检，以确保其质量符合要求。
一旦通过总检，曲轴就可以进行包装，送往下一道工序或交付给客户使用。
以上就是曲轴加工的工艺流程，每个工艺步骤都非常重要，只有完整地经历了这些步骤，才能得到质量上乘的曲轴产品。
发动机曲轴加工新技术
发动机曲轴加工新技术1. 曲轴加工工艺流程乘用车涡轮增压发动机曲轴加工的典型工艺流程：动平衡、打质量中心孔→车第5主轴颈→车法兰→粗加工主轴颈、连杆颈及轴肩→钻油道孔及倒角→粗磨主轴颈、连杆颈轴颈、侧壁及沉割槽→清洗、吹干→圆角滚压→精车、滚光止推面+精车小端→精车法兰端面及凹槽→精磨主轴颈、连杆颈、小端→加工两端螺纹孔、销孔及铰法兰端中心孔→精磨曲轴法兰端→曲轴动平衡去重→砂带抛光主轴颈、连杆颈及法兰外颈→自动检查、作标记→曲轴最终清洗。
2. 先进技术的应用（1）动平衡、打质量中心孔。
曲轴加工过程中的定位基准为中心孔，按其加工位置可分为几何中心孔和质量中心孔，利用V形块或其他方式找出曲轴主支承轴颈的几何中心，在此中心上加工出的中心孔称为几何中心孔。
利用专用的测试设备测量出曲轴的质量中心，在此中心上加工出的中心孔称为质量中心孔。
当采用几何中心孔进行后续的车、磨加工时，工件旋转产生离心力，会影响加工质量，而且加工后剩余的动不平衡量较大，在动平衡工序中需多次反复测量和去重才能达到技术要求，效率低，影响生产节拍，造成半成品废品率的增加和定位元件的损耗。
采用质量中心孔就能解决这类问题，提高循环节拍。
图1所示为COMAU SYMES10型曲轴质量中心测量机，曲轴放置在设备的鼠笼中，与鼠笼一起旋转，测量出鼠笼与零件一起的不平衡量为M，鼠笼的不平衡量（M1）是已知的，零件的不平衡量M2＝M－M1。
通过专用的计算公式，设备可通过M2自动算出曲轴的平衡轴的坐标位置，将测量结果传输至COMAUSDC700L型全自动曲轴两端加工中心，其测量不确定度≤40μm，可以测量多个品种的曲轴，零件品种可自动识别，循环时间为1.2min，设备简单可靠。
（2）高速外铣粗加工曲轴。
高速外铣粗加工曲轴主轴颈、连杆颈及轴肩，比CNC车削、CNC内铣、车－车拉的生产效率高且质量稳定。
如CNC车－车拉工艺加工连杆轴颈要二道工序，而CNC高速外铣只要一道工序就能完成，高速外铣粗加工曲轴的显著特点为：切削速度可达350m/min、切削时间短、工序循环时间短、切削力较小、工件温升低、刀具寿命高、换刀次数少、加工精度更高、柔性更好，是曲轴主轴颈和连杆轴颈粗加工的发展方向。
曲轴加工工艺【流程全解析】
曲轴是发动机及气缸式压缩机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活寒的上下(往复)运动变成循环运动。
曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有几个重要部位：主轴颈、连杆颈、曲柄等。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
1确定曲轴的加工工艺法方案1.1曲轴作为一个重要的旋转机件，其加工方法仍冇一般轴的加工规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。
1.2在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进展。
国内以往的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。
粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工质质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。
精加工普遍采用MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作,加工质量不稳，尺寸一致性差。
现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是：主轴颈采用车拉工艺和高速外铣,连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。
在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。
在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。
2 确定曲轴的加工工艺过程2.1 曲轴的结构及其特点。
曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。
一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式)。
主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。
主轴承的数目不仅与气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。
连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。
曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。
曲轴的加工工艺及夹具设计.
曲轴的加工工艺及夹具设计.曲轴是一种中空的长轴，具有凸轮和连杆等部件。
曲轴广泛用于发动机、发电机、泵和压缩机等机械设备中。
由于其制作具有较强的特殊性和难度，因此制作曲轴的工艺及夹具设计至关重要。
1. 设计工艺和工艺路线曲轴的设计必须遵循机械原理和技术规范。
在进行曲轴设计时，需考虑到曲轴的材质，曲轴壳特征，曲轴壳直径和轴承座位置等因素。
在考虑这些因素的同时，需要进行材料选择和制造工艺选择，以便获得最优的曲轴设计，同时优化制造成本。
2.原料准备曲轴一般由高强度合金钢、铸铁或铝合金等材料制成。
在对原料进行处理时，需遵循材料质量指导书规定和制造工艺要求。
在准备原料时，还需对其进行热处理，以获得合适的材料性能，提高曲轴的强度和耐用性。
3. 车削工艺曲轴车削工艺是曲轴加工流程的核心，也是曲轴用最多的材料加工工艺。
在车削工艺中，需要使用高精度的车床和其它特殊加工设备，以保证曲轴的直径精度、凸轮和连杆安装位置、轴承座间隙等要求.磨削工艺是曲轴精度提高的关键。
在磨削过程中，需要使用优质的磨削工具和磨削设备。
磨削工艺中，需要注意磨削的时间、力和速度。
5. 精修工艺精修工艺主要是通过热处理或冷加工，以提高曲轴的强度和稳定性。
在精修过程中，需对曲轴进行一系列的检测和测试，以保证曲轴符合设计要求和制造标准。
1. 铸造夹具铸造夹具是曲轴制造中的一种常见夹具。
在铸造夹具中，需要考虑曲轴壳体的角度和直径，以及曲轴壳体的形状和大小等因素。
铸造夹具一般由木材或铸铁制成，以保证夹具的强度和稳定性。
2. 加工夹具加工夹具是曲轴制造中的另一种常见夹具。
在加工夹具中，需要考虑曲轴加工的每一个环节。
加工夹具需要能够满足曲轴加工的精度要求和工艺要求，同时，加工夹具还需要兼具夹持曲轴的能力。
3. 检测夹具检测夹具主要用于曲轴的检测和测试。
在检测夹具中，需要考虑曲轴的尺寸、形状和位置，以及曲轴检测的精度要求。
同时，检测夹具需要依据曲轴的检测项目，兼具夹持、测量、测试等多个功能。
曲轴加工工艺
（2） 造型
气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。
（1） 熔炼
高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
曲轴制造技术/工艺的进展
1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术
球墨铸铁曲轴的生产继QT800-2、QT900-2等几种牌号后，广西玉柴等经过攻关已能稳定生产QT800-6牌号的曲轴，为曲轴“以铁代钢”奠定了基础。
（1） 熔炼
高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
国外的曲轴砂带抛光机可同时抛光主轴颈、连杆轴颈、圆角、轴肩及止推面。其结构均采用对夹式，每个轴颈上用4片垫块（中凹型）压紧砂带；垫块和砂带宜根据工件材质和硬度选择；机床上的卷带机能保证每个轴颈都有一段新砂带（长度可调）参加工作；抛光的方式以超精加工的原理进行。其效率和效果都远远优于油石。
对于球铁曲轴的抛光与磨削，由于球铁内的铁素体磨削后会形成突起毛刺，所以应使轴的磨削转向与工作转向相反，抛光转向与工作转向相同。这样才能在抛光中有效地去除毛刺，避免工作时刮伤轴瓦。(end)本类相关文章
摩托车曲轴加工工艺流程
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曲轴加工工艺流程
曲轴加工工艺流程如下：1.锻打毛坯：将棒料烧红后通过多道锻模，锻成多拐平面状。
2.毛坯检验：检查毛坯是否存在缺陷，以确保后续加工的正常进行。
3.铣端面：加工曲轴的端面，以方便后续的加工操作。
4.打中心孔：利用专门的质量定心机进行，对曲轴的毛坯进行平衡实验，显示打出中心线，在打出中心孔。
5.粗精车大头：对曲轴的大头进行粗精加工，以提高其精度和表面质量。
6.粗精车小头及第1主轴颈：对曲轴的小头和第1主轴颈进行粗精加工。
7.粗铣主轴颈及连杆颈：对曲轴的主轴颈和连杆颈进行粗加工，以去除多余的材料。
8.去应力回火：消除加工过程中产生的内应力，提高曲轴的稳定性和可靠性。
9.喷丸：对曲轴表面进行喷丸处理，以增强其硬度和耐腐蚀性。
10.粗镗轴承孔：对曲轴的轴承孔进行粗加工，以准备精加工。
11.精车主轴颈：对曲轴的主轴颈进行精加工，以提高其精度和表面质量。
12.粗磨连杆颈：对曲轴的连杆颈进行粗磨处理，以去除多余的材料。
13.钻斜油孔：在曲轴上钻出斜油孔，以方便润滑油的流动。
14.钻直油孔：在曲轴上钻出直油孔，以方便润滑油的流动。
15.中间清洗：对曲轴进行清洗，以去除表面的杂质和油污。
16.感应淬火：对曲轴的表面进行淬火处理，以提高其硬度和耐腐蚀性。
17.回火：消除淬火过程中产生的内应力，提高曲轴的稳定性和可靠性。
18.修小头中心孔：对曲轴的小头中心孔进行修复和精加工。
19.修大头孔：对曲轴的大头孔进行修复和精加工。
20.精磨主轴颈及连杆颈：对曲轴的主轴颈和连杆颈进行精磨处理，以提高其精度和表面质量。
21.打号：在曲轴上打上编号，以便于后续的装配和使用管理。
22.精磨大头：对曲轴的大头进行精磨处理，以提高其精度和表面质量。
23.精磨小头：对曲轴的小头进行精磨处理，以提高其精度和表面质量。
24.铣键槽：在曲轴上铣出键槽，以方便安装和固定零件。
25.钻两端孔：在曲轴的两端钻出孔洞，以便于装配和使用。
26.动平衡：对曲轴进行动平衡测试和调整，以确保其在高速旋转时的稳定性和可靠性。
空气压缩机曲轴的加工工艺
空气压缩机曲轴的加工工艺介绍空气压缩机曲轴是空气压缩机的关键部件之一，承载着压缩机的工作负荷，并转化为机械能。
电动机驱动曲轴旋转，通过连杆和活塞将气体压缩，并将压缩气体排出压缩机。
因此，曲轴的加工质量直接影响着空气压缩机的运行效率和可靠性。
曲轴加工工艺步骤曲轴的加工工艺一般包括以下几个步骤：1. 材料准备曲轴的材料一般采用高强度合金钢，如40Cr。
在加工过程中，曲轴需要经受较大的力和转速，因此材料的强度和耐磨性都是非常重要的考虑因素。
在材料准备时，需要对材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
2. 粗加工曲轴的粗加工是通过车削和铣削等加工方法，将材料的初始形状加工成近似曲轴的外形。
粗加工过程中需要注意保持材料的一致性和对称性，以保证曲轴的均匀性和平衡性。
3. 精加工精加工是曲轴加工的关键步骤，通过精细的车削、磨削和研磨等工艺，将曲轴的尺寸和表面质量加工到设计要求。
精加工过程中需要注意控制曲轴的几何形状、表面粗糙度和直线度等指标。
4. 热处理热处理是曲轴加工中不可或缺的一步，通过调整曲轴的组织结构和硬度，提高其机械性能和耐磨性能。
常用的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
5. 劈裂检验在热处理完成后，需要对曲轴进行劈裂检验。
劈裂检验是为了检查曲轴是否存在内部裂纹和气孔等缺陷，以确保曲轴的完整性和可靠性。
6. 动平衡测试曲轴的动平衡是确保空气压缩机正常运行的重要环节。
在动平衡测试中，通过加重和去重的方式，调整曲轴的质量分布，使曲轴在高速旋转时减少振动和噪音。
加工工艺的影响因素曲轴的加工工艺受到多种因素的影响，如曲轴的设计要求、材料的性能、加工设备和工艺能力等。
以下是一些重要的影响因素：•设计要求：曲轴的几何形状、尺寸和运动要求直接决定了加工工艺和工艺能力。
•材料的性能：材料的硬度、强度、韧性和耐磨性等性能直接影响加工工艺和加工效果。
•加工设备和工艺能力：加工设备的刚性、精度和稳定性，加工工艺的效率和可控性都会影响加工工艺的选择和实施。
曲轴制造工艺过程
曲轴制造工艺过程曲轴就是引擎得主要旋转机件,装上连杆后,可承接连杆得上下(往复）运动变成循环(旋转）运动。
就是发动机上得一个重要得机件,其材料就是由碳素结构钢或球墨铸铁制成得,有两个重要部位:主轴颈,连杆颈,(还有其她)。
主轴颈被安装在缸体上,连杆颈与连杆大头孔连接,连杆小头孔与汽缸活塞连接,就是一个典型得曲柄滑块机构。
曲轴润滑主要就是指与摇臂间轴瓦得润滑与两头固定点得润滑。
这个一般都就是压力润滑得,曲轴中间会有油道与各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。
发动机工作过程就就是,活塞经过混合压缩气得燃爆,推动活塞做直线运动,并通过连杆将力传给曲轴,由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
曲轴得旋转就是发动机得动力源。
也就是整个船得源动力．1、曲轴制造技术／工艺得进展1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术（１)熔炼高温低硫纯净铁水得获得就是生产高质量球墨铸铁得关键。
国内主要就是以冲天炉为主得生产设备,铁水未进行预脱硫处理;其次就是高纯生铁少、焦炭质量差。
目前已采用双联外加预脱硫得熔炼方法,采用冲天炉熔化铁水,经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。
目前,在国内铁水成分得检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
(2) 造型气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺,可获得高精度得曲轴铸件，该工艺制作得砂型具有无反弹变形量等特点,这对于多拐曲轴尤为重要.目前,国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过,引进整条生产线得只有极少数厂家,如文登天润曲轴有限公司引进了德国KＷ铸造生产线．2、钢曲轴毛坯得锻造技术近几年来,国内已引进了一批先进得锻造设备，但由于数量少,加之模具制造技术与其她一些设施跟不上,使一部分先进设备未发挥应有得作用。
从总体上来讲,需改造与更新得陈旧得普通锻造设备多,同时，落后得工艺与设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。
３、机械加工技术目前国内曲轴生产线多数由普通机床与专用机床组成,生产效率与自动化程度相对较低。
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曲轴的加工工艺过程
曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈(还有其他)。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
曲轴的润滑主要是指与连杆大头轴瓦与曲轴连杆颈的润滑和两头固定点的润滑，曲轴的旋转是发动机的动力源，也是整个机械系统的源动力。
曲轴的工作原理
曲轴是发动机中最典型、最重要的零件之一，其功用是将活塞连杆传递来的气体压力转变为转矩，作为动力而输出做功，驱动器他工作机构，并带动内燃机辅助装备工作。
曲轴加工工艺
虽然曲轴的品种较多，结构上一些细节有所不同，但加工工艺过程大致相同。
主要工艺介绍
（1）曲轴主轴颈及连杆颈外铣加工
在进行曲轴零件加工时，由于圆盘铣刀本身结构的影响，刀刃与工件始终是断续接触，有冲击。
因此，机床整个切削系统中控制了间隙环节，降低了加工过程中因运动间隙产生的振动，从而提高了加工精度和刀具的的使用寿命。
（2）曲轴主轴颈及连杆颈磨削
跟踪磨削法是以主轴颈中心线为回转中心，一次装夹依次完成曲轴连杆颈的磨削加工（也可用于主轴颈磨削），磨削连杆轴颈的实现方式是通过CNC控制砂轮的进给和工件回转运动两轴联动，来完成曲轴加工进给。
跟踪磨削法采用一次装夹、在一台数控磨床上依次完成曲轴主轴颈和连杆颈的磨削加工，能有效地减少设备费用，降低加工成本，提高加工精度和生产效率。
（3）曲轴主轴颈、连杆颈圆角滚压机床
应用滚压机床是为了提高曲轴的疲劳强度。
据统计资料表明，球墨铸铁曲轴经圆角滚压后的曲轴寿命可提高120％～230％；锻钢曲轴经圆角滚压后寿命可提高70％～130％。
滚压的旋转动力来源于曲轴的旋转，带动滚压头中的滚轮转动，而滚轮的压力是由油缸实施的。
发动机主要受力零件曲轴其疲劳破坏最常见的是金属疲劳破坏，即弯曲疲劳破坏和扭转疲劳破坏，前者的发生概率大于后者。
弯曲疲劳裂纹首先产生在连杆轴颈（曲柄销）或主轴颈圆角处，然后向曲柄臂发展。
扭转疲劳裂纹产生于加工不良的油孔或圆角处，然后向与轴线成方向发展。
金属疲劳破坏是由于随时间周期性变化的变应力作用的结果。
曲轴破坏的统计分析表明，80%左右是弯曲疲劳产生的。
曲轴断裂的主要原因
（1）机油长期使用变质；严重的超载、超挂，造成发动机长期超负荷运行而出现烧瓦事故。
由于发动机烧瓦，曲轴受到严重磨损。
（2）发动机修好后，装车没经过磨合期，即超载超挂，发动机长期超负荷运行，使曲轴负荷超出容许的极限。
（3）在曲轴的修理中采用了堆焊，破坏了曲轴的动力平衡，又没有做平衡校验，不平衡量超标，引起发动机较大的振动，导致曲轴的断裂。
（4）由于路况不佳，车辆又严重超载超挂，发动机经常在扭振临界转速内行，减振器失效，也会造成曲轴扭转振动疲劳破坏而断裂。
曲轴的维修注意事项
（1）在曲轴修理过程中，应仔细检查曲轴有无裂纹、弯曲、扭曲等缺陷，和主轴瓦与连杆轴瓦的磨损情况，保证主轴颈与主轴瓦、连杆轴颈与连杆轴瓦之间的配合间隙在允许范围之内。
（2）曲轴裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间的过渡圆角处，以及轴颈中的油孔处。
（3）维修装复曲轴时应保证飞轮的运转平衡。
（4）内燃机发生了烧瓦、捣缸等重大事故后，要对曲轴进行全面的检修。