钢材表面喷射清理磨料标准
喷砂抛丸技术要求及标准
喷砂、喷丸抛光：GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923—88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501—1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理—-表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》.1 总则：1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级",将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”.钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1。
2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级.评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2 锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示.这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下:A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面;D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面.3 除锈等级3。
1 通则3。
1。
1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1"表示。
如果字母后面有阿拉伯数字,则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3。
2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注：（1）本章各除锈等级定义中,“附着物"这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
钢材表面喷砂处理工艺标准
钢材表面喷砂处理工艺标准文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-钢材表面喷砂处理工艺标准1、技术要求1．1按ＳＤＺ01.1的规范执行，采用喷砂除锈；1．2经处理后的钢材表面应达到ＧＢ8923规定的除锈等级Ｓa2.5级，精糙度在ＲＺ６０um~80um的范围内；1．3表面预处理完成后12h内进行油漆涂装。
２、钢材表面喷砂处理的工作条件2．1空气相对湿度低于85％；2．2基体金属表面温度至少高于露点3。
C；2．3在进行喷射处理之前，仔细清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物。
3、喷砂处理施工要点3．1工艺参数3．1．1磨料选择铸铁砂，粒径为0.5mm~1.5mm。
磨料要求有棱角、清洁、干燥、没有油污；3．1．2喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油、压缩空气压力为0.7MPa；3．1．3喷嘴到基体金属表面保持100mm~300mm的距离；3．1．4喷嘴的孔口直径由于磨损而增大，当其直径增大25%时需更换；3．1．5喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15~30。
范围内。
3．2操作要点3．2．1喷砂设备尽量接近工作，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系；3．2．2喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对软管的集中磨损，对施工中必须弯折的地方，要经常调换方向，使磨损均匀，延长软管的使用寿命；3．2．3为了防止漏喷和空放、减少移位次数，提高磨料利用率和工作效率，在施工前要全面进行考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路线；3．2．4视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握喷嘴移动速度；3．2．5在喷射过程中，根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀状态、处理的质量、效率等对料气比及时进行调整；3．2．6表面预处理后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸；3．2．7涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，必须重新进行处理；3．2．8预处理完成经检查合格后需尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。
喷砂抛丸技术要求及标准
喷砂、喷丸抛光：GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理——表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。
1 总则：1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1.2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。
评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2 锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下：A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3 除锈等级3.1 通则3.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。
如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注：（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
喷砂处理工艺标准
钢材表面喷砂处理工艺标准1、技术要求1．1 按ＳＤＺ01.1的规范执行，采用喷砂除锈；1．2 经处理后的钢材表面应达到ＧＢ8923规定的除锈等级Ｓa2.5级，精糙度在ＲＺ６０um~80um的范围内；1．3 表面预处理完成后12h内进行油漆涂装。
２、钢材表面喷砂处理的工作条件2．1 空气相对湿度低于85％；2．2 基体金属表面温度至少高于露点3。
C；2．3 在进行喷射处理之前，仔细清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物。
3、喷砂处理施工要点3．1 工艺参数3．1．1 磨料选择铸铁砂，粒径为0.5mm~1.5mm。
磨料要求有棱角、清洁、干燥、没有油污；3．1．2 喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油、压缩空气压力为0.7MPa；3．1．3 喷嘴到基体金属表面保持100mm~300mm的距离；3．1．4 喷嘴的孔口直径由于磨损而增大，当其直径增大25%时需更换；3．1．5 喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15~30。
范围内。
3．2 操作要点3．2．1 喷砂设备尽量接近工作，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系；3．2．2 喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对软管的集中磨损，对施工中必须弯折的地方，要经常调换方向，使磨损均匀，延长软管的使用寿命；3．2．3 为了防止漏喷和空放、减少移位次数，提高磨料利用率和工作效率，在施工前要全面进行考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路线；3．2．4 视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握喷嘴移动速度；3．2．5 在喷射过程中，根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀状态、处理的质量、效率等对料气比及时进行调整；3．2．6表面预处理后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸；3．2．7 涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，必须重新进行处理；3．2．8 预处理完成经检查合格后需尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。
文稿11-喷射除锈时磨料粒径的选择
喷射除锈时磨料粒径的选择
摘要：
钢结构件在喷射除锈过程中，主要用到的磨料有钢砂、钢丸、钢丝切丸及非金属磨料，为了满足项目要求，磨料粒径的选择很重要。
图片：
正文：
磨料粒径主要影响除锈后的粗糙度，而粗糙度的大小则根据涂层厚度来确定。
当一个项目涂层配套确定后，相应的除锈后粗糙度就确定好了。
为了满足规定的粗糙度，钢结构企业要选择对应粒径的磨料，如何选择呢？
下面是一组来自SSPC标准中的数据，列出了常用磨料不同粒径对应的不同粗糙度，钢结构企业可根据该表中的数据来确定要采购的磨料型号/代号。
1.以上为喷嘴压力在620-700kPa(90-100 psi)之间通常取得的粗糙度。
2.表中钢砂、钢丸代号依据标准SAE J444。
1 / 1。
钢材表面喷射清理磨料标准
我司产品采标情况
钢砂：SAE J444、SAE J1993
钢丸：SAE J444、 SAE J827 筛网：QB/T 1925.1-1993 一般用途镀锌低
碳钢丝编织网 方孔网 检验筛：GBT6003.1-1997 金属丝编织网试 验筛 含盐量：暂无
谢 谢！
≤1000µs/cm ≤300µs/cm
SAE J445金属磨料测试
消耗法
以500次为一个循环，直至100G磨料完全消耗 稳定法 以500次为一个循环，每个循环添加磨料至原 始重量100G，直至磨料消耗量不再上升 添加法 以500次为一个循环，每个循环添加磨料至原 始重量100G，直至磨料添加量大于100G
颗粒尺寸
粒度：表示磨料颗粒尺寸的规格
GB18838/ISO11124：颗粒尺寸（MM）*100 SAE J827：钢丸尺寸（英寸）/25.4*1000000 SAE J1993：钢砂尺寸对应的ASTM标准筛网号 目数：筛分磨料用的筛网每平方英寸的开孔数
粒度
国内筛网标准
GBT6003.1-1997金属丝编织网试验筛：
GB 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀 等级和除锈等级
除锈方法： Sa：喷射或抛射除锈 Sa1 Sa2 Sa2.5 Sa3 St：手工或电力工具除锈 St2 St3 F1：火焰除锈
磨料种类
非金属磨料（GB/T17850；ISO11126）：
铜精炼渣、煤炉渣、镍精炼渣、炼铁炉渣、 橄榄石砂 金属磨料（GB/T18838；ISO11124）： 冷硬铸铁砂、高碳铸钢丸和砂、低碳铸钢丸、 钢丝段
钢材表面喷射清理的磨料标准
技术研发部 2011.06.25
目录
钢材表面清理法
金属表面喷砂除锈标准等级要求
金属表面喷砂除锈标准等级要求
金属表面喷砂除锈是一种常用的金属表面处理方法，它可以有效地去除金属表面的氧化物、锈蚀和其他污染物，提高金属表面的质量和耐久性。
为了确保喷砂除锈的效果和质量，有一些标准等级要求需要遵守。
首先，金属表面喷砂除锈标准等级主要由国际标准化组织（ISO）制定。
ISO 8501-1是最常用的标准之一，它将金属表面喷砂除锈的标准等级分为四个等级，分别是Sa1、Sa2、Sa2.5和Sa3。
这些等级基于金属表面的清洁程度，其中Sa1为最低等级，Sa3为最高等级。
其次，各个标准等级对金属表面的清洁程度有着具体的要求。
在Sa1等级中，金属表面应该有轻微的松散锈蚀和氧化物；在Sa2等级中，金属表面应该基本上没有松散的锈蚀和氧化物，但是可能有些许残留；在Sa2.5等级中，金属表面应该基本上没有残留的锈蚀和氧化物，但是可能有些许有牢固的残留；而在Sa3等级中，金属表面应该完全没有任何锈蚀和氧化物的残留。
最后，金属表面喷砂除锈标准等级的选择应根据具体的应用需求来确定。
某些应用场景对金属表面的清洁程度有着较高的要求，例如需要进行涂层、防腐等处理的场合，通常需要达到Sa2.5或Sa3等级的要求。
而在一些对金属表面要求较低的场合，如临时保护或表面处理后进行进一步加工的情况下，可能可以接受Sa1或Sa2等级的标准。
总之，金属表面喷砂除锈标准等级要求是确保金属表面质量和耐久性的重要指标。
根据国际标准化组织的相关标准，根据具体的应用需求选择合适的标准等级，可以保证喷砂除锈的效果和质量。
喷砂除锈标准Sa2.5级详细说明
喷砂除锈标准Sa2.5级详细说明喷砂除锈标准Sa2.5级详细说明(Sa2.5级粗糙度样板，ISO8503标准粗糙度样板，喷砂粗糙度样板，喷丸粗糙度样板)Sa1级—轻度的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油裸涂层等附着物；Sa2级—彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面会无可见的油脂和污垢，并且氧化庠（xiáng）、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的；Sa2.5级—非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面会无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，任何残留的痕迹便是点状或条纹状的轻微色斑；Sa3级—使钢材表现洁净的喷射或抛射除锈。
对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，有两个除锈等级：St2级—彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化成、铁锈和油漆涂层等附着物；St3级—非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面呈无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
英国ELCOMETER (易高) E125粗糙度比较板·适用于喷砂和喷丸·公制单位·符合ISO8503标准E125粗糙度比较板由高纯度镍电镀的特定低碳钢制成；比较板上有细砂型和喷丸型两种规格；符合ISO8503标准所规定的细、一般、粗糙三个等级；达到喷砂、喷丸清除表面的Sa2.5级和Sa3级标准准。
E125粗糙度比较板的详细介绍E125粗糙度比较板特点：由高纯度镍电镀的特定低碳钢制成；比较板上有细砂型和喷丸型两种规格；符合ISO8503标准所规定的细、一般、粗糙三个等级；达到喷砂、喷丸清除表面的Sa2.5级和Sa3级标准。
E125粗糙度比较板英国易高E125粗糙度比较板E125粗糙度对比样块E125粗糙度比较样块·适用于喷砂和喷丸·公制单位·符合ISO8503标准型号：E125-1喷砂表面粗糙度样块适用于粗砂粗糙度：25，60，100，150μm型号：E125-2喷丸表面粗糙度样块适用于喷丸粗糙度：25，40，70，100μm。
钢板喷砂抛丸除锈标准
钢板喷砂抛丸除锈标准
为了保证除锈质量，以求达到漆膜的牢固附着，所以对钢板除锈提出了标准。
我们采用的为GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》，该标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
适用于喷射式抛射除锈手工和动力工具除锈及火焰除锈方式的热轧钢表面。
1、锈蚀等级
钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C、D表示，这些锈蚀等级的文字叙述如下:A、全面地覆盖氧化皮而几乎没有除锈的钢材表面;B、已发生锈蚀、并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面;C、氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，并且有小量点蚀的钢材表面;D、氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
2、除锈等级
钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母Sa、St、
或F1表示，如果字母后面
有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
喷射或抛射除锈以Sa表示，喷射式抛射前，厚的锈层或可见的油脂和污垢也应清除，喷射式抛射除锈后，钢材表面应清除浮灰与碎屑，四个除锈等级的文字叙述如下:
Sa1:轻度喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂与污垢，并且没有附着不牢的氧
化皮、铁锈与油漆涂层等附着物。
Sa2:钢材表面应无可见的油脂与污垢，并且氧化皮、铁锈与油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是牢固附着的。
Sa1/2:非常彻底的喷射或抛射除锈，钢
材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3:使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈。
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。
钢铁表面处理标准说明及各标准比较
钢铁表面主要表面处理标准GB8923-88 中国国家标准ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准SIS055900-1967 瑞典标准SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准DIN55928 德国标准JSRA SPSS 日本造船研究协会标准国标GB8923-88 对除锈等级描述：喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。
本标准订有四个除锈等级：Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。
Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。
Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。
手工和动力工具除锈以字母“St”表示。
本标准订有二个除锈等级：St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
St3 非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表：注：SSPC中的Sp6比Sa2.5 略为严格，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力除锈。
表面粗糙度及其评定喷砂、抛丸、手工和动力除锈，其目的除达到前述一定的表面清洁度外，还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度，即表面粗糙度。
对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。
钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力，防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。
钢材表面喷砂处理工艺标准
钢材表面喷砂处理工艺标准1、技术要求1．1 按ＳＤＺ01.1的规范执行，采用喷砂除锈；1．2 经处理后的钢材表面应达到ＧＢ8923规定的除锈等级Ｓa2.5级，精糙度在ＲＺ６０um~80um的范围内；1．3 表面预处理完成后12h内进行油漆涂装。
２、钢材表面喷砂处理的工作条件2．1 空气相对湿度低于85％；2．2 基体金属表面温度至少高于露点3。
C；2．3 在进行喷射处理之前，仔细清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物。
3、喷砂处理施工要点3．1 工艺参数3．1．1 磨料选择铸铁砂，粒径为0.5mm~1.5mm。
磨料要求有棱角、清洁、干燥、没有油污；3．1．2 喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油、压缩空气压力为0.7MPa；3．1．3 喷嘴到基体金属表面保持100mm~300mm的距离；3．1．4 喷嘴的孔口直径由于磨损而增大，当其直径增大25%时需更换；3．1．5 喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15~30。
范围内。
3．2 操作要点3．2．1 喷砂设备尽量接近工作，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系；3．2．2 喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对软管的集中磨损，对施工中必须弯折的地方，要经常调换方向，使磨损均匀，延长软管的使用寿命；3．2．3 为了防止漏喷和空放、减少移位次数，提高磨料利用率和工作效率，在施工前要全面进行考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路线；3．2．4 视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握喷嘴移动速度；3．2．5 在喷射过程中，根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀状态、处理的质量、效率等对料气比及时进行调整；3．2．6表面预处理后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸；3．2．7 涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，必须重新进行处理；3．2．8 预处理完成经检查合格后需尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。
钢材表面喷砂处理标准工艺
钢材表面喷砂除锈及防腐解决工艺一、除锈去污旳措施钢材除锈大体有如下几种：1、抛丸除锈：运用机械设备旳高速运转把一定粒度旳钢丸靠抛头旳离心力抛出，被抛出旳钢丸与构件剧烈碰撞打击从而达到祛除钢材表面锈蚀旳目旳旳一种措施。
它使用旳钢丸品种有：铸铁丸和钢丝切丸两种，铸铁丸是运用熔化旳铁水在喷射并急速冷却旳状况下形成旳粒度在2～3mm铁丸，表面很圆整。
它成本相对便宜但耐用性稍差。
在抛丸过程中经反复旳撞击铁丸被粉碎而当作粉尘排除。
钢丝切丸是用废旧铁丝绳旳钢丝切成2mm旳小段而成，它旳表面带有尖角，除锈效果相对高且不易破碎使用寿命延长，但价格有所提高。
后者旳抛丸表面更粗糙某些。
2、喷丸除锈：运用高压空气带出钢丸喷射到构件表面达到旳一种除锈措施。
3、喷砂除锈：运用高压空气带出石英砂喷射到构件表面达到旳一种除锈措施。
可以采用金刚砂、石英砂等，石英砂旳来源有：河砂、海砂及人造砂等。
砂旳成本低且来源广泛，但对环境污染大；除锈完全靠人工操作，除锈后旳构件表面粗糙度小，不易达到摩擦系数旳规定。
海砂在使用前应祛除其盐份。
以上两种除锈措施对环境湿度规定不不小于85%。
而金刚砂可以反复运用。
4、酸洗除锈：酸洗除锈亦称化学除锈，其原理是运用酸洗液中旳酸与金属氧化物进行化学反映，使金属氧化物溶解，而除去钢材表面旳锈蚀和污物。
但酸洗不可以达到抛丸或喷丸旳表面粗糙度效果。
且在酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化解决；它所形成旳大量废水、废酸、酸雾导致环境污染。
如果解决不当还会导致金属表面过蚀，形成麻点。
目前很少采用。
5、手工和动力除锈：工具简朴施工以便。
但劳动强度大，除锈质量差。
该法只有在其她措施都不具有旳条件下才干局部采用。
例如个别构件旳修整或安装工地旳局部除锈解决等。
其常用工具有：砂轮机、铲刀、钢丝刷、砂布等。
二、除锈级别原则旳规定国标GB8923—88《涂装前钢材表面修饰级别和除锈级别》将除锈级别提成喷射或抛射除锈、手工和动力除锈、火焰除锈三种类型：1、喷射或抛射除锈，用字母“Sa”表达。
钢材表面喷射清理的磨料标准
GB 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀 等级和除锈等级
除锈方法： Sa：喷射或抛射除锈 Sa1 Sa2 Sa2.5 Sa3 St：手工或电力工具除锈 St2 St3 F1：火焰除锈
磨料种类
非金属磨料（GB/T17850；ISO11126）： 铜精炼渣、煤炉渣、镍精炼渣、炼铁炉渣、 橄榄石砂 金属磨料（GB/T18838；ISO11124）： 冷硬铸铁砂、高碳铸钢丸和砂、低碳铸钢丸、 钢丝段
我司产品采标情况
钢砂：SAE J444、SAE J1993 钢丸：SAE J444、 SAE J827 筛网：QB/T 1925.1-1993 一般用途镀锌低 碳钢丝编织网 方孔网 检验筛：GBT6003.1-1997 金属丝编织网试 验筛 含盐量：暂无
谢 谢！
ASTM E11标准试验筛
磨料粒度与钢材表面粗糙度
*SY/T 0407-97涂装前钢材表面预处理规范
涂料对钢材表面粗糙度的要求
PSPC表面粗糙度要求：30-75µm
电导率法测定水溶性杂质
测试方法 标准 GB/T17849 ISO11127 ASTM D4940 SIGMA 1491 磨料 100g 100ml 50ml 去离子水 100ml 100ml 100ml 电导率要求 标准 限值 GB/T17850 ISO11126 ≤250µs/cm SSPC-AB 1 SIGMA 1491 操作 摇动5分钟，搁置1小时，摇动 5分钟，静置澄清，适当过 滤 搅拌一分钟，放置8分钟，再 搅拌一分钟 摇动5分钟，搁置1小时，摇动 5分钟，静置澄清，适当过 滤
≤1000µs/cm ≤300µs/cm
SAE J445金属磨料测试
消耗法 以500次为一个循环，直至100G磨料完全消耗 稳定法 以500次为一个循环，每个循环添加磨料至原 始重量100G，直至磨料消耗量不再上升 添加法 以500次为一个循环，每个循环添加磨料至原 始重量100G，直至磨料添加量大于100G
钢结构表面预处理规范-原始版
钢结构表面预处理规范1 范围本规范适用于评价钢结构未涂层表面的清洁度等级。
2 目的表面预处理的目的是去除有害有毒物质，以获得一个底漆和钢材之间令人满意的粘着度表面，同时降低引起腐蚀的污染物数量。
表面预处理的好坏对防腐保护有至关重要的影响。
3参考标准ISO 12944-4 防护漆体系对钢结构的腐蚀防护表面分类和表面处理ISO 8501 表面清洁度目视评估第1部分未涂装钢材与全面去除已有涂装钢材的锈蚀等级与预处理等级4未涂层表面的锈蚀等级钢材未涂层表面可能被轧屑、锈或其它污染物覆盖。
这些未涂层表面应该根据ISO 8501-1进行等级评估。
锈蚀等级分为A、B、C、D四种。
A钢材表面大面积地覆盖着氧化皮，几乎没有锈；B 钢材表面开始生锈，氧化皮脱落；C 钢材表面氧化皮已经因锈蚀而脱落或者可以被刮掉，正常目测下只能看到少量点蚀；D 钢材表面氧化皮已经因锈蚀而脱落，正常目测下可以看到大量点蚀。
具有代表性的照片样本见附录A。
锈蚀等级为D级时不可采用。
5表面清理方法常见的表面处理方法包括以下若干种。
5.1水、溶剂和化学清理5.2 机械清理5.2.1手动工具和动力工具清理5.2.2磨料喷射清理干磨料喷射清理（喷丸、喷砂）加湿磨料喷射清理湿磨料喷射清理5.2.3水喷射清理水清洗70MPa以下高压水喷射清理70~170MPa超高压水喷射清理170MPa以上5.3 火焰清理6表面清洁度等级多种表面清理方法中，磨料喷射清理由于其清洁效果好、自动化程度高、应用范围广，而被具有代表性的照片样本见附录B。
7 对于油、油脂、灰尘、盐类污染物和水分的清理在磨料喷射清理之后，钢材表面可能仍残留油、油脂或松散的灰尘和盐类等污染物。
在这种情况下，可选用以下方式将污染物清理干净。
喷漆时，须用一定方法使钢材表面须保持干燥。
附录A附录B。
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技术研发部 2011.06.25
目录
钢材表面清理方法
喷射清理用磨料技术要求 我司产品采标情况
GB 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀 等级和除锈等级
钢材锈蚀等级： A全面地覆盖着氧化皮而几乎没有锈蚀； B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已剥落； C氧化皮已因锈蚀剥落，或可以刮除，并且 有少量点蚀； D氧化皮已因锈蚀全面剥落，并且已普遍发 生点蚀
颗粒尺寸
粒度：表示磨料颗粒尺寸的规格
GB18838/ISO11124：颗粒尺寸（MM）*100 SAE J827：钢丸尺寸（英寸）/25.4*1000000 SAE J1993：钢砂尺寸对应的ASTM标准筛网号 目数：筛分磨料用的筛网每平方英寸的开孔数
粒度
国内筛网标准
GBT6003.1-1997金属丝编织网试验筛：
磨料粒度与钢材表面粗糙度
*SY/T 0407-97涂装前钢材表面预处理规范ຫໍສະໝຸດ 涂料对钢材表面粗糙度的要求
PSPC表面粗糙度要求：30-75μm
电导率法测定水溶性杂质
测试方法
标准 GB/T17849 ISO11127 ASTM D4940 SIGMA 1491 磨料 100g 100ml 50ml 去离子水 100ml 100ml 100ml 电导率要求 标准 限值 GB/T17850 ISO11126 ≤250µs/cm SSPC-AB 1 SIGMA 1491 操作 摇动5分钟，搁置1小时，摇动 5分钟，静置澄清，适当过 滤 搅拌一分钟，放置8分钟，再 搅拌一分钟 摇动5分钟，搁置1小时，摇动 5分钟，静置澄清，适当过 滤
网孔尺寸和钢丝直径 GB-T 6005-2008 试验筛 筛孔的基本尺寸： 网孔尺寸系列、目数 GBT5330.1-2000工业用金属筛网： 网孔尺寸与钢丝直径组合 QB T 1925.1-1993一般用途镀锌低碳钢丝网： 用于建筑、围栏、一般筛选、过滤等用途
ASTM E11标准试验筛
GB 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀 等级和除锈等级
除锈方法： Sa：喷射或抛射除锈 Sa1 Sa2 Sa2.5 Sa3 St：手工或电力工具除锈 St2 St3 F1：火焰除锈
磨料种类
非金属磨料（GB/T17850；ISO11126）：
铜精炼渣、煤炉渣、镍精炼渣、炼铁炉渣、 橄榄石砂 金属磨料（GB/T18838；ISO11124）： 冷硬铸铁砂、高碳铸钢丸和砂、低碳铸钢丸、 钢丝段
磨料参数测定
非金属：GB/T17849，17850；ISO11127，11126 金属：GB/T19816，18838；ISO11125，11124 颗粒尺寸（粒度） 密度：≥7g/cm3 硬度 含水量：≤0.2% 杂质：水浸出液导电率≤ 250 µ s/cm （非金属）， ≤1%（钢丸） 机械特性（尚在制定中） 水溶性氯化物（非金属） 缺陷和微结构（金属）
我司产品采标情况
钢砂：SAE J444、SAE J1993
钢丸：SAE J444、 SAE J827 筛网：QB/T 1925.1-1993 一般用途镀锌低
碳钢丝编织网 方孔网 检验筛：GBT6003.1-1997 金属丝编织网试 验筛 含盐量：暂无
谢 谢！
≤1000µs/cm ≤300µs/cm
SAE J445金属磨料测试
消耗法
以500次为一个循环，直至100G磨料完全消耗 稳定法 以500次为一个循环，每个循环添加磨料至原 始重量100G，直至磨料消耗量不再上升 添加法 以500次为一个循环，每个循环添加磨料至原 始重量100G，直至磨料添加量大于100G